标准作业方法培训课程教材.docx
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标准作业方法培训课程教材
标准作业方法培训课程
公司:
大华电子
课题:
标准作业方法
讲师:
人员:
大华全体人员
目的:
掌握技术,提高效率
时间:
2011-8-21
成型机操作:
一.注塑料机的认识:
1.目前行业内大致上分立式注塑机和卧式注塑机两种<其中卧式的包括C型机>;
2.注塑机的控制系统分为:
电控系统和油压系统两大系统;
3.注塑机的三大要素为:
时间、温度<>、压力<>;
4.在安装调试注塑机台时要特别注意机台的水平度<用百分水平仪校正>;
5.液压油的粘度为32-68CST/40℃,且在加油时不可将加油口的滤网取出来;
6.在安装机台时,注意各部件的螺丝要被紧,各润滑处要添加润滑油.
7.正常马达转动方向为顺时针方向,如果线路接反则马达反转.
二.模具安装:
1.打开电源开关,把温度调至适当
2.待温度到达后,将所需模要放至机台上<根据需要是否安装冷却水>,不可放反方向;
3.从正方、侧方校正模具的位置,使模具的进料口对准与机台的料嘴,错位不能少于2/3的面积;
4.确定对准后,放下机台的上模板,注意一定要密合,再锁紧螺丝。
5.调节机台开模高度、强力锁模、低压关模高度、总压力、一二次压、射出时间、松退与冷却时间至适当;
6.先成型一、二个空模,确定料量,再试压产品,对不良品处进行调试至OK.
三.生产CABLE产品常见的几种立式机型:
1.全程<1.2/1.5/1.8/2.0/2.5>
2.赞扬<1.5/1.8/2/2.5/3.5/4.5/5.0OZ>
3.精机<1.5/1.8/2/2.5/3.5/4.5/5.0OZ>;
4.今捷<1.5/1.8/2.0/2.5/3.5/4.5/5.0OZ>
5.台友<1.5/1.8/2.0/2.5/3.5/4.5/5.0OZ>
6.德群<1.5/1.8/2.0/2.5/3.5/4.5/5.0OZ>
四.机台的保养:
每日检查
每月检查
三月检查
半年检查
每年检查
1.帮浦有异物者;
2.油温;
3.紧急停止按钮;
4.各油盅加润滑油
1.连轴器有异常音;
2.油槽之油面;
3.油压马达有异音;
4.作动油的性状;
5.配管/油压缸的漏
油现象;
1.帮浦外壳温度;
2.帮浦输出压力;
3.过滤器有附着物;
4.油槽之沉积物;
1.各动作与各处压
力计指示;
2.人动部的运动速
度;
3.轴承部的温度;
4.橡胶管类的调查;
5.各机器的取付螺
栓,配管的固定;
1.连轴器摩耗状况;
2.压力计,时间计,
温度计的错误更正;
3.全体油压回路装
置;
4.电气系统绝缘的
测定;
五.成型不良常见的弊病<不良品的辨别>:
现象
原因
成形条件/成型机
成形品/模具设计
树脂
不
饱
模
●塑料供给不足;
●塑料流动性不足;
●塑料流动抵抗大;
●塑料流动中止.
●加料量;
●提高塑料温度及模温;
●加大压力,延长射出时
间,加快射出速度;
●选如相量的机型;
●注入口堵塞;
●加大注入口孔径;
●升高关模压力;
●射出过程要顺畅;
●加大流道/注道/进料点;
●设计好足够的排气槽于
理想位置;
●排气槽大小要适当;
●肉厚要合理或追加肋;
●加大泠料袋;
●改变进料口位置;
●要注意进料的平衡状况;
●进料口数量要适当;
●高流动性塑料;
●改善润滑处理;
毛
边
●关模力不足;
●模具组立不良;
●料量过多;
●塑料流动性过高;
●提高关模力,降低压
力,速度;
●降低温度,减少料量;
●缩短时间,不要架过大
或过小的模具;
●机台的上下机台务必要
平衡;
●排气槽浅些,嵌合要好;
●调整进料口的大小;
●流道直径改小;
●分模面要整洁,合模好;
●模具全体尽量对准模机台的中心;
●滑动块间隙大小要适当;
●模具材质要良好,避免滑动部位磨损;
●模具结构之强度要够;
●使用流动性较低
<粘度较高>的塑
胶;
缩
水
巢
空
洞
●塑料收缩率差异;
●泠却速度不平均;
●塑料补充能力不
足或障碍;
●成品设计之不良;
●提高射出时间,压力<
延长保压时间>;
●增加料量,加大速度;
●降低塑料温度及模温;
●延长冷却时间;
●防止料管内的塑料逆流
●升高关模力,射出压力
●加大料嘴口径,以减少
低抗;
●加大注道,流道,料口的尺寸;
●尽可能使肉厚均一化;
●冷却孔的位置要合理;
●进料口要计在厚肉部;
●在转角处设计成R角;
●浇口到成品缩水处之宰的肉厚要加大;
●使用流动性较低
的塑料;
●收缩率要低;
●加入玻璃纤维等
填充材料;
流
痕
●塑料温度太低或
粘度过高以致于
强性射入,导致塑
胶与与模穴表面
挤推、磨擦而产生
流痕;
●流动促进能力之
不足;
●流动障碍;
●升高塑料温度及模具温
度;
●提高射出压力及速度;
●消除杨型注入口部之抵
抗;
●增加料量;
●加大成型机注入口之孔
径;
●调整冷却水量、温度、
配管方法等以提高流动
末端部之模具温度;
●避免肉厚的急剧变化,尽
可设计成良好流动性的形状;
●加大注道、流道、浇口;
●流道末端部要设计冷却
构造,用以提高末端部温
度;
●加大冷料袋;
●增加浇口数量;
●改善模穴排气情况;
●提高流动性;
●低挥发性;
●低收缩率;
接
合
线
●两条以上所汇集
流路的融着温度过
低;
●流动促进能力不
足;
●流动障碍<分流>;
●提高塑料温度及模温;
●提高射出速度及压力;
●除去注入部之抵抗;
●延长射出时间;
●增加料量;
●调整冷却水量、温度、
配管方法等以提高接合
部之模具温度;
●减少离型剂之使用量;
●成形品肉厚变化要适当,
可避免接合线之发生;
●加大注道、流道、浇口;
●设计能提高接合部温度
之冷却构造;
●加大冷料袋;
●接合处要设计排气孔;
●设计溢料槽;
●浇口至接合线之间不可
过长;
●适切选择浇口之位置、型
式、个数;
●提高流动性;
●低挥发性;
●低收缩率;
●调整润滑剂;
●充分干燥;
旋
痕
●模穴细长,致于条线状或蜿蜒状充填;
●提高塑料温及模温;
●调整射出速度之大小,
通过浇口时采低速而通
过浇口之前后采高速射
出;
●提高流动末端部温度;
●除去注入部之抵抗;
●加大注入部之孔径;
●加大冷料袋;
●加大浇口之截面积;
●浇口要设计在塑料射入
模穴后之不久能立即触碰到模壁之位置;
●适切选择浇口之位置及
形式;
●调整流动性;
●调整润滑剂;
●充分干燥;
银
条
气
泡
●掺杂水份;
●空气或挥发性瓦斯气之混入及发生;
●异物混入;
●水分或空气之滞
留;
●流动时之乱流;
●塑料被强迫性射
入;
●外力所引起的性
质变化;
●降低塑料温度使其不致
于发生挥发性瓦斯气;
●提高螺杆背压;
●提高模具温度;
●降低射出速度;
●增大射出容量、可塑化
能力;
●缩短在料管内的滞留时
间;
●减少离形剂的使用;
●降低螺杆的回转数、增
加料量时间;
●提高螺杆之压缩比;
●成形机上的进料筒的干
燥能力要足够;
●排气设计要良好;
●加大注道、流道、浇口;
●注意是否漏水;
●避免急剧的肉厚变化;
●设计空气滞留所及溢料
槽;
●避免模穴内部发生乱流;
●
●充分干燥;
●低挥发性;
●加入热安定剂;
●注意添加剂之吸
湿性;
●注意杂质混入;
●塑料粒要均匀;
●避免合用含有气
泡及空洞的塑料;
●掺入可塑剂,补
强材料;
●充分干燥;
杂
质
●塑料管理不当;
●料管有异常现象;
●周围环境不适;
●消除料管内折残留塑
胶,维修料管内刮痕;
●避免异物之混入滞留;
●注意异常摩耗部;
●检讨添加剂、着
色剂等之品质及
影响;
脱
模
●异物混入之影响;
●配向应变之影响;
●降低射出压力;
●提高温度;
●提高射出速度;
●料管内的异物清干净;
●浇口改大;
●改变浇口的位置与数量;
●注意兼容性不良
及杂质的混入;
埋
入
不
良
●嵌合之不一致;
●材料选择不良;
●成形品、埋入品设
计上之不良;
●对埋入品需设计防止回
转及松退之装置;.
●预热埋入品;
●降低射出压力;
●提高塑料温度及模温;
●去除埋入品之水份;
●注意嵌合精度;
●注意高度、长度、直径之
精度;
●埋入品之设计,要防止周
围之应力集中;
●埋入品之支撑方式要加
以设计;
●注意相溶性不良
之塑料混入;
●注意异物混入;
●减低热膨胀;
离
形
不
良
●模具表面打光不
良;
●拔模角度不足;
●注入部吻合不良;
●成型品与模具之
密着力过强;
●减低料量;
●降低射出压力、速度;
●缩短射出、保压时间;
●降低塑料温度与模具;
●充分冷却;
●改善注入部之吻合情
况;
●使用离型剂;
●增加拔模角度;
●充分的模具打光;
●浇口改小;
●选用适切的顶出机构;
●顶出位置要适当;
●增加润滑剂;
●选用刚性较强的
塑料;
烧
焦
变
色
●塑料因热分解;
●添加剂因热分解;
●挥发瓦斯气之绝
热压缩;
●金属之异常摩擦;
●降低塑料温度及模温;
●降低射出压力与速度;
●降低螺杆之回转数;
●缩短成形周期间隔时间
●缩短塑料在料管内的停
留时间;
●完全清除料管内上次使
用的塑料;
●降低背压;
●改变螺杆压缩比及更换
止回阀;
●注入品及螺杆之头部避
免使用过多的烧焦防止
剂;
●修理螺杆、加热缸之表
面腐蚀及瑕疵;
●流动末端部的排气要良
好;
●接合部排气要良好;
●流动末端部及接合部要
设计溢料槽;
●加大冷料袋;
●加大注道、流道、浇口;
●彻底去除防锈剂;
●增加浇口数;
●适当选择浇口之位置及
个数;
●修正注入口R及注道亲
套R之嵌合情形;
●减少润滑剂;
●加入热安定剂;
●减低挥发度;
●充分干燥;;
变
形
翘
曲
弯
曲
●成形品设计上的之不良;
●残留应力、应变之影响;
●外部压力所造成的弹性回复、塑性变形;
●各部成形收缩率不一样;
●提高塑料温度,降低射
出压力;
●降低模具温度;
●提高射出速度;
●降低保持压力及缩短保
压时间;
●延长冷却时间;
●使用治具;
●实施回火处理;
●调整配管、冷却水量温度等,以达到冷却速度均一;
●作对称性设计;
●针对能减低塑料之配向性加以设计;
●以补强肋、波纹状之设计,减低应力;
●浇口改小或增加浇口数量;
●适当选择浇口之位置及形式
●流动性要良好;
●低收缩率;
●刚性要强;
龟
裂
白
化
断
裂
●模具之加工不良;
●成形品设计、拔模
角度不足;
●模具之变形、摩耗
●离形、顶出条件设
定之差异;
●过饱和充填,引起
紧贴密着之现象;
●注入部、注道亲
套等关系之不良;
●避免强迫性的离型或顶出;
●适切的回火处理;
●降低射出压力;
●计量要避免过度不足;
●调整冷却时间之长短;
●降低保持压力及缩短保
压时间;
●修正注入部之R、孔径及注道亲套R、孔径之嵌合情况;
●浇口不可过大;避免锐角之设计;
●增加成形品之拔模角度;
●避免良形时有倒勾现象;
●避免模伤;
●分模面之间等的变形摩耗,毛边需修正;
●电镀层之附着性要良好;
●改变顶出方式、位置;
●离形方向需加强打光;
●顶出梢接触面积不足;
●使用润滑剂<离形剂;
变
色
阴
暗
光
泽
不
良
●流动速度不安定;
●模具加工不良;
●着色剂、挥发性成分等所造成;
●塑料之处理不良;
●颜料分散之不良;
●成形行件不适合;
●模具材质不良;
●模具表面再生性不良;
●塑料过热分解;
●调整塑料温度、模温之高低;
●调整射出速度之大小;
●去除附着于模穴表面上之水分、油性或瓦斯气残渣;
●充分干燥;
●减低注入部之抵抗;
●模具表面彻底打光;
●排气改善;
●加大浇口、注道、流道;
●使用具腐蚀性之塑料时,需选用耐腐蚀性之钢材<含镍>;
●设计冷料袋及瓦斯气滞留所;
●降低吸湿性;
●减少挥发性;
●改变着色剂、分散剂、润滑剂之质量;
●高流动性;
●防异物混入;
脆
落
●残留应力、应变之影响;
●可塑化状态之不均一;
●提高塑料温、模温
●降低射出压力、保压;
●提高射出速度<可防止配向>
●成形品之设计要力求肉厚之平均<特别是薄肉处>;
●加大注道、流道、浇口;
●防异物混入;
●高流动性;
●耐候性强;
以上之对策及针对一般的条件,因此成形条件如有改变,该项对策也将会有若干之变化;
※手工焊接技术:
一.目前电子行业在生产过程中,常用的两种焊接工具有:
1.全手工焊接烙铁<手动送锡,非恒温>;2.半自动焊接机<自动送锡,恒温烙铁>;
二.手工烙铁焊接时,调节烙铁高度及角度要一定的要求,即:
烙铁与水平面的夹角成45 ,烙铁头尖至桌面的高度为10CM;
三.烙铁头的选用:
焊接面比较大的用大头的烙铁头<辟如焊接铜箔>,焊接面积小面质量要求高的用小而尖的烙铁头<辟如CONT的PIN位>;
四.焊接时选用合适的锡丝,大致上常用的有1.2㎜、1.0㎜、0.8㎜、0.6㎜等四种,因PIN位的大小而选择,辟如焊DB25P等大PIN的CONT或铜箔用1.2㎜/1.0㎜即可,焊MINIUSB或MD6P等小PIN的用0.8㎜/0.6㎜即可,锡丝一般采用63/37的规格;
五.焊接时的不良品与良品的认识:
1.常见的外观不良品类别有:
冷焊、虚焊、不饱和、焊点过大、铜丝分岔、铜丝外露过长、外被烫伤.外被破皮等等;
2.常见的电气不良品类别有:
误配
3.外观不良如下图所示:
※电线测试机
一.目前常用测试机种类:
1.益和CT-8650E;2.益和CT-8681A;3.益和CT-8685FA;4.罗因RT-9000M;5.罗因RT-9600M;
6.祁昌6500;7.祁昌8600;8.美国SERIES1000H;9.美国SERIES1000H+;等等.
二.测试机主要测试项目名词解释:
1.短路
不应该导通的点之间发生导通现象;
2.断路
应该导通的点之间发生不导通的现象;
3.绝缘不良
不应该导通的点之间的实际绝缘阻值小于定阻值;
4.导通不良
应该导通的点之间的实际阻值大于规定值;
5.误配
接线与标准不符,PIN位互反;
三.测试治具之连接:
1.测试机之转换牛角排列PIN位一般从左至右下1上2;
2.胶芯上三角形标志处为第2PIN,其下不第1PIN,连接时对应测试机上第1.2PIN;
3.测试治具为一对一之满接点<连接器第1PIN对胶芯第1PIN>;
4.治具接上后,用探针点测连接是否正确;
四.产品测试:
1.数据读取:
除耐压机外,不论何种测试机,在测试前须读取产品数据。
并核实无误,再输入产品测试条件后,方可进行测试。
2.数据查询:
在测试过程中或测试结束后,查看产品接线数据应按如下方法操作:
(1).CT-8650E机型:
在待测状态下按V键即可,其余参数按相应键查看,注意不可按READ键二次,否则旧数据将被新数据覆盖。
(2).RT-9000M机型:
在待测状态下按VIEW键即可调出数据,按<或>键进行查看,查看数据时注意不可按READ两次否则资料将被清除,其余参数按相应键查看.
(3).CT-8685FA机型:
在待测状态下按O/S键即可调出当前档案的数据,按V或^键查看.
五.不良品之显示识别.
1.测试过程中发生不良时,测试机上不良指示灯亮,按往下显示键查看不良原因及不良点;
2.不良点发生在哪一端之显示判定:
(1).CT-8650E机型:
测试机上以大写字母显示,哪一不良则显示哪一端;
(2).CT-8685FA机型:
测试机上以大写字母显示,有三角形标志处为不良端点;
(3).RT-9000M机型:
以小写字母表示不良端点;
(4).绝缘不良之端点显示测试机判定不准,须凭产品特性及经验判断.
(5).产品长度在1米以内,测试机之判断结果(指不良端点判别)将不稳定或不准确.
六.复合键使用:
(CT-8650E机型)
1.RESET+COND查看测试数量;2.RESET+I.S清除测试数量;3.RESET+SINGLE导通归零;
4.RESET+READ牛角1.2PIN互换;5.RESET+TEST连续测试模式切换;
5.RESET+PORT短断路判断点选择;6.RESET+AUTO扫描模式切换;
7.RESET+PRINT恢复内定值<误操作后>;8.注意其余复合键不可乱操作;
※7S基础
A.7S概念:
一.7S:
整理、整顿、整洁、清扫、教养、安全、环保
二.目的:
将7S活动推行以达到美化工作环境,养成良好习惯,减少灾害发生,进而提升质量及工作绩效创造利润;
B:
六整概念:
一.六整:
整理、整顿、整洁、整仪、整员、整军,因六个整字下面均有正字故名六整.
二.意义:
1.整顿:
将需要的分类归纳,整理标示,定位使之整然有序<设备>;
2.整理:
区分要与不要的,不要的报废,要的妥善保管;
3.整洁:
对工作场所维持洁净卫生的状况;
4.整仪:
制服,个人服装仪容等.
5.整员:
出勤状况;
6.整军:
效率;
三.六整考核内容:
<一>.整顿:
1.需要的物品有否很完整的归类标示清楚;
2.机械设备外观保持清洁,有无维修与保养;
3.主管督导是否切实;
<二>.整理:
1.要的东西有无妥善保管,零件物品有无保管使用周期性计划,使用是否正确;
2.存放有否有无用的东西?
3.通道有否堆置货品等?
4.容器有效之用.
5.工具,治具之使用整理整齐.
<三>.整洁:
<四>.整仪:
1.工作环境清洁管理;1.穿着制服,鞋,厂证等;
2.无灰尘杂物,蜘蛛网等;2.个人仪容精神.
3.维持良好的环境卫生;
<五>.整军:
<六>.整员:
1.工作精神态度;1.出勤率如何?
2.工作效率;2.有否迟到或缺勤.
3.操作方法是否正确;
4.有否经常谈天,说笑,离开岗位.
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