东外环昆仑北路立交桥梁工程组织设计.docx
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东外环昆仑北路立交桥梁工程组织设计
东外环昆仑北路立交桥梁工程
施工方案及技术措施
(桥梁部分)
第六章施工方案及技术措施(桥梁部分)
一、施工顺序
附属工程
箱梁
准备
墩柱
承台
桩基
桥梁工程按照工程部位,从下到上进行施工,并在施工过程中穿插、同步施工。
总体施工顺序如下:
二、施工工艺流程图(详见附图1~4)
三、施工工序分解表(详见附表3)
四、施工工序划分表(详见附表3)
五、施工方案及技术措施
(一)灌注桩施工方法
在施工钻孔桩时,采用焊接可移动式铁箱作为泥浆池,铁箱尺寸长×宽×高为4×3×2(m),泥浆池中的泥浆循环利用,并及时将废泥浆运至环保部门指定地点,保证钻机和灌孔正常施工。
根据施工场地的现有条件,采用循环钻机配合旋挖钻机进行施工。
按照下述施工流程并严格控制各道工序,确保钻孔灌筑桩的成孔质量。
1、施工准备
(1)钻孔桩在施工前对进场钻机、泥浆泵、吊车等进场设备进行试运转检查,以防钻进中途发生故障,并进行设备报验,监理审批后方可使用。
(2)开钻前由质检员对测量员所放的桩位进行复核,无误后放出护桩。
每个墩台或桩位必须人工开挖不小于3m深的探坑,确保地下管线的安全。
(3)开钻前每台钻机配备2个20m3以上的泥浆箱,并联系好泥浆罐车,保证在钻进或浇筑过程中泥浆不外流。
(4)施工过程中严格按照设计图纸、《公路桥涵施工技术规范》、《城市桥梁工程质量检验标准》及监理的有关要求进行施工,并做好施工原始记录。
2、埋设护筒
护筒上部障碍物用人工挖除,护筒埋设深度要保证护筒上端高出地面30cm以上,埋设护筒时,用十字交叉线对中,护筒中心轴线对正测定的桩位中心,严格保持护筒的垂直度,偏差控制在3~5cm以内。
护筒固定在正确位置后,用粘土分层回填夯实,以保证其垂直度及防泥浆流失及位移、掉落。
护筒埋好后,测量护筒标高,质检员填写钻机《标识牌》,安排下道工序。
3、钻孔施工
(1)钻机就位前,质检员要对钻头尺寸、钻杆的数量、密封情况、吊车及泥浆泵、泥浆箱等的性能及完好率进行检查,保证钻孔的质量。
(2)钻机就位时要支垫平整、稳实,保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
钻机就位、对中必须准确,并报请质检员和监理工程师检查合格后方可开钻。
(3)施钻前要根据地质勘探资料绘制孔位地质剖面图,以便钻进时按不同的地层选用适当的钻进参数。
钻进时要根据不同的地层控制好钻进速度,刚开孔要低速慢进,而后转入正常钻进。
特别是第一孔要慢速钻进,掌握该地层对钻机的影响情况,以确定在该地层条件下的钻进参数。
(4)在钻进过程中,不可进尺太快,钻孔时,要保证孔内水头压力。
(5)在钻进过程中如发现地质情况与钻探资料不符要立即通知设计、监理等部门及时处理。
(6)钻孔要间隔施工,在临近桩砼浇筑24小时后方可进行其他临近桩的钻进施工。
(7)钻孔分班作业,连续施工。
钻进时泥浆比重控制在规范允许之内,经常注意土层的变化,在土层变化处均要捞取渣样,判断土层,记入《钻孔桩钻进记录》表中钻渣情况栏。
(8)成孔后必须经监理工程师核查合格后,才能进行吊放钢筋骨架,如果不合格,要回钻或处理直到合格为止。
砼浇筑前质检员测量沉淀厚度、泥浆比重等性能合格后,请监理工程师验收,如果出现不合格,分析原因,处理合格后方可进行下一道工序。
(9)《钻进记录》须及时填写,内容准确无漏项,交接班时要交待清楚本班钻进情况及下一班要注意的事项。
4、护壁泥浆
(1)泥浆原料选用优质粘土;采用膨润土造浆,为了提高泥浆的粘度和胶体率,在泥浆中投入适量的添加剂,其品种和掺量要有试验确定。
(2)护筒内的泥浆顶面,要始终高出护筒外水位或地下水位至少1m以上。
(3)泥浆性能指标要求:
比重循环旋转钻机钻孔,入孔泥浆比重为1.1~1.3;旋挖钻成孔,要适当加大泥浆比重。
粘度入孔泥浆粘度,一般地层16~22S;松散易坍地层19~28S。
胶体率不小于96%。
含砂率新制泥浆不大于4%。
PH值8~10
5、成孔
(1)钻孔应一次完成,质检员在成孔30min以前通知监理工程师。
钻孔达到设计深度后,用探孔器和测绳,对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度(斜度)和泥浆沉淀厚度等进行检查。
(2)检查孔深的测绳要经常校核,探孔器下放时必须绑测绳,确保探孔器垂直下放到孔底。
进行全深的孔径检查。
如探孔器下不到孔底要分析原因并重新进行扫孔,确保桩径满足设计要求。
(3)当检验发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、断面变形、井壁有探头石等,质检员要向监理工程师报告并提出补救措施。
在取得批准前不得继续作业。
当检验确认桩孔满足图纸要求后,要立即填写《成孔质量检查记录》,并经监理工程师签证认可,即可进行浇筑混凝土的准备工作。
6、钢筋笼制作
(1)钢材经检验合格后,在开钻前钢筋笼要绑扎完成,检验合格后待用。
(2)钢筋的骨架分两节制作,钢筋笼成型可采用卡板成型或箍筋成型,保证主筋的位置准确。
在骨架上端,根据钢筋笼的长度、直径大小以及护筒顶标高,均匀设置2根吊杆(或吊环)。
(3)钢筋焊接时,主筋内缘要光滑,钢筋接头不得侵入主筋内净空。
在主筋外侧水平设置半径等于保护层厚、宽度约5~8cm砼滚轮,每隔2米设置一圈,每圈4个,垫块与孔壁间留1~2cm间隔,确保钢筋笼安装入孔时不挂破护壁泥皮,且又保证钢筋笼的定位准确和保护层厚度符合设计要求。
(4)钢筋笼存放时下部垫空(垫木间距同加强箍筋),顶、侧部要覆盖,以防雨、雾等潮湿生锈,如若生锈,应在入孔前对钢筋笼进行除锈,确保钢筋笼质量。
(5)钻孔桩钢筋笼制作按照设计图纸在钢筋加工平台制作,根据设计图纸先进行下料。
为保证钢筋笼的几何尺寸及相对位置正确,钢筋加工在加工平台上放样成型,主筋接头采用闪光对焊或电弧焊,下端纵向主筋要稍稍向内弯曲,以防钢筋下放时,损伤孔壁。
(6)钢筋笼在现场地面平卧组装,先将闭合箍筋排列整齐,再将主筋依次拉线点焊就位于加强筋上,再将螺旋筋同主筋绑扎。
制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对,对有锈迹的钢筋要先除锈再加工使用。
操作过程中,钢筋的绑扎、焊接严格按设计文件及技术规范操作。
(7)钢筋表面要洁净,不得有锈皮、油渍、油漆等污垢。
钢筋必须顺直,调制后表面伤痕及锈蚀不要使钢筋截面积减少。
钢筋弯曲成型后,表面不得有裂纹、鳞落式断裂等现象。
(8)钢筋笼加工允许偏差(mm):
受力筋成型长度+5、-10;箍筋尺寸0、-5;钢筋总长+5、-10。
(9)钢筋焊接采用电弧焊,Ⅰ级钢筋采用结422焊条,Ⅱ级钢筋采用结506或结502焊条,焊条必须有出厂合格证及材质单,焊工必须持有焊工证。
焊缝表面要平整,不得有凹陷(咬肉)、焊瘤及裂纹。
焊缝长度:
单面搭接焊不小于10d+2mm;双面搭接焊不小于5d+2mm:
单面帮条焊不小于10d+2mm。
焊缝宽度0.7d且不小于10mm;焊缝厚度0.25d且不小于4mm。
(10)电弧焊接头尺寸允许偏差(mm):
帮条沿接头中心线的纵向偏移0.5d;接头处钢筋轴线的弯折4度;接头处钢筋轴线的偏移0.1d且不大于3mm;焊缝厚度-0.05d;焊缝宽度-0.1d;焊缝长度-0.5d;横向咬边深度0.05d且不大于1mm;焊缝表面上气孔及加渣的数量和大小在2d长度上不多于2个,直径上不大于3mm。
7、清孔
(1)钻孔达到设计标高,经成孔质量检查(见钻孔浇筑桩孔质量允许偏差表)后沉淀过大时,立即进行清孔使沉淀层尽可能减少,提高孔底承载力,同时确保水下砼浇筑质量。
(2)浇筑桩成孔质量允许偏差(详见附表4)
(3)正循环钻孔法采用换浆清孔法。
钻孔完成后,提升钻锥距孔底10~20cm,空转,继续循环,以相对密度较轻的泥浆(1.1~1.2)压入,换出孔内钻渣和稠泥浆,使含砂率逐渐减小,稳定到4%以下。
换浆时间一般为4~8h。
(4)旋挖钻机由于采用膨润土造浆,成孔后掏净孔内钻渣即可。
(5)要尽量缩短下钢筋笼、下导管等准备工作时间。
如由于准备工作时间太长,孔内沉渣超限,要通过导管进行二次清孔。
(6)清孔时要注意以下事项:
A、保持孔内水头,防止坍孔;
B、清孔后,孔底、中、上部泥浆均要符合要求;
C、清孔时要保持钻孔内的水位高出地下水位1.5~2.0m以防止坍孔。
在浇筑混凝土前,要对沉淀厚度进行检查,孔底泥浆的沉淀量要小于10cm,不得用加深孔深的办法来代替清孔。
8、钢筋笼吊装
A、钢筋笼制作严格按图纸加工,控制在允许范围内:
主筋间距:
±10mm;箍筋间距:
±20mm;长度误差:
±100mm;直径误差±10mm。
分段制作的钢筋笼在同一截面内的主筋接头不超过主筋总数的50%,两相邻接头间距不小于0.50m,单面焊接长度大于10d。
B、钢筋笼验收严格“三检制度”,即焊工自检-组长复检-质检员专检。
检查完成后填写钢筋自检验收表,不合格者及时返工。
C、孔口对接时,上下段钢筋要对正,垂直。
单面焊接长度大于等于10d。
D、钢筋笼吊装时,采用扁担加滑轮起吊法,并设置4~5个吊点以防钢筋变形。
如钢筋笼不超过24m时按1节制作,超过24m时分为两节进行孔口焊接。
采用多点起吊与内置“十”字支撑相结合的方法,吊放时要对准钻孔中心缓慢下入,严禁碰撞孔壁或高提猛落或强行下压。
钢筋笼下入至设计位置后,利用吊筋固定,上下误差小于5cm。
9、吊放导管
(1)导管要采用直径不小于250mm管节组成,各节具有带垫圈的联接法兰盘或扣环(浇筑水下混凝土时,须保证导管不漏水,必要时检查导管作水压承压等试验)。
(2)导管安装前要检查其内壁光滑度,并编号记录,最下一节下口不设法兰,长度要尽量长一些,一般为4~6m,使拔管不带动砼,然后依次安装2~3m标准管节,在考虑孔底悬空30~50cm后,计算到卡盘顶面的高度,以便最上几节用1米、0.5米管节调整导管长度。
(3)导管接口法兰面须平整,两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫(厚3~5mm),并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油,以利密封,导管要放在孔中心。
(4)砼浇筑前在导管内预先放置球胆,确保首次浇筑一次封底,且布置好砼运输车和吊车等的位置关系,以便操作,进退自如。
(5)尽量缩短准备工作时间,减少孔底沉淀,若灌注前沉淀厚度不符合要求,应进行清孔。
10、水下砼浇筑。
(1)浇筑前控制孔底泥浆沉淀厚度,如大于规定,需二次清孔,但要注意稳定孔壁,防止坍孔。
(2)砼运到浇筑地点时,检查和易性和坍落度及混凝土的温度,混凝土坍落度控制在180~220mm,混凝土的入孔温度不得低于5℃,如不符合要求时,不得使用。
(3)导管和其它工作准备就绪后,在导管中加入球胆,确保封孔质量。
(4)首批砼浇筑后,导管埋深不得小于1m,然后在导管上口接漏斗,使砼运输车直接对导管口浇筑,以减少环节,加快浇筑速度。
(5)浇筑过程要注意保持孔内水头,并经常探测井孔内砼面位置,及时调整导管埋深,并作好浇筑记录。
(6)导管随浇筑随提升,导管拆除不超过10min为宜,导管埋深控制在2~6m之间,避免提升过快或过慢,造成混凝土脱空现象或提升过晚而造成埋管拔不出的现象。
浇筑时连续浇筑以保证导管口混凝土的压力差,使混凝土不断从导管内挤出,使混凝土面均匀上升,孔内泥浆被混凝土置换而排除孔外,流入泥浆池中,探测孔内砼面标高要准确,使用测绳,测锤宜用5kg左右的铁质锥形体.
11、混凝土的配合比选择
(1)根据图纸设计,钻孔桩的混凝土强度等级为C25。
施工时,混凝土配合比的设计除满足设计强度外,还要考虑导管法在泥浆中浇筑混凝土的施工特点(要求施工和易性好、流动度大、缓凝)和对混凝土强度的影响,混凝土强度比设计强度提高5Mpa,水灰比不大于0.6,施工坍落度控制在18~22cm,初凝时间控制在6~8h。
水下混凝土粗集料的尺寸一般为15~40mm,但其最大颗粒尺寸不能超过导管的1/6或钢筋间距的1/4。
在配合比中加入缓凝剂。
此方案须送试验室进行混凝土配合比试验方可进行正式施工。
(2)在浇筑到钢筋笼下端附近时,不能拆除导管,直至埋住钢筋笼2m以上后,才能拆除导管。
在浇筑到离钢筋笼下端3m时,适当放慢浇筑速度,直至砼埋住钢筋笼8m以后,才可以加快浇筑速度。
此时砼坍落度必须达到要求,并要延缓拆导管时间,必须在见到砼罐车时,确保拆卸导管后能立即浇筑时,再拆卸导管,防止因导管内砼沉淀导致浇筑困难。
砼浇筑过程中,要随时清洗拆出的导管,最后全部清洗堆码,以便下次再用。
浇筑完成后,拔出护筒并冲洗干净待用。
(3)孔内溢出的泥浆要通过泥浆槽或泥浆泵回收到泥浆箱内,防止污染环境,也可重复使用。
浇筑接近桩顶时,由于砼冲击力减小,易堵管,可采用抬高浇筑点来增大压差浇筑。
最终浇筑高度要比设计桩顶高出0.5~1.0m为宜。
最后一节导管拔出时,要缓慢进行,防止造成桩顶泥芯。
12、施工注意事项:
(1)在浇筑水下砼前要全面检查浇筑设备和二套方案准备情况,各个工序衔接无误时,填写《成孔质量检查记录》,经监理工程师确认后方可开盘浇筑;
(2)浇筑中要勤测勤记,随时推算实际孔径,每浇筑一车测量一次,并记录《钻孔桩混凝土灌注记录》。
(3)浇筑水下砼工作要迅速,防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
开灌前要再次核对钢筋笼的标高及顶端位置、导管下口悬空尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔内水头等。
(4)水下砼的坍落度以180~220mm为宜,并有一定的流动度,保持坍落度降低到16cm的时间,不宜小于1.0h。
每根桩要尽快浇筑完毕,以防止顶层砼凝固造成导管提升、浇筑翻浆等困难。
一经开盘浇筑,要连续浇筑完成,中途停灌不得超过30min,并不时活动导管。
(5)导管内砼下不去时,要上、下活动导管,并附以导管外部振动,使浇筑顺畅。
若仍不下时,要视为浇筑中断,需处理。
(6)水下混凝土浇筑要连续进行,钻孔中的水头要保持稳定。
(7)浇筑混凝土的数量要作记录,随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。
(8)如果导管中的混凝土混入空气和水,质检员必须立即报告监理工程师,并提出补救措施取得批准。
13、凿桩头
(1)桩头的浮浆及混凝土的质量不良部分,必须截掉和清除。
(2)混凝土的高度,其顶面要超过图纸规定50~100cm或监理工程师所确定的理论截断高度,以保证截断高度以下的混凝土质量良好。
(3)钻孔桩施工完毕后,必须填写《成孔质量检查记录》和《钻孔桩混凝土灌注记录》,提交监理工程师签认。
(4)凿好的桩头表面要清除干净、凿平。
(5)成桩后,桩顶平面位置偏差不大于5cm;强度、桩长、桩径不小于设计。
桩身要连续、均匀,无缩径、断层或夹层。
桩底沉渣满足设计要求,凿除桩头预留部分后无残余松散层和薄弱砼层。
嵌入承台内桩头及锚固钢筋长度符合设计要求。
14、施工记录
对于每根桩,质检员要有完整的施工记录及施工日志,并妥善保存,在需要时可提交监理工程师作为检查之用。
15、混凝土试块
每一根浇筑桩必须至少留有3组混凝土试块,其中1组做7天强度,另2组标养。
混凝土试块必须在桩基混凝土浇筑中制作,制作后的试块要及时进行标养。
16、桩的检测
桩施工完毕或部分完毕,并达到养护时间后,对桩基进行检测,桩的检测采用静载试验或小应变检测法,经检验合格后转入下道工序施工。
17、钻孔灌注桩安全注意事项:
(1)钻孔桩开钻前要检查机械设备的完整性,避免开钻后由于机械设备故障造成人员伤亡事故的发生,同时对地下管线应进行保护,避免将管线破损或遇到煤气、自来水或高压线而造成事故。
(2)开钻后,要注意孔口保护,给与足够照明,必要时对孔口进行圈围,避免因意外造成人员坠入孔内,。
(3)旋挖钻机及吊车要注意旋转半径,且注意周边及上方是否存在建筑物、高压线或其他物体,避免造成建筑物或其他物体损坏,触电事故的发生。
(4)钢筋笼吊装,两截钢筋笼焊接要牢固,满足规范要求,且挂钩牢靠安全,避免焊口开裂或挂钩不牢,造成钢筋笼坠落而发生安全事故,各工种不得违规操作,严格按照设计规范、安全规范及操作规程进行施工。
(5)由于本工程有部分灌注桩在高速公路及外环线上。
因此,在施工此部分灌注桩时,施工人员要特别注意周边来往车辆,需搭设围档作业,并在围档两侧设置醒目的交通警示牌。
(二)承台施工
1、承台施工顺序为:
基础开挖→测量放线→验线和验桩→钢筋绑扎→模板拼装(普通钢模)→交接验收→砼浇筑→养护。
2、施工流程图(详见附图2)
3、承台施工
(1)基坑的开挖:
由于本工程地处繁华地段,交通流量大,且地下管线诸多,承台开挖主要采用人工开挖,部分承台采用机械配合人工方式开挖基坑,机械配合人工开挖承台先用机械开挖至基底10~20cm后,再用人工开挖至设计基底。
由于交通及管线问题,施工作业面狭小,不能保证承台放坡开挖,则大多数承台须直挖,采用土模施工。
当采用放坡开挖时的基坑长宽方向要比承台设计长宽方向各加1m,其中设40cm排水沟,另60cm为支撑模板的作业空间,严禁超挖回填,另用潜水泵将基底水排出基坑以外,开挖土方退出施工现场,并对基坑底进行清除脏乱等东西后平整处理,保证无淤泥及杂物。
承台基坑检查标准(详见附表5)。
(2)垫层施工:
承台基坑开挖平整后,凿除所剩桩头,浇筑10cm厚C10的砼垫层,垫层铺筑均匀,整平拍实,桩头处理时必须找到好的砼面,作无破损试验,合格后方可进行测量放线及钢筋的施工,然后按要求在设计的倾斜处进行向外弯150,后用箍筋与其主筋绑扎好。
垫层检查标准(详见附表6)。
(3)钢筋施工:
钢筋在垫层上绑扎施工,绑扎钢筋前检查钢筋种类、直径、长度是否与设计图一致,然后进行有序的绑扎,绑扎时要依据设计及规范要求进行施工,施工完毕自检合格后方可进行模板施工。
(4)模板施工:
承台的模板采用普通60×120(cm)和20×120(cm)钢模板或竹胶板,保证钢模板的平面光滑,拼缝严密,用方木支撑,上下两层对销螺栓紧固,钢模板外侧立双根10×15(cm)的方木,横向用15×15(cm)的方木横放,用φ16拉杆拉紧,所有方木必须双根拼用,拉杆分上下两层,横向间距为1.2m,在模板的外围10×15(cm)方木支顶在基坑两侧坡上,以保证模板的垂直稳定性。
模板与模板之间夹海绵条,防止漏浆,保证砼的外观质量(承台开挖及模板支护示意图详见GY-5)承台模板支立允许偏差值(详见附表7)。
(5)墩柱钢筋预埋:
浇筑砼前测量人员给出墩柱钢筋位置,将墩柱钢筋准确插入承台中,与承台主筋焊接定位,钢筋上端与钢筋架子绑紧,以保证接柱钢筋的垂直度。
在承台混凝土浇筑以前,测量人员必须对墩柱预埋钢筋中心位置进行复测,且在承台混凝土浇筑完毕后对墩柱中心线再次进行复测,确保墩柱预埋钢筋不发生偏移。
(6)砼浇筑及养护
砼浇筑采用集中搅拌砼,用砼搅拌运输车从承台中间向两侧浇筑,用插入式振捣器分层振捣,分层厚度不要大于30cm,宽度不可大于振捣器工作范围(禁止一次性注满后振捣的情况发生),砼坍落度要满足设计及规范要求,浇筑完毕后用木抹子抹面,砼初凝开始后开始养护,用麻袋片覆盖浇水保持湿润。
浇水养护七天后用土还填以土壤水份进行自然养护。
(7)拆模板:
拆模必须保证承台体的完整性,拆模杜绝破坏承台的保护层,切割拉杆时必须保证不损害主筋,在保证承台的质量的同时尽量减少破坏模板,使模板保持完整确保模板的可再利用性。
(8)承台各部位允许偏差(详见附表9)。
(9)承台施工安全注意事项:
承台开挖主要土质,尽量避免塌方等不良情况出现。
承台基坑周边应设置护栏及警示设施,避免人员、机械出现意外。
深基坑施工,基坑周边需进行支护,且抽水及时,避免塌方造成人员伤亡。
基坑周边不得行使大型机械,且基坑周边不得堆放弃土,以免基坑壁压力过大发生塌方。
其它工序施工严格按照操作规程及规范要求进行,不得违规操作。
(三)墩柱施工:
1、墩柱施工顺序为:
测量放线→钢筋接长及绑扎→支模→测量复核→砼浇筑→养护→拆模→成品保护。
2、墩柱工艺流程图(详见附图3)
3、墩柱施工
(1)准备工作:
①对进场的定型钢模按照墩身尺寸进行检验、磨光刨光、试拼装,并填写自检检验表,数据要真实、可靠。
②配备20t和50t起重机各一台。
③放墩身(纵横)中心线并及时作好护桩工作,测承台顶标高,再根据墩身钢模宽度画出外模线,为墩身模板的就位及浇筑前模板的验收作好前期工作,同时将墩柱范围内的承台砼凿毛,清洗干净,然后搭设脚手架,进行钢筋绑扎施工,高墩墩柱施工要搭设坡道,确保施工安全。
④使用砼泵车浇筑,同时用软管或导管制作下料管,防止砼浇筑过程中出现堆积情况,不利于振捣。
⑤采用标准塑料垫块作墩身的保护层。
(2)施工放样:
由测量人员根据设计图纸在已完工的承台顶面放出线位,并确保准确无误。
(3)墩身钢筋的绑扎:
高墩墩柱钢筋连接采用机械连接,要求钢筋连接达到规范要求后方可使用。
绑扎墩柱钢筋的时候,要严格控制主筋与箍筋的间距,误差小于规范要求,同时曲线段钢筋在柱帽模板支设完成后进行施工,直线钢筋错开断面焊接接长。
(4)支设和安装:
墩柱模板采用定型钢模,施工脚手架用碗扣型支架搭成,并对周边地基进行处理,以使地基承载力满足要求,配合普通脚手架钢管做斜向支撑,模板加工符合设计截面形式。
钢筋绑扎完毕后,将预先组拼成型的模板用吊车吊装到位,每次吊装以2~4m为佳,模板使用前要除锈、涂脱模剂,支模前将承台顶面的模板底座处用水平尺和砂浆找平,以保证模板的垂直度,防止墩柱根部砼出现烂根现象;为防止漏浆,模板螺栓接口处夹放海绵条,保证施工中不跑模、不漏浆。
墩柱模板采用装配式整体钢模板,汽车吊整体吊装就位,对于5m以上的墩柱模板则分段吊装就位。
模板拼装过程中要认真检查,注意模板的上下顺序及子母口的正确位置,保证尺寸准确、接缝严密。
在两个模板接头处采用较厚密封条,防止漏浆。
将墩身和承台接茬面上的焊渣等杂物清理干净,按照已画好的外模线,在安装柱顶帽钢筋前,人工配合起重机将钢模安装就位,上紧钢模螺栓,螺栓采用正反交错设置,再用脚手架将其加固,保证施工人员和检查人员的安全,四角用拉绳(带拉力器)拉紧,以便控制墩身模板的垂直度。
(5)砼施工:
①砼施工前在墩身模板与承台交接处以M10砂浆堵漏,防止振捣时发生漏浆,要求砂浆量必须保证充塞密实。
要求现场控制塌落度,以避免产生砼表面灰线。
②上料:
用砼泵车浇筑。
③浇筑墩柱砼:
砼采用C30砼,罐车运输至现场,用砼泵车输送浇筑,分层浇筑,且用插入式振捣器分层振捣,并严格控制分层厚度及砼落差高度不大于2m,以保证砼浇筑质量,及时养护,确保砼外观质量优良。
④砼振捣:
根据墩身高度选用合适长度的振动棒。
振动棒间距为30~35cm,振捣深度一般插入前层5~10cm,振捣程度直至砼表面泛浆并不再冒气泡、水泡。
振捣时不得碰撞钢筋,不得漏振,过振。
⑤收面:
当砼浇筑至设计标高时用木抹子抹平,在初凝前进行第二次收面抹光,严禁超低、高抹面交活和顶面砼出现收缩裂缝现象。
⑥拆模养护:
砼浇灌完12h后在柱顶浇水、覆盖塑料薄膜进行初步养护,浇筑完毕达到拆模强度后拆模,拆模后墩身砼洒水并覆盖塑料薄膜,进行养护,同时注意在拆模保护砼棱角及表面。
⑦注意事项:
墩柱模板面板在使用前要打磨掉因加工而留下的污渍,除锈后涂刷脱模剂;吊装时要注意已拼装好的模板的上下顺序,保护好子母口。
墩柱钢模与承台顶面要接触密实,确保砼浇筑过程中不漏浆,砼初凝不宜过快,振捣要充分。
墩柱结构允许偏差(详见附表9)。
墩柱砼施工工程中要采取措施使得砼落差高度小于2m。
高墩墩柱施工:
高墩墩柱采用两次浇筑法,第一次钢筋绑扎完成后,经监理工程师检验合格后进行模板吊装,吊装完毕后,由现场质检人员进行质检,合格后请监理工程师验收,合格后方可进行砼浇筑工序(钢筋绑扎、模板吊装及砼浇筑工艺同其他墩柱施工工艺)。
第一次钢筋
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