无砟轨道施工作业指导书1120.docx
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无砟轨道施工作业指导书1120
兰州至乌鲁木齐第二双线
新疆LXTJ2标路基工程
无砟轨道施工
作业指导书
编制:
复核:
审批:
中交第三航务工程局有限公司
兰新铁路第二双线项目部三工区
二O一二年十月
双块式无砟轨道施工作业指导书
一、使用范围
适用于兰新铁路第二双线二标三工区(施工里程为DK1235+000~DK1245+000)无砟轨道施工。
二、技术标准
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)
《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10754-2010)
《铁路混凝土工程施工技术指南》(TB10424-2010)
《高速铁路轨道工程施工技术指南》(铁建设【2010】241号)
三、设计说明
(1)钢轨
钢轨采用60kg/m、U71MnG、100m定尺长无螺栓孔新钢轨,其质量应符合《高速铁路用轨标准(TB/T3276-2011)》及《关于印发《钢轨使用指导意见》的通知》(运工线路函[2012]264号)的相关规定。
(2)扣件
依据招标情况分区段采用WJ-8B型或其他同等性能弹性扣件。
满足《客运专线扣件系统暂行技术条件》(铁科技函[2006]248号)的相关要求。
(3)轨枕
轨枕采用双块式轨枕。
轨枕间距一般取650mm,调整段轨枕间距可在600mm~650mm范围内调整。
(4)轨道结构高度
路基上双块式轨道结构高度如下(单位mm):
位置
线下基础
钢轨顶面至道床板顶面
道床板
支承层
合计
路基段
290
260
265
815
桥梁上轨道结构高度如下(单位mm):
位置
线下基础
钢轨顶面至道床板顶面
道床板
混凝土底座
合计
桥梁段
290
260
175
725
(5)支承层
路基段在路基基床表面铺设支承层,支承层一般均采用水硬性混合料,在桥隧间短路基及不便于滑模摊铺工艺地段可采用C15低塑性混凝土,其性能满足《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》(科技基[2008])74号文相关要求。
支承层宽度3400mm,厚度265mm。
支承层应连续摊铺并每隔3.9m设一深度约90mm的横向假缝(与单元式道床板伸缩缝及假缝对齐设置)。
假缝设置在两轨枕的中间设置,避免支承层假缝位于轨枕下方。
支承层上表面道床板范围内锯齿形凹槽一次滑模或浇筑成形,成形后不需要拉毛。
(6)道床板
路基地段道床板采用C40混凝土,分单元现场浇筑,单元道床板一般均为19.5m(5×3.9m)单元板结构。
在路基合拢、路桥、路遂及岔区结构调整段可采用10.8m~19.5m单元板。
路基地段19.5m单元式道床板采用分块浇筑,道床板的长度一般均为19.47米设计,道床板间设置30mm伸缩缝,每隔3.9米设置一道宽10mm,深65mm假缝,道床板上层纵向钢筋在假缝处断开。
道床板的宽度均为2800mm,高度为260mm.
(7)线间填充
线间采用级配碎石填充,并用C25聚丙烯腈纤维混凝土封闭(每方混凝土掺入纤维1kg),封闭层100mm。
纵向每隔3m设置一道横向假缝,假缝宽10mm,深不小于30mm,采用聚乙烯泡沫板填充并表面10mm采用树脂嵌缝胶封闭。
封闭层两侧纵向与道床板接缝处设置10mm宽伸缩缝,伸缩缝下部90mm采用聚乙烯泡沫板填充,上部10mm采用树脂嵌缝胶缝补。
4、人员、设备计划投入情况
人员情况:
无砟轨道施工人员6月1日开始陆续进场,预计7月1日人员全部进场,预计进场138人。
设备情况:
1、组合式轨排
我工区与北京中铁五院工程机械有限公司签订了两套组合式轨排(96榀排架)的供应合同,目前第一套组合式轨排48榀于7月22日全部进场。
第二套轨排已进场29榀,剩余轨排将在8月10日全部进场。
北京中铁五院工程机械有限公司生产的轨排进场后对轨排的刚度、精度进行检测,均满足设计要求。
由于采用排架与模板分离的方式,轨排的周转和利用有了大幅的提高,确保了施工进度的同时保证了施工质量。
2、轨道精调设备
我工区轨道精调设备配置:
徕卡T30全站仪2台、徕卡DNA高精度电子水准仪2台、TC1202全站仪1台,轨道精调小车1台。
轨道精调设备已于6月27日全部进场,并且在试验段施工中进行调试使用。
各项指标符合设计及规范的要求。
3、客运专线液压双头螺栓扳手2台
为考虑提高轨枕螺母紧固作业效率,我工区购买了2台客运专线液压双头螺栓扳手(YLB-700-I),并且于7月22日全部进场。
该扳手以汽油作为动力,采用液压系统进行驱动和精确控制,可以无级调节拧紧扭矩的大小,准确、恒定的输出扭矩,保证了精确的轨枕螺母紧固作业。
5、线路道岔电子检测尺
为了更精准的检测轨排轨距尺寸,我工区于7月5日购买下路道岔电子检测尺,以检测轨距尺寸。
该产品是唯一通过铁道部0级认证,并颁发铁道专用计量器具新产品技术认证证书的制作厂家。
且该产品自带存储数据、分析数据功能。
五、施工工艺及方法
1.支承层施工(滑模摊铺机施工)
(1)施工流程
(2)施工工艺及方法
①路基检查
在路基沉降评估结果满足要求后,才可以进行支承层的施工。
在施工之前,应该对路基进行检查。
在检查过程中将具有潜在缺陷的区域的位置标识出来,缺陷的区域可能包括:
过渡段沉降的区域;路堤中有裂缝的区域;路堤两侧面碎屑材料滑落的区域;在路堤上积水的区域;将有缺陷的区域进行修补后,对混凝土支承层组织施工。
②测量放线
通过CPⅡ加密点或CPⅢ控制网测设支承层两侧引导线的位置,位于摊铺机两侧。
摊铺机左、右侧引导线到支承层中心线的距离2.4m,引导线高度距设计支承层顶面20cm。
引导线拉杆直线地段纵向间距10m,引导线控制点定位允许偏差:
平面5mm,高程±3mm。
张拉到位后,相对引导线控制点的允许偏差:
平面5mm,高程±2mm。
两端用紧线器张紧固定,每侧施加不小于1000N的拉力。
引导线先张紧,再扣进夹线臂槽口。
引导线的最大长度不宜大于500m。
直线及曲线地段引导线测设示意图如下:
③基床表层处理
在支承层施工之前,必须清除基床表层上杂物,并在摊铺前1个小时用洒水车喷水湿润,按照设计位置将滑模摊铺机定位。
④搅拌工艺
水硬性混合料应充分搅拌,应使混合料的各种材料混合均匀,颜色一致。
投料顺序:
先向搅拌机投入细骨料、水泥和粉煤灰,搅拌均匀后,加水并将其搅拌成砂浆,再向搅拌机投入粗骨料,充分搅拌至均匀为止。
⑤运输供料
支承层混凝土由自卸汽车从搅拌站内运输到施工现场,在运输
过程中为防止水分蒸发,应覆盖防水油布。
用于支承层的混凝土卸到摊铺机前,由挖掘机配合喂料,摊铺完成后,摊铺机停机,卸空的自卸车开走;接着,另一辆载有混凝土的自卸车倒车至摊铺机旁,将混凝土卸到摊铺机前,使摊铺机连续摊铺。
⑥滑模摊铺机施工
通过CPⅢ控制网测设混凝土支承层中线,进而设置两侧引导线,引导线拉杆纵向间距10m,引导线的最大长度不宜大于150m,以利质量控制及方便卸料。
供料与摊铺要协调一致,尽可能匀速摊铺,减少停机次数。
摊铺机长应根据拌和料的性能调整摊铺机的作业速度和振动频率,摊铺机的作业速度应控制在(1—3)m/min范围内;振动频率控制在(6000一11000)r/min范围内;夯实板的频率应在60—120次/min范围内。
为防止水泥胶结混合料过振或漏振,开机前必须先开启振动棒,然后再行走;停机时应立即关闭振动棒。
在摊铺过程中若出现供料不足,停料待料,应每隔15min开动振动棒振动3min。
如停止摊铺时间过长,应将摊铺机驶出摊铺位置,作施工缝处理。
滑模摊铺机的施工参数的设定及校准应按其操作规程进行,首次摊铺前,采用钉桩或引导线法校准滑模摊铺机挤压底板4角点高程和侧模前进方向。
4个水平传感器控制挤压底板4角高程;2个方向传感器进行导向控制。
将6个传感器全挂上两侧引导线,开动摊铺机进入设好的线位,调整水平传感器立柱高度,使摊铺机挤压板恰好落在精确测量设置好的基准线上。
同时调整好摊铺机机架前后左右的水平度。
令摊铺机自动行走,再返回校核1~2遍,正确无误后,方可摊铺。
在摊铺机摊铺开始的5m内,应在摊铺进行中对摊铺出的混凝土标高、边缘厚度、中线、横坡等参数进行复核测量。
满足规范要求后方可继续向前摊铺。
在摊铺机摊铺前,拌合物应采用机械或人工均匀预摊铺,摊铺长度宜超前摊铺机约5m,滑膜摊铺速度应缓慢、匀速,控制在0.8m/min。
摊铺中滑模摊铺机停机待料最长时间超过当时气温下混凝土初凝时间的4/5时,应将滑模摊铺机及时开出摊铺工作面,并作施工缝。
⑦修整及抹面
在摊铺机摊铺混凝土支承层时应进行检查,以降低或杜绝混凝土离析的发生。
在完成混凝土支承层的摊铺后,继续进行检查,以保证能够迅速地发现任何产生离析的区域。
若发现有轻微离析的区域,用与混凝土同标号的水泥砂浆修补或使用平板压实机对需要修补部位进行压实。
滑膜摊铺机施工后,在初凝前,对支承层顶面两侧35cm范围和侧面采用砂浆进行人工抹面,并保证表面光洁度。
同时对表面及边角有缺陷的部分应进行及时修补处理。
⑧取样检测
在将支承层的混凝土卸到摊铺机前时,认真地对运送到现场的混凝土取样,测量增实因素等指标。
对在混凝土支承层中取样的位置必须进行记录,以便日后追溯查询。
支承层施工完成后需钻芯取样检测28d的抗压强度能否满足设计要求。
⑨跟踪检测标高
在摊铺机摊铺过程中,对支承层顶面标高、边缘厚度、中线、横坡等参数进行复核测量。
以便发现问题能够及时调整。
⑩支承层切缝
为了控制支承层中裂缝的形成,应在支承层未产生强度时,一般在支承层施工完成6小时左右切缝,最晚不得超过浇筑后12小时。
用切割机沿轨道长度方向每隔3.9m横向切缝(调整段根据计算确定),缝宽不大于5mm,切割的深度约90mm,并与道床板伸缩缝及假缝对齐,误差不超过30mm。
支承层的养护
在抹面和切缝完成后,对混凝土支承层进行洒水养护。
由于混凝土支承层的含水量相对较低,在对支承层进行养护的过程中必须进行严格的控制。
在完成抹面后一旦实际操作允许,或在支承层表面变干几小时后,应开始往支承层上洒水养护。
切缝完成后,采用覆盖节水保湿养护膜的方式进行养护,再其上覆盖一层土工布,养护膜和土工布边角用土压实,以保证节水保湿养护膜与支承层充分密贴、水份充足。
养护时间不少于7天。
覆盖后的支承层顶面禁止人员和车辆通行。
2.支承层施工(模筑法施工)
⑴施工工艺流程
⑵施工方法
①放样测量
将评估已通过的基床表层上的杂物、油污清理干净,局部不平处给予修补或清除。
利用CPⅡ点,沿线路每隔5米放出需摊铺的支承层的两侧边桩,并根据边桩用墨斗弹出清晰的模板边线。
②支设模板
侧模及端模均按设计要求加工成定型钢模。
模板支撑直接焊于模板外侧,每道支撑通过花篮螺栓与插入级配碎石基床表层内20cm的直径16mm的钢筋进行固定。
立模前对模板进行修整、清洁,涂刷脱模剂。
模板间接缝采用双面胶密贴止浆。
模板与基床表层的缝隙采用砂浆填塞。
模板顶面高程同设计支承层顶面高程,不平时,通过模底级配碎石或支垫木楔调整。
支承层模板安装允许偏差见下表
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
中线位置
10
2
顶面高程
+2,-5
3
内侧宽度
+10,0
③混凝土拌制及运输
混凝土拌制前,对级配碎石顶面进行洒水湿润,其时间不小于2小时。
各种原
材料检查合格后,按设计配合比拌制砼。
拌制时间为2-3分钟。
砼采用运输车运输,砼运至现场后专人指挥均匀卸至模内。
④混凝土浇筑及振捣
浇筑混凝土时采用2根直径70mm捣固棒振捣密实后,在全宽内采用振捣梁振捣整平,最后采用人工对边角进行收光。
捣固棒振捣时先捣两侧模板边再捣中间,捣固时4根捣固棒并排捣固,避免过捣、漏捣。
捣固坚持快插慢拔的原则。
捣固以砼不下沉,无气泡,表面泛浆为准。
砼经过捣固棒振捣密实后,采用振捣梁加强振捣和顶面凹槽的位置拉毛,振捣过程中必须保证振捣梁位置的稳定性,已确保预留凹槽位置的准确。
振捣时砼高程过高时,人工在振捣梁前刮除多余部分,砼高程过低时,人工在振捣梁前随时补充砼,以保证振捣梁经过后,支承层顶面平整,密实。
砼施工后,支承层外边缘350mm的区域由人工压出16%的排水坡,表面要求平整光滑,线形顺直美观。
⑤支承层养护
混凝土初凝后立即覆盖土工布+塑料薄膜洒水养护,当混凝土达到设计强度的70%后进行切缝施工,在切割完成后,采用覆盖节水保湿养护膜的方式进行养护。
养护膜覆盖前将支承层表面充分洒水湿润,养护膜边角采用土压实。
以防止养护膜内的水份流失。
为了防止风将养护膜刮起,在养护膜上再覆盖一层土工布。
土工布边角也采用土压实。
养护时禁止施工人员在上踩踏,以防止将养护膜破坏,导致水份流失。
养生时间不少于28天。
混凝土强度达到2.5MPa后才能进行拆模。
模板拆除时须均匀受力,避免硬撬乱拽,堆码须水平整齐,层数在3层以内。
拆模后及时清除模板上的浮砼及其它杂物,拆模后对混凝土进行外观检查,主要检查混凝土外形尺寸以及是否有蜂窝麻面、漏浆、掉角以及裂纹情况。
支承层外形尺寸允许偏差和检验方法见下表:
序号
检查项目
允许偏差(mm)
检验方法(mm)
1
厚度
±20
尺量
2
中线位置
10
全站仪
3
宽度
+15
0
尺量
4
顶面高程
+5
-15
水准仪
5
平整度
7
4m直尺
⑥切缝
一般支承层混凝土施工完成后的6小时按设计要求每隔3.9米进行切缝施工,最晚不得超过浇筑后12小时,以释放表面应力。
切缝深度不小于90mm,宽度不大于5mm。
切缝的位置严格按照测量放线的位置进行。
切缝间距与道床板伸缩缝相同且处于同一位置,将残留在切缝内的泥浆等残渣用高压水冲洗干净。
⑦表面清洁
清除表面、接缝、结构伸缩缝、边角、内部、两侧等处杂物、油污,以免影响轨道板的施工。
六、道床板施工
⑴道床板施工流程
⑵主要施工工艺及方法
①设置中心桩和标桩
对道床板范围内的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物进行清理。
测量组按每隔5m的距离进行支承层高程复测,误差控制在+5,-15mm范围内,对超高处立即通知作业人员进行凿除;凿除完成后通知测量组再次对超标处进行复测,复测合格后利用全站仪每个5米在支承层上用明显颜色标记一个左右线路中线控制点。
作业人员根据中线控制点用墨斗弹出道床板纵向和横向模板内侧边线的位置。
②道床板底层钢筋布设
道床板钢筋下料,按照弯钩内侧半径不得小于2.5d的要求对N1半成品的尺寸和N2、N3、N4下料长度进行检查。
误差控制在±10mm。
检查合格后方进行钢筋运输,并要求捆绑牢固,防止在运输过中反生变形。
运至现场后钢筋班将N4的HRB335φ16钢筋每隔20cm纵向布置支承层上,并按照横向两轨枕间距2244mm的位置将N3的HRB335φ14钢筋放置于底层纵向钢筋上。
③模板安装
纵、横向模板安装前对模板的平整度、打磨情况、脱模机涂刷情况进行检查,要求平整2mm/m,模板打磨光滑,脱模机涂刷均匀。
检查合格后方进行模板安装。
要求模板内侧必须与支承层墨斗弹出道床板边线位置重合。
并在基床表层级配碎石上钻出深20cm的φ16孔,用长度为30cmφ16钢筋的插入钻孔中。
采用两根钢管斜撑,一端支撑在φ16钢筋上,另一端分别支撑在模板上、下口处。
利用一拉二撑的方式对模板进行定位。
模板安装完成后用带线的方式进行模板线性的检查,并利用卷尺对φ16钢筋预埋深度进行检查,要求外露长度不大于10cm。
在单元板端部进行伸缩缝模板的安装。
将两块长度为2800mm、宽度为185mm、厚度为5mm的钢板底部按照7根传立杆的位置预留出15mm的半圆,安装时要求模板底部的半圆支撑在传立杆上。
两块钢板之间等距的插入5根L型圆20钢筋,模板顶口处的卡件与钢轨底部进行连接,以保证模板的稳定性。
假缝模板采用两块5mm厚的角钢背对背焊接,焊接后的假缝模板进行检查。
要求误差控制在±2mm,验收合格后方可使用。
在混凝土浇筑完成后根据测量放线的位置安装假缝模板。
当与轨排横梁重位时在假缝位置预埋挤塑板,挤塑板与道床板钢筋连接牢固。
道床板模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
备注
1
顶面高程
±5
均为模板内侧面的允许偏差
2
宽度
±5
3
中线位置
2
④轨道排架组装及粗调就位
1)轨枕及扣件安装
利用轨枕吊具分两次将10根轨枕平均分布在简易式分枕组装平台上,并按照轨枕间距650mm要求利用自制胎卡具进行分轨作业,要求轨枕间距误差不大于5mm。
验收合格后将铁垫板、轨下垫板按此顺序摆放在轨枕承轨槽中部,再指挥门吊吊起空排架移动至组装平台上方对位,并平稳落入轨枕槽中部。
再次对轨枕间距进行复检,合格后按轨距挡板、绝缘块、弹条、平垫圈和螺旋道钉的顺序安装扣件。
并采用液压扳手按160N.m扭矩将扣件螺栓上紧。
保证弹条两端及中部与绝缘块密贴。
安装完成后使排架形成可供铺设的小型轨排。
2)轨排铺设
指挥门吊将组装完成的轨排吊至铺设地点,并利用排架横梁中心点用锤球引垂线的方式与支承层中线进行对中。
误差控制在±5mm。
检查合格后,将相邻轨排间使用夹板联结,并利用活动扳手安装每接头4套螺栓,轨缝控制在8mm。
用水平尺检测钢轨接头处是否平顺,对有错牙及错台立即进行调整。
验收合格后方可进行下一榀轨排的安装。
3)轨排粗调
先利用电子水准仪和吊锤球对中,进行轨排粗调,使用轨排框架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作,按照先中线后水平的顺序循环进行,对中线采用支撑在支承层两侧的横向调节器进行调整。
对水平采用竖向螺杆调整,竖向螺杆每旋转120°将升降1mm,达到粗调,控制在高程-5~-2mm,粗调后的轨排位置误差控制在高程0~-0.5mm,中线±0.5mm。
最后用精调小车检查轨排状态数据。
粗调验收合格后,将相邻两排架间用夹板螺栓紧固,采用活动扳手将接头螺栓按1-3-4-2顺序拧紧。
.轨排几何尺寸允许偏差
序号
项目
容许偏差
备注
1
轨距
±0.5mm
相对与标准轨距1435mm
2
轨向
1mm
弦长10m
3
高低
1mm
弦长10m
4
水平
0~-0.5mm
不包含曲线、缓和曲线上的超高值
5
扭曲(基长3m)
2mm
包含缓和曲线上由超高顺坡所造成的扭曲量
6
轨面高程
0~-0.5mm
7
轨道中线
±0.5mm
8
线间距
+5
0mm
⑤道床板钢筋绑扎、绝缘及综合接地
轨排粗调完成后方可进行钢筋绑扎。
利用绝缘卡将道床板纵向底层预设钢筋、上层轨枕中间的N2钢筋和轨枕两侧N2钢筋进行绑扎,底层钢筋绑扎时按照每平方不少于4个的要求,安装40mm混凝土垫块。
并在道床板3.9m假缝及19.5m伸缩缝位置将上层钢筋断开,底层钢筋在19.5m伸缩缝处断开。
将上层中心位置的钢筋和最外侧两根钢筋共计三根纵向钢筋作为接地钢筋,单元道床板每3.9m小单元内设一根横向接地钢筋,并利用19.5m单元式道床板下层最外侧一根纵钢筋作为连接5块3.9m小单元的纵向接地钢筋,上下两层接地钢筋采用L型φ16钢筋进行焊接形成接地系统,在每19.5m单元道床板伸缩缝两侧设置接地端子,并用不锈钢连接线相互连接,道床板接地纵向每不大于100m形成一个接地单元,并在接地单元中部与“贯通地线”单点“T”形可靠连接。
要求单面焊不小于100mm,双面焊不小于55mm。
1、钢筋的绑扎安装允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋间距
±20
2
钢筋保护层厚度c
C≥30mm
+10
0
C<30mm
+5
0
钢筋绑扎及接地系统焊接完成后利用电阻测试仪进行接地电阻的测试,要求相互绝缘的钢筋之间电阻必须大于1010Ω。
将钢筋绝缘卡的上下卡扣卡入尺寸相对应的钢筋上,上下钢筋呈十字形,而后将两根钢筋用尼龙条捆绑扎实,在500V直流电压下测定其电阻值,两端测试点为钢筋卡入钢筋绝缘卡部分的上下中心点,钢筋间测试绝缘电阻应大于2×106Ω。
6轨排精调定位
1)全站仪设站
由测量组利用全站仪观测4对连续的CPⅢ点,经全站仪自动平差、计算确定设站位置。
2)测量轨道数据
测量组将精调小车放置于轨道上,安装棱镜。
使用全站仪测量轨道状态、测量仪棱镜,精调小车自动测量轨距、超高、水平位置,接收观测数据,通过配套软件,计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据,将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上,指导轨道调整。
3)粗调顺序。
调整顺序为2根工具轨作为一个调节单元,
由测量组按粗调顺序:
1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8进行调整。
4)调整中线
测量组利用精调小车在轨排一端向另一端慢慢推进。
轨排左侧、右侧利用46开口扳手对轨向锁定器进行调整。
当轨排偏向轨道中线右侧时,利用46mm开口扳手松动右侧轨向锁定器缓慢逆时针旋转,同时利用46mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器缓慢顺时针旋转,直到合格后方可停止旋转。
当轨排偏向轨道中线左侧,利用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器缓慢逆时针旋转,同时利用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器缓慢顺时针旋转,直到合格后方可停止。
并按照轨排精调顺序进行不少于2次的循环调整,直到中线偏差满足±0.5mm要求;
5)调整高程
测量组利用精调小车在轨排一端向另一端慢慢推进。
轨排左侧、右侧段长松利用36套筒扳手对轨向锁定器进行调整。
根据高程调节螺栓每旋转120°将升降1mm的情况。
通过精调小车显示的需调整的数据。
准确的告诉左侧、右侧的段长松利用36mm开口扳手向上或向下旋转的圈数。
根据圈数缓慢顺时针或逆时针旋转高程调节螺杆。
直至符合要求。
并按照轨排精调顺序进行不少于2次的循环调整,高程偏差满足0~-0.5mm之间;
6)精调完成后采用人工湿枕,用喷壶对轨枕进行湿润,湿润完方可进行浇筑混凝土。
7)精调好轨道后,尽早浇筑混凝土。
如果超过12小时或环境温度变化超过15℃,必须重新检查或调整。
由于我工区处于烟墩风区,为保证无砟轨道施工时风对精调的影响,我工区测量组进行不同风速等级情况下的测量比较,并搭设防风帐篷。
当风力大于4级时,必须停止精调。
无砟轨道精调允许偏差
控制项
序号
检查项目
允许偏差
检验方法
主控项目
1
轨距
±0.5mm
轨检小车
2
水平
0~0.5mm
3
轨向
1mm/10弦
4
高低
1mm/10弦
一般项目
1
轨面高程
0~0.5mm
2
轨道中线
±0.5mm
3
线间距
±1mm
4
轨枕间距
±5mm
钢尺
⑦道床混凝土浇注
1)准备工作
道床浇筑前对轨枕和轨排用土工布进行包裹,防止混凝土浇筑时受到污染;并在对支承层进行杂物的清理。
浇筑前1小时对支承层和轨枕进行喷水湿润,以支承层表面无积水,轨枕表面充分湿润为准,保证界面结合。
2)混凝土输送
混凝土由我项目部3#搅拌楼供应,配备3台10m3混凝土罐车利用现有便道进行混凝土的运输。
混凝土运至施工现场后,由试验室对每车混凝土的坍落度、含气量及温度等指标进行检测,要求坍落度控制在140mm以下,含气量4%~6%,温度不超过5~30℃。
合格后方可卸料。
3)混凝土浇筑
混凝土泵车将输送泵管移至待浇筑的轨排上方,下料口离轨顶30cm左右。
下料时做到均匀缓慢,不得冲击轨排。
一根一根轨枕平行推进,混凝土工采用50型平行的左右对称振捣,振捣过程时,应将棒上下振动,以保证上下部分的混凝土振捣均匀,避免振捣棒碰撞轨排、模板和支撑螺杆,并加强对轨枕底部的振捣,对
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