明挖围护结构施工方案1216.docx
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明挖围护结构施工方案1216.docx
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明挖围护结构施工方案1216
1编制依据
《莞惠城际轨道施工图DK38+400~DK38+878明挖段围护结构图》(莞惠城际SD-06-06-02-01)
《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999)(2003版)
《建筑基坑工程技术规范》(YB9258-97)
其他国家及广东省有关规范、规程和规定
莞惠城际轨道交通项目GZH-6标明挖隧道、U型槽现场踏勘
我公司在此类工程施工中的实际施工经验。
2编制范围
DK38+400-DK38+878段明挖段的地下连续墙、混凝土灌注桩、旋喷桩以及支撑的施工。
3工程概况
本明挖段位于东莞市朗常路与银朗路十字路口处,呈东北至西南走向布置。
起讫里程为DK38+400~DK38+878,共478米。
其中明挖隧道160米,U型槽318米。
围护结构根据基坑深度不同分别采用800mm厚地连墙、600mm厚地连墙、φ800@1000的钻孔灌注桩+桩间旋喷桩止水以及双排咬合旋喷桩的四种围护结构方式。
4工程地质及水文地质
DK38+400~DK38+878明挖隧道位于朗常路,附近地势较平坦,北侧为木材市场和镇源园艺,南侧为3~6层楼房,地面标高24m左右。
4.1工程地质
地层岩性及地质构造
4.1.1.1第四系全新人工填土层(Q4ml)
①1素填土:
灰褐色,稍密,主要由细砂含少量角砾回填,其中0.0~0.3m为混凝土。
4.1.1.2第四系冲洪积层(Qal+pl)
②1淤泥质粉质黏土:
灰黑色,软塑,有腥臭味,土质不均,含有大量腐植物;
②5细砂:
灰白色,饱和,稍密,级配一般,含少量有机质;
4.1.1.3第四系残积层(Q4el)
④1粉质黏土:
灰白色,硬塑,主要由粉、黏粒组成,土质不均,局部为夹全风化混合片麻岩。
4.1.1.4元古界(Pz1)
⑨1混合片麻岩:
黄褐色,全风化,硬塑,局部保留原岩结构构造特征,岩芯手可捏碎,遇水易崩解。
⑨2混合片麻岩:
褐黄色,强风化,岩芯呈碎块状,遇水易崩解。
⑨3混合片麻岩:
灰褐色,弱风化,变晶结构,片麻状构造,岩芯呈短柱状及块状,岩质较硬,锤击声较清脆。
场地区表层为第四系地层覆盖,未发现影响本工程的不良地质构造。
工程地质条件
4.1.1.5地层承载力特征值及岩土施工工程分级
①1素填土稍密
②1淤泥质粉质黏土软塑σ0=70kPa(Ⅱ)
②5细砂稍密σ0=120kPa(Ⅰ)
④1粉质黏土硬塑σ0=200kPa(Ⅱ)
⑨1混合片麻岩全风化σ0=250kPa(Ⅲ)
⑨2混合片麻岩强风化σ0=500kPa(Ⅳ)
⑨3混合片麻岩弱风化σ0=1000kPa(Ⅴ)
场地内揭露的特殊岩土为淤泥质粉质黏土,无不良地质体。
4.2水文地质
勘察期间地下水初见水位埋深1.9~2.1m,稳定水位埋深2.1~2.6m。
地下水无腐蚀性,施工时应进行地下水腐蚀性验证。
5施工方案
5.1施工顺序
先从小里程方向向大里程方向进行地下连续墙的施工,同时进行钻孔桩及旋喷桩的施工;待围护结构施工完毕后,强度达到要求后从小里程方向开始分层进行土方开挖并施工支撑。
5.2地下连续墙施工
明挖隧道主体结构基坑下部围护结构采用800mm及600mm厚的地下连续墙,地下连续墙基本槽段幅宽6米,地连墙结构深度为20.2~10.4米,最重钢筋笼为18.89t。
在槽底有弱风化片麻岩,如用普通液压地连墙挖槽机成槽困难时改用冲击钻及双轮铣槽机配合成槽。
5.3地下连续墙施工方法
A.成槽上部采用挖槽机成槽,局部弱风化岩采用铣槽机并配以冲击钻成槽,泥浆护壁,跳槽法施工。
B.钢筋笼现场制作,吊车吊放。
C.导管法灌注混凝土。
D.接头采用圆形接头型式。
5.3.1地下连续墙施工工艺
地下连续墙施工主要施工工艺为:
先构筑钢筋砼导墙,设备进场安装,单元槽段划分和导墙施工,成槽护壁泥浆池设置和拌制(及泥浆循环处理),然后进行液压抓斗成槽作业,土方凉晒装车外运,清底换浆清孔(及清刷槽段接头),再进行吊放钢筋笼与接头管(钢筋笼制作),布设混凝土浇注导管进行水下浇注墙体混凝土,顶拔接头管,最后冲洗混凝土导管,清理现场并进行下一单元槽段成槽作业。
地下连续墙施工工艺见下图5-1-1。
5.3.1.1导墙施工
导墙施工是地下连续墙施工的关键环节,其主要作用为成槽导向,控制标高,槽段和钢筋网定位,防止槽口坍塌及承重作用。
设计导墙形式采用“┓┏”型。
导墙施工顺序为:
平整场地→测量定位→挖槽→绑扎钢筋→支模板→浇筑混凝土→拆模并设置横撑→导墙外侧回填粘土压实。
在导墙施工前,必须清除连续墙轴线范围内的一切杂物,如大块石、砼块、树根等,然后按照导墙设计标高平整导墙底部,并分层压实,以利于后续工序的施工。
本工程连续墙导墙宽度为840、640mm,对应墙厚为800、600mm的连续墙。
为确保基坑尺寸宽度,测放连续墙轴线时,按图纸要求外放10cm,连续墙轴线距基坑内侧导墙距离为0.4及0.3m。
施工时按相关要求进行控制导墙顶高程,导墙轴线放样准确,误差不大于10mm,导墙墙间净距允许偏差±10mm,导墙施工平直,内侧采用钢模立模,内墙墙面平整度偏差不大于3mm,倾斜度不大于0.5%,导墙顶面平整度不大于5mm。
基底与土面密贴,为防止导墙变形,导墙内侧拆模后,每隔2米布设一道双层φ120圆木撑,砼未达到70%强度,严禁重型机械在导墙附近行走。
5.3.1.2泥浆系统
泥浆循环系统是地下连续墙施工的重要系统,其布设原则应满足施工需要为前提。
泥浆池布置在基坑中线位置,以便于向两个方向输送泥浆。
泥浆的制备存储量按最大槽段制作泥浆池,泥浆制作场地以利于施工方便为原则,泥浆用泥浆搅拌机生产,靠重力沉降及泥浆分离净化器循环再生。
新拌制泥浆应贮存24h以上或加分散剂使膨润土(或粘土)充分水化后方可使用。
泥浆循环工序流程见图5-1-2。
5.3.1.3泥浆配制
泥浆性能指标及配合比设计见表
新鲜泥浆的各项性能指标见表5-1-1。
新鲜泥浆的配合比见表5-1-2。
基坑开挖接沉淀池通市政污水管
泥浆分离净化
泥浆系统设置
新鲜泥浆配制
泥浆贮存供应
泥浆复制再生
回收槽内泥浆
成槽机组装
土方外运
钢筋笼制作
自拌砼供应
浇灌墙体砼
拔出接头管
导墙制作
槽段挖掘
成槽质量检验
清沉渣换浆
吊装钢筋笼
吊装接头管
设置砼导管
劣化泥浆处理
振动筛
旋流器
沉淀池
施工准备
测量放样
吊装接头箱
拔出接头箱管
图5-1-1地下连续墙施工流程图
地下连续墙泥浆质量性能控制指标见表5-1-3
净化泥浆
劣化泥浆
新鲜泥浆配制
新鲜泥浆贮存
再生泥浆贮存
振动筛分离泥浆
施工槽段
沉淀池分离泥浆
旋流器分离泥浆
粗筛分离泥浆
劣化泥浆废弃处理
加料拌制再生泥浆
净化泥浆性能测试
回收槽内泥浆
图5-1-2泥浆系统工艺流程
表5-1-1新鲜泥浆性能指标
项目
粘度(秒)
比重
PH值
失水量(㏄)
滤皮厚(㎜)
指标
24~28
1.06
8~9
≤10
≤2
表5-1-2新鲜泥浆配合比
泥浆材料
膨润土
纯碱
CMC
清水
1m3投料量(㎏)
116.6
4.664
0.583
949.3
表5-1-3地下连续墙泥浆质量性能控制指标
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重(g/cm3)
1.04-1.05
1.06-1.08
﹤1.10
﹤1.15
﹥1.25
﹥1.35
比重计
粘度(s)
20-24
25-30
﹤25
﹤35
﹥50
﹥60
漏斗计
含砂率(%)
﹤3
﹤4
﹤4
﹤7
﹤8
﹤11
洗砂瓶
pH值
8-9
8-9
﹥8
﹥8
﹥14
﹥14
试纸
泥浆配制的方法如图5-1-3所示。
成槽过程中随着挖槽不断加深要不断补充泥浆,保证泥浆液面始终高于地下水位至少0.5m,泥浆使用过程中要不断对其性能指标进行检测,如发现不符合要求要及时置换泥浆或添加外加剂进行调整。
5.3.1.4成槽
成槽主要采用金泰SG-35槽机挖槽,如果遇到弱风化片麻岩地层采用冲击钻成槽宝峨BC36型双轮铣槽机配合。
为确保连续墙成槽过程中槽孔的稳定,施工方法采用跳槽法。
将相邻连续墙分成Ⅰ、Ⅱ期槽段,成槽采用“跳一挖一”的顺序进行。
连续墙施工顺序见图5-1-4。
原料试验
膨润土加水冲拌5分钟
CMC和纯碱加水搅拌5分钟
溶胀24小时后备用
泥浆性能指标测定
混合搅拌3分钟
称量投料
图5-1-3泥浆配制的方法
图5-1-4连续墙结构施工顺序图
成槽过程中应不断观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度,并控制抓土和成槽速度,防止出现坍塌。
成槽至设计深度后,应及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度,并作好记录。
5.3.1.5清槽
在成槽过程中,为把沉积在槽底的沉渣清除,需对槽底进行清槽,以提高地下连续墙的承载力和抗渗能力,提高墙体质量。
清底采用抓挖和气举反循环结合法。
在清槽过程中,应不断向槽内泵送优质泥浆,以保持液面高度,防止塌孔。
地下墙在钢筋笼吊放前,必须对槽底泥浆沉淀物进行置换和清除。
清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15,其底部沉渣厚度不大于10cm。
5.3.1.6钢筋笼制作与吊放
5.3.1.6.1制作
A.钢筋笼在现场特制平台上,按设计配筋图及单元槽段的划分来制作。
槽段按设计图中的划分,每单元槽段钢筋笼为一整体。
B.钢筋加工采用切割机、弯筋机下料。
C.钢筋笼纵向应预留导管位置,并上下贯通,底端0.5米范围内的厚度方向上做收口处理。
预埋件应与主筋连接牢固,外露面包扎严密。
D.为防止钢筋笼在吊放过程中发生扭曲、变形,每个钢筋笼采用三榀桁架筋,桁架筋间距一般为2m。
为确保钢筋笼主筋保护层厚度,采用定位钢板按图纸要求间隔焊在钢筋网上。
5.3.1.6.2吊放
A.钢筋笼制作完成后,采用2台吊车吊装,并用横梁或吊架,主副吊起吊。
起吊时两台吊车应保持同步作业。
钢筋笼吊装见图5-1-5。
B.为防止钢筋笼起吊时变形破坏或脱吊,发生安全质量事故,吊点应采取帮焊φ25mm钢筋进行加强。
起吊时为了不使钢筋笼在空中晃动,钢筋笼下端可系绳用人力控制,不允许钢筋笼下端在地面上拖引,防止钢筋网片变形损坏。
图5-1-5钢筋笼吊装示意图
C.插入钢筋笼时,使钢筋笼对准单元槽段的中心,垂直插入槽内。
钢筋笼进入槽内时,吊点中心必须对准槽段中心,然后徐徐下降,切忌急速摆动,防止槽壁坍塌。
D.钢筋笼插入槽内后,检查其顶端高度是否符合设计要求,如符合将其固定在导墙上,进行下道工序施工。
如钢筋笼不能顺利插入槽内,应重新吊出,查明原因并加以解决,必要时进行修槽,不得强行插放。
5.3.1.7接头施工
连续墙Ⅰ期、Ⅱ期槽段间接头采用锁口管柔性接头构造,其施工方便、工艺成熟、刷壁易行,易清除墙侧壁泥浆,利于确保接头混凝土质量。
锁扣管用吊车吊放,吊放时必须垂直,保证锁口管紧贴槽壁。
如锁口管不能顺利插入槽内,应重新吊出,查明原因并加以解决,必要时进行修槽,不得强行插放。
Ⅱ期槽段施工时,将Ⅰ期接头用钢刷刷洗干净,并在另一端吊放接头管,然后顺槽下放Ⅱ期钢筋笼并浇筑混凝土。
锁口管采用顶升架提拔,在混凝土灌注2-3h后应进行第一次起拔,以后每30min提升一次,每次50-100mm,直至终凝后全部拔出。
锁口管拔出后,单元槽段的端部形成半圆形,继续施工时即形成两相邻单元墙段咬合式半圆形接头。
5.3.1.8混凝土浇注
导管和钢筋笼就位后,检查沉渣厚度,检查合格后,立即开始浇注C30水下混凝土。
混凝土采用自拌混凝土,混凝土罐车运至浇注现场,2根φ250mm导管浇注,导管采用自制导管架提升。
导管下端距槽底应为300-500mm,灌注混凝土前应在导管内临近泥浆面位置挂隔水栓。
两导管储料斗内混凝土储量应保证开始灌注混凝土时埋管深度不小于500mm。
导管随混凝土灌注应逐步提升,其埋入混凝土深度应为1.5-3m,灌注时应控制速度,并使两导管处的混凝土表面高差不大于500mm。
灌注到顶部时,由于管内压力减小,为使导管内混凝土顺利流出,此时应降低浇注速度,并将插入深度适当减小,也可辅以上下抽动导管。
混凝土灌注宜高出设计高程300-500mm。
地下连续墙混凝土浇注见图5-1-6。
图5-1-6地下连续墙混凝土浇注
质量控制
5.3.1.9预防措施
成槽:
成槽机坐于坚实水平地面上;斗体轴线与导墙轴线一致;斗体垂直悬吊槽内;任何一个槽段开挖前,均需要重新调整抓斗的垂直度及水平度,校正监测系统的准确性,并确保抓斗平行导墙,自然入槽;挖槽结束后,必须检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等,遇到弱风化岩等坚硬地质情况时采用冲击钻开挖双轮铣槽机配合。
泥浆:
挖槽过程中,定时检测槽内及泥浆池的泥浆性能指标并调整泥浆性能,达到施工要求。
钢筋笼:
检查主筋长度、钢筋笼宽度、厚度、整体质量、预埋件位置等,发现问题及时处理,以清除隐患。
钢筋焊接:
焊口饱满,焊缝长度达到10d,焊条要和钢筋相匹配,试件应送检。
浇灌砼:
开工前做导管气密性、强度试验,检查导管连接性能,浇注前要检测砼坍落度和易性,浇注过程中及时测量砼面上升情况,及时拆卸导管,保证导管埋深符合要求,严禁拔漏导管,保持砼的连续性。
5.3.1.10质量标注及检验方法
地下连续墙质量控制标准见表5-1-4。
表5-1-4地下连续墙质量控制标准
序号
检查项目
允许偏差或允许值(mm)
检验方法
1
导墙
尺寸
宽度
W+40~60
用钢尺量,W为导墙设计宽度
墙面平整度
<3
用钢尺量
导墙平面位置
+10
用钢尺量
2
沉渣厚度
≤100
重锤测或沉积物测定仪测
3
槽深
不小于设计值
重锤测
4
混凝土坍落度
180~220
坍落度测定仪
5
钢筋笼
尺寸
长度
±50
钢尺量,每片钢筋网检查上、中、下三处
宽度
±20
厚度
0-10
主筋间距
±10
取任一断面,连续量取间距,取平均值作为一点,每片钢筋网上测四点
分布筋间距
±20
预埋件
中心位置
±10
抽查
6
地下墙平整度
<30
用2m靠尺和楔形塞尺量
7
地下墙垂直度
3‰
8
永久结构时的预埋件位置
≤30
用钢尺量
5.4钻孔灌注桩施工
钻孔桩施工方法
根据工程地质、水文地质条件,钻孔灌注桩采用冲击钻成孔,汽车吊吊装钢筋笼及导管,导管法灌注水下混凝土。
钻孔桩施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺流程图见图5-2-1。
5.4.1.1埋设护筒
护筒采用板厚为4~6mm的钢板焊接整体式钢护筒,埋深2.0m。
人工开挖,挖坑直径比护筒大0.2~0.4m,坑底深度与护筒底同高且平整。
护筒上设2个溢水口。
护筒埋设时,筒的中心与桩中心重合,其偏差不得大于20mm;并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%,同时其顶部高出地面0.3m。
5.4.1.2泥浆制备
采用膨润土泥浆进行护壁。
泥浆比重应控制在1.1~1.5,胶体率不低于90%;含砂率不大于4%~8%。
5.4.1.3钻进成孔
钻进时,边钻进边注入泥浆进行护壁,保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m,钻进过程中随时检测垂直度,并随时调整。
成孔后泥浆比重控制在1.20以内,成孔时做好记录。
5.4.1.4清孔
A.第一次清孔
桩孔成孔后,在钢筋笼插入孔内前,进行第一次清孔,如果沉淀时间较长,则用水泵进行浊水循环,使密度达1.15~1.20左右,必须确保桩底沉渣厚度不大于100mm。
施工准备
桩位放线
埋设护筒
钻机就位
钻进、掏碴
清孔
成孔检查
安放钢筋笼
下导管
灌注混凝土前准备工作
灌注架就位
灌注水下混凝土
灌注架移位
拆、拔护筒
孔口回填
备制泥浆
测量孔深
斜度直径
组装灌注架
制作混凝土试件
测量混凝土面高度
测回淤
钢筋笼制作
安装清孔设备
桩位复测
试件养护
护筒制作
钻机移位
图5-2-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
B.第二次清孔
钢筋笼、导管下好后,用换浆法进行第二次清孔。
5.4.1.5钢筋笼的制安
钢筋笼现场加工制作,加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。
钢筋笼主筋采用对焊连接,主筋与箍筋采用点焊连接,钢筋接头错开。
5.4.1.6钢筋笼吊放
采用汽车吊下放钢筋笼,人工辅助对准。
吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合,并保证桩顶标高符合设计要求。
为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮,钢筋笼最上端设定位筋,由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,反复核对无误后焊接定位。
灌注完的混凝土开始初凝时,割断定位骨架竖向筋,使钢筋笼不影响混凝土的收缩。
避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
5.4.1.7水下混凝土灌注
首先安设导管,用汽车吊车将导管吊入孔内,位置保持居中,导管下口与孔底保留30~50cm左右。
导管在使用前及灌注4~6根桩后,要检查导管及其接头的密闭性,确保密封良好。
灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞,然后再放入首批混凝土。
在确认储存量备足后,即可剪断铁丝,借助混凝土重量排除导管内的水,使隔水塞留在孔底。
灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。
首批混凝土灌注正常后,连续不断灌注,灌注过程中用测锤测探混凝土面高度,推算导管下端埋入混凝土深度,并做好记录,正确指导导管的提升和拆除。
直至导管下端埋入混凝土的深度达到4m时,提升导管,然后再继续灌注。
在灌注过程中将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理,防止污染环境。
5.4.1.8技术要点
清孔、下钢筋笼后,立即灌注混凝土。
混凝土灌注时坍落度为18cm~22cm,首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成时间,灌注尽量缩短时间,连续作业。
灌注过程中混凝土面高于导管下口2.0m,每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于3.0m。
灌注必须连续,防止断桩。
随孔内混凝土的上升,需逐节快速拆除导管,拆管停顿时间不宜超过15min。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管,不得将混凝土整斗从上而下倾入管内,以免在管内形成高压气囊,挤出管节的橡胶密封垫。
做好混凝土浇筑记录。
灌注过程要保护安设在钢筋笼上的监测元件。
混凝土上层存在一层浮浆需要凿除,桩身混凝土超浇0.5m左右,达到强度后,将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。
质量控制
质量控制及检验方法见下表5-1-5
质量控制及检验方法表5-1-5
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检验方法
单位
数值
1
桩身垂直度
‰
5
吊线吊量计算,测斜仪
2
桩径
mm
±50
用钢尺量
3
泥浆比重(粘土或砂性土)
1.15~1.20
用比重计,清孔后在距孔底50cm处取样
4
泥浆面标高(高于地下水位)
mm
60
目测
5
沉渣厚度:
端承桩
摩擦桩
mm
mm
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
6
混凝土坍落度:
水下灌注
干施工
mm
mm
180~220
80~210
坍落度仪
7
钢筋笼安装深度
mm
±50
用钢尺量
8
混凝土充盈系数
>1
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高
mm
+30/-50
水准仪,需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体
5.5旋喷桩施工
旋喷桩施工方法
针对本工程特点,在基坑开挖之前在相邻钻孔灌注桩之间,采用Ф600高压旋喷桩进行止水加固。
旋喷桩采用32.5复合硅酸盐水泥,水灰比取1.0。
旋喷桩布置在钻孔桩的外侧,也就是迎土面。
每个钻孔桩桩间的空隙采用一个旋喷桩封堵防渗。
注浆压力通过现场成桩试验确定。
加固后要求加固体的无侧限抗压强度q≥1.0MPa,渗透系数<10cm/s。
旋喷桩施工工艺
旋喷桩施工工艺流程见图5-3-1。
5.5.1.1施工准备
在旋喷桩施工前,先平整施工场地,清理场地内杂物,调查地层情况及地下管线情况;挖好排浆沟及泥浆处理池,作好桩位测量放样工作。
5.5.1.2钻机就位、钻孔
将钻机移动至桩位,钻头对准孔位中心,检校钻机的垂直度,并进行水平校正,使钻杆轴线对准孔位中心,然后进行钻孔施工,在钻进过程中,采用垂线或经纬仪监控钻杆垂直度。
5.5.1.3浆液配比
浆液采用水泥浆,水灰比1.0,并掺入2%~4%的水玻璃,以增加抗渗性,并起速凝作用。
施工准备
钻机就位
调整钻架角度
钻孔及插管
试喷
高压喷射注浆
喷射结束
拔管
清洗机械
泥浆处理
图5-3-1旋喷桩施工工艺流程图
5.5.1.4喷射注浆
当喷射管至设计深度时,启动高压泥浆泵由下向上提升喷射管进行喷射作业。
喷浆时,浆液压力应大于20Mpa,流量控制在80~120L/min。
喷射管提升速度根据试验参数确定,并严格控制。
5.5.1.5地面监测
施工中应密切注意明挖及U型槽段监测,严防发生地面隆起及建筑物或地下管线遭受破坏。
5.5.1.6技术要点
A.施工前对原材料、机具及施工工艺进行检查,原材料检查合格,机具、设备施工前进行试运转,保证设备运转良好,钻杆、钻头及导流器畅通无阻。
B.施工前对地质条件做详细调查,并进行工艺试喷,必要时调整旋喷工艺参数。
C.施工时严格检查钻头定位情况及钻杆的垂直度。
D.在旋喷施工时,严格控制钻杆提升速度及旋转速度,浆液压力及流量。
E.浆液配比严格按选定的配比配制。
F.施工中途发生故障,必须卸压后方可拆除连接接口,不得在高压下拆除连接接口。
5.5.1.7质量控制措施
A.为避免形成上粗下细的形状,影响成桩质量及抗渗作用,在下部采用增加压力、流量和降低转速、提升速度的办法。
B.如在施工过程中,冒浆量大于20%时,或完全不冒浆时,则应采用措施控制冒浆量,或处理渗漏。
当冒浆量过大时,提高喷射压力;适当减少喷嘴孔径;加快提升和旋转速度。
若不冒浆,可掺入速凝剂,缩短固结时间,使浆液在一定土层范围内固结;在空隙地段增大注浆量,填满空隙后,再继续正常喷浆。
5.6冠梁施工
施工方法
冠梁分段浇灌至设计标高。
随钻孔灌注桩进度分段施工,分段长度约30m。
冠梁钢筋现场绑扎、组合钢模现场灌注。
混凝土采用自拌混凝土,泵送混凝土浇注。
冠梁采用C30钢筋混凝土,明挖隧道及U型槽冠梁尺寸为宽0.8m,高0.8m,。
冠梁施工时采用组合钢模,分段施作。
施工工艺
冠梁施工工艺流程见图5-4-1。
养护
预埋钢板
桩头凿除、整平桩顶
清洁、调直桩顶钢筋
测量放线
绑扎冠梁钢筋
拆模
立模
灌注混凝土
钢筋制作
钢筋检测
图5-4-1桩顶冠梁施工工艺流程图
技术要点
冠梁钢筋混凝土施工符合钢筋混凝土施工一般要求。
提前进行桩顶土方开挖,土方开挖时做好临时排水措施。
由于钻孔灌注桩按规范要求超灌,冠梁施工时凿除超灌部分,至设计标高。
冠梁沟槽开挖至钻孔灌注桩钢筋笼顶时,采用人工开挖清理,以防破坏桩顶预留钢筋,预留钢筋在开挖后清洗干净。
钢筋绑扎时预埋第一层钢支撑托架。
5.7桩间喷射混凝土施工
施工方法
钻孔灌注桩段桩间C20喷射混凝土支护,自上而下,随挖随喷。
试验室负责优选喷射混凝土的配合
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