离子膜烧碱安装工程施工方案部分.docx
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离子膜烧碱安装工程施工方案部分
主要施工方法
5.1设备安装
5.1.1施工程序
5.1.2设备吊装就位
由于所要安装的设备没有特大重型设备,吊装可选用一台30T和一台8T汽车吊吊装就位,楼层内设备用5T卷扬机及导链配合移动吊装就位。
5.1.3设备找正、找平
采用成对斜垫铁和平垫铁进行找平、找正,测量用经纬仪、线锤及水平仪等工具进行。
5.1.4联轴器对中
采用联轴器传动的机器,联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙应符合产品说明书及规范规定。
5.1.5试运转
试车前,应准备好:
主机及附属设备的就位,找平、找正、检查及调整等安装工作已全部结束;与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件;与试运转有关的水、汽等公用工程及电气、仪表等满足使用要求,试运转用润滑油(脂)应符合设计要求。
试运转按照规范要求执行,合格后及时办理签证手续。
5.2金属管道安装
管道采用工厂化预制,现场组对,配制调整段施工。
5.2.1管道加工尽量采用机械切割,碳钢管也可用氧乙炔切割,不锈钢管用等离子切割,且必须保证尺寸正确和表面平整。
5.2.2管道焊接
管道坡口一般采用V型坡口。
5.2.2.1碳钢管采用DN>50mm氩电联焊,焊条为E4303(J422),DN≤50mm时,采用氩弧焊,焊丝选用H08A;
5.2.2.21Cr18Ni9Ti不锈钢管DN≤80mm时采用氩弧焊,焊丝选用HoCr20Ni10Ti,DN>80mm时,采用氩电联焊,焊条选用A132或A137。
5.2.2.3SS316L焊接方法:
DN≤50mm的管子采用全TIG焊,DN>50mm的管子则采用TIG打底、SMAW填充盖面的焊接方法。
TIG焊选用牌号为HOOCr19Ni12Mo2,规格为Φ2.0mm的不锈钢焊丝;SMAW焊选用A022、Φ2.5mm不锈钢钢焊条。
SS316L焊接工艺:
TIG焊和SMAW焊均采用直流电源,其中TIG采用正接法,SMAW采用反接法。
a.TIG焊接规范参数如下:
焊接电流60~85A,焊接电压12~14V,焊炬喷嘴口径Φ8mm,钨棒直径Φ2.5mm,氩气流量8~10L/min;
b.SMAW焊接规参数如下:
焊接电流55~70A,焊接电压22~24V;
c.TIG打底焊时,管内必须进行充氩保护,防止焊缝根部氧化;
d.焊接时,不得在母材上打弧引弧,焊接地线应跟母材接触牢靠;各层焊接接头应错开,层间温度应控制在150℃以下;禁用铁锤敲打焊缝和母材。
5.2.2.4钛管焊接
a.必须采用机械方法进行切割下料,禁用等离子热切割方法;
b.钛管对接焊缝采用单面V型坡口,坡口角度62.5±2.5°,钝边厚度1~1.5mm,对口间隙2~2.5mm;
c.坡口可采用角向磨光机磨制,磨制后的坡口必须再用细锉或刮刀将坡口上的沙粒、毛刺清除干净;
d.焊前用不锈钢丝刷将焊丝、管子坡口及其两侧各50mm以内表面上的氧化膜清理干净,然后用丙酮擦洗;
e.保护气氩气纯度要求≥99.99%。
焊接方法:
钛管焊接采用TIG焊,焊丝采用与母材化学成分相同的材料,焊丝规格Φ2.5mm。
焊接工艺:
a.TIG焊采用直流电源、正接法;
b.钛管TIG焊规范参数如下:
焊接电流85~110A,电弧电压12~14V,焊炬喷嘴Φ18~20;钨棒直
径Φ2.5mm,氩气流量喷嘴内为10~14L/min,管子内为10~15L/min,拖
罩内为25~30L/min。
c.钛管焊接必须对已凝固而仍处于较高温度的焊缝及其高温影响区进行拖后保护。
拖后保护方法是在TIG焊炬上附加一个拖罩。
管子环缝采用弧型拖罩,宽40~60mm、高60~70mm、长120~140mm;
d.钛管焊接时管内必须充氩保护措施,焊接时管内提前充氩,排净空气并保持微弱正压;
e.焊接时必须采用高频引弧,焊炬应提前送气。
熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时保护装置,弧坑必须填满且避免大气污染;
f.焊接过程中焊丝的加热端应始终处于氩气的保护之中,熄弧后也不得立即移走,待冷却后与焊缝同时脱离保护;
g.多层焊时,层间温度控制在200℃以下,脱离拖罩保护温度控制在400℃以下。
5.2.3焊接检验
钛管焊缝进行外观色泽检验,如焊缝呈银白色或金黄色为合格;
SS316L、不锈钢管道焊缝均进行外观检查,焊缝外观质量不低于Ⅱ类焊缝外观质量标准。
外观检查合格后,按设计要求进行无损射线检查。
5.2.4法兰连接应与管道同心,并保证螺栓能自由穿入,法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不得大于2mm。
与机器连接的管道,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜,其固定焊口应远离机器,管道不得使机器承受外力。
管道支架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触紧密,不锈钢管与碳钢件间应用石棉垫或橡胶垫予以隔开。
5.3衬胶管道安装
5.3.1安装衬胶管前,应检查衬胶的完好情况,避免阳光和热源的辐射,更不能与潮湿物件和油脂等接触,并保持管内清洁。
5.3.2衬胶管道安装时,不得施焊、局部加热、扭曲或敲打。
法兰连接应与管道同心,并保证螺栓能自由穿入,法兰间应保持平行,且偏差不得大于法兰外径的1.5%,也不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5.3.3衬胶管的外钢管必须在作衬里前进行预安装,应用法兰连接,试压合格后,拆卸进行加工衬里。
5.3.4预安装后的管道应在管壁上作好标记,并按图进行编号,使衬里后仍能按原图纸编号安装。
5.3.5预安装时,法兰面之间应预先留好衬胶层及垫片的厚度约7mm。
5.3.6衬胶管应采用软质垫片,安装时垫片应放正。
5.3.7管道预制时,端面法兰应内外两面焊接,法兰的内外表面在焊接后,必须用角向磨光机磨光锉平,不得有凹凸不平,气孔等现象,以免空气留在孔隙内,使衬胶层因空气作用而老化。
5.3.8衬胶管开三通要做到内壁转角处的圆角R=5mm呈光滑状,以符合要求
5.4PE、UPVC管安装
PP、UPVC管道连接方式有:
承插式、法兰式、对接式。
5.4.1承插连接
用角向磨光机在插头部位及承头端面打毛,用角向磨光机或2号、3号砂片在承口内打磨,要求均匀,使UPVC外表是灰色,清除粉尘。
在承口及插头部分快速均匀地涂刷界面粘接剂;如间隙较大,可在胶粘剂内加少许PVC粉作填料,以增加粘接剂的稠度。
将插口迅速插入承口,完全插入后迅速将承口外露处的粘接剂抹去。
待承插口的粘接剂凝固后,用¢1.5㎜单焊丝封口,再用¢2.5㎜双焊丝焊接铺平,圆滑过度。
要求焊丝排列整齐,充分熔透,无虚焊、假焊、烧焦、吹毛等现象。
5.4.2对接连接
打磨坡口:
管子对接端面必须打磨与管道轴线成90°切口平整。
然后每头UPVC打磨成45°,坡口钝边厚度1㎜。
对管:
将两管保持同心对紧,然后焊上¢1.5㎜单焊丝一圈,再用¢2.5㎜双焊丝填满。
5.4.3法兰连接施工
法兰连接前应仔细检查法兰密封面是否破损。
法兰密封垫宜采用耐油石棉垫,也可采用耐油橡胶垫,石棉垫厚度不少于4mm,橡胶垫厚度不少于5mm。
紧固螺栓:
紧固螺栓时,一定要加垫片。
紧固时,应在对角线上紧固,并划分次序,循序进行。
管径与螺栓的紧固转矩如下表
管径(DN)
15—20
25—100
125—200
≥250
转矩kg-cm
100—150
150—200
150—250
200—400
PE、UPVC管的铺设:
复合管钢度低,易弯曲变形,架空或地面铺设都应设置支架或支座。
支架和支座间距应符合下表:
管径(DN)
15
32
50
100
125
150
200
250
300
间距㎜
1.0
1.5
1.8
2.0
2.2
2.4
2.6
2.8
3.0
管吊、管托、管墩与管面的接触至少为120°,在支架上垫3-5㎜厚的橡胶垫片,垫片宽度大于80㎜,弯头、三通、阀门处都必须设置支座,并用管卡固定。
垂直安装时,其垂直长度固定间距不应大于3m。
垂直管的顶部、底部弯头均得设支座并固定;沿建筑物铺设时,管外与建筑物距离应不小于150㎜;沿管路铺设时,各管外之间距离不小于200㎜。
5.5玻璃钢管安装
5.5.1管道对接
由于设计要求和环境的限制,有些情况下要求在施工现场对玻璃钢管道和附件进行切割和胶接。
5.5.2切割打磨
在需切割处划好切割线,用装有切割锯片的角向磨光机将需胶接的部件切平或开口,切口需平整,切割尺寸误差不大于2mm;将需对接部位的切口用周围装有软片砂轮的角向磨光机打磨,切口处应磨到内衬层<内衬层厚1.25—2.5mm>,打磨宽度为0.5D。
5.5.3对接部位对准后,将对接处用棉纱沾丙酮擦干净,凉干后用蘸有树脂的长丝将缝口填实。
5.5.4按照工艺要求采用手工糊,表面毡一层,短切毡两层盖满整个对接部位,作为内衬层,然后逐层糊玻璃布、短切毡等增强材料至要求的厚度;
上布时应适当用力,使布层裹紧,糊制宽度和厚度由生产厂根据外载和内压条件确定。
5.5.5树脂配方及固化
树脂的配方由生产厂提供。
在配制前,安装者应进行凝胶试验,确定树脂与催化剂、促进剂的配比,凝胶时间以25—45分钟为宜;
一次制作厚度以15mm以内最好,设计厚度较大时应分层糊制,以防产品烧白;糊制完后,最好能使管体转动,否则应注意观察,在糊制处流胶时应补胶,以防出现流空现象。
用装有软片砂轮的角向磨光机轻轻打磨增强部位的表面,使其平整,清除干净后刷一层保护树脂。
5.6PE管安装
采用亚大PBF160A型焊机,热熔焊接法施工。
5.6.1热熔承插连接应符合下列规定:
承插连接管材的连接端应切割垂直,保持连接面洁净,标出插入深度,刮除其表皮;
承插连接前,校直两对应的待接件,使其在同一轴线上;
插口外表面和承口内表面应用热熔承插连接工具加热;
加热完毕,待连接件应迅速脱离承插连接工具,并应用均匀外力插至标记深度,形成均匀凸缘。
5.6.2热熔对接应符合下列规定:
对接连接前,两管段应各深出夹具一定自由长度,并校直两对应的连接件,使其在同一轴线上,错边不宜大于壁厚的10%;
管材或管件应铣削连接面,使其与轴线垂直,并使其与对应的待连接断面吻合;
待连接的端面应用对接连接工具加热;
加热完毕,连接件应迅速脱离对接加热工具,并应用均匀外力使其完全接触,形成均匀凸缘。
5.6.3亚大PBF160A热熔连接操作规范:
铣削装置、加热板、液压系统的电源必须是220V,50Hz的交流电;
加热板上装有两个指示灯(绿色与红色),绿灯用于指示通电状态,红色用于指示温度状态,红灯不亮表示设定温度不到,红灯亮或闪烁表示加热板处于保温状态;
加热板由通电到保温状态,大约需要20min,达到设定温度后,应再等10min后进行焊接,以使加热板的整个板面温度更加均匀;
焊接过程中,要保持管材端面与加热板表面的清洁,才能得到合格的焊口;
闭合夹具,注意要使管材轻轻接触,千万不要让管材发生撞击。
5.7管道试压
管道安装完毕后(复合管道上所有连接头及管道损伤部位都修补完成,且固化),必须进行强度和严密性试验。
管段较长可分段试压;试压时一般用水压试验。
强度试验压力为工作压力的1.5倍;严密性试验压力应等于工作压力。
不锈钢管试压用水,氯离子含量小于25ppm。
试压时,先将管道系统工程中的阀门全部打开,通大气的管道封堵。
试压管线最高点应有放空阀,最低点应有排水装置;当升至要求的强度试验压力时,观察10分钟,如压力不下降,且管子、管件和接口未发生渗漏或破坏现象,然后将压力降至严密性试验压力,即介质的工作压力,进行外观检查,并用小于1.5Kg的小锤轻敲焊缝,如无渗漏现象,压力表指针又无变化,即认为试压合格。
5.8电气安装
5.8.1整流变压器安装
本工程变压器体积大、重量较重,在吊装及运输就位时,严防倾覆、碰撞,变压器本体及附件应严格核查及验收;附件安装应用干净变压器油清洗,注油时严格按抽真空注油,隔离密封胶囊按设备要求注入合适气体,吸湿器应注入适量变压器油密封;测试变压器线圈绝缘电阻、直流电阻、变压比、极性组别及交流耐压等,均应满足规范要求;对于变压器的自身检查,按制造厂要求执行。
在变压器油循环回路施工完毕并试压后,循环油路的阀门应开启,便于循环。
5.8.2整流器安装
整流器由于通过大电流(约1~2万安),一般采用内部通软水循环冷却。
因此安装时,应确保水冷却循环管路通畅,接头处严格要求密封,防止水泄露,造成不应有的故障。
整流器本体安装时,不应有较大振动及碰撞,造成整流器损坏或变形。
整流器与输电铜排的连接应采用软连接,不应有较大应力产生。
5.8.3重型铜母排安装
首先按设计图纸要求进行铜排及其支持件的验收检查,并按设计要求进行铜排的预制及接触面的处理。
铜排安装可采用导链或滑轮吊装就位。
由于铜母排规格较大(一般约4000mm2),重量较大;吊装时严防碰撞已装设备,并应对铜排进行保护,防止由于自重造成变形。
铜排的钻孔尺寸误差应小于0.5mm,否则连接困难;铜排的焊接应由持证焊工进行;焊接后,其直流电阻不高于相同长度原铜排直流电阻,连接件必须采用镀锌制品或符合设计要求。
5.8.4直流电流互感器安装
互感器与铜排一起安装,并应确保其与铜排及其基础构件的绝缘;互感器应确保与正负铜母线距离,以减少误差;互感器几何中心及零点调整时,应小心细致,反复比较,以便确定最佳位置,减少误差。
5.8.5高低压变配电设备安装
变配电盘确保垂直度为1.5‰,水平每米小于1mm,全长小于5mm,盘面不平度小于1mm,盘顶高差小于2mm,高压断路器需测量行程、同期性、绝缘电阻、接触电阻应满足规范及出厂技术要求。
高低压变配电设备需接各自电压等级,相应进行交流耐压试验。
5.8.6硅整流装置系统调试
5.8.6.1模拟调试
断开直流刀闸,在刀闸前端接上假负载,启动冷却水系统,调整软水至规定电导率;将整流变授电投入运行,进行报警系统模拟,并调整及测试参数,作好调试记录;调整整流输出波形对称,并检测可控硅分压及分流情形。
5.8.6.2系统调试
拆除假负载,合上直流刀闸,整流变授电运行;对电解槽母排供电;
按工艺要求整定装置的升电流速率及降电流速率。
5.8.7电气配管、配线施工程序:
5.8.8防雷接地装置施工程序:
5.8.9电缆敷设施工工序:
5.8.10电机检查接线施工程序:
5.8.11电气照明器具施工程序:
5.8.12防爆电气设备及器材安装
5.8.12.1防爆电气设备安装要求:
1)防爆电气设备类型、级别及特殊标志,必须符合设计要求。
2)应有“EX”标志及标明类型、级别、组别的标志铭牌,并在铭牌上标明防爆证号及发证单位。
3)防爆电气设备进线口与电缆、导线应能可靠按线和密封。
4)防爆灯具螺旋式灯泡应旋紧,接触良好,不得松动。
种类、型号、功率应符合设计要求。
5.8.12.2爆炸危险环境电气线路安装要求:
1)电缆间不应直接连接,应在防爆接线盒或分线盒内连接。
2)线路在不同危险区域应采取隔离封闭措施。
3)保护管两端应用非燃性纤维堵塞后填防爆密封胶泥密封,填塞深度不小于40mm。
4)电缆配线进防爆电机时应采用防爆挠性连接管。
5)配线钢管应采用低压流体输送用镀锌焊接钢管。
6)钢管连接应采用丝接,螺纹啮合扣数不少于5扣,应涂导电膏,可不焊跨接线。
7)管路连接有困难时,应使用防爆活接头,不得“倒扣”连接。
5.9仪表安装
5.9.1桥架管材安装,先做好支架并固定好,再往上敷设桥架等型材。
型材固定须使用螺栓,不得焊接。
桥架垂直下拐弯须用成品弯头,管子弯曲半径应大于管径的6倍。
要求桥架横平竖直,安装桥架需切割、开孔(引出穿线管)时,应使用机械方法锯割、钻孔不得动用电气焊,电缆敷设完后及时盖好桥架盖板。
5.9.2电缆敷设以主控室为起点,以现场为终点,多人参与,由一人统一指挥。
敷设时应摆齐理顺,避免交叉;一束电缆放完后应贴好标签,保留合适的预留长度,再截断。
5.9.3仪表设备安装应高度适宜,位置正确,便于操作与维修,接线应牢固且导电良好。
流量计应注意前后直管的长度,调节阀安装应将电气阀门定位置于方便调校的位置。
5.9.4取源部件安装应垂直于工艺管线。
当流程图与平面图上标记不一致时应以流程图为准;取源部件安装时应注意材质,不能出错;对于衬胶(衬塑)管上的一次部件,工艺上应预先预留好。
5.9.5穿线管、气源管固定时应使用镀锌U型管卡,气源管连接时一律使用标准镀锌管件,穿线管敷设时应避开热源,连接时使用外节、活接头、穿线盒等,不宜焊接;导压管水平安装时应保留合适的坡度。
5.9.6一次调校应在仪表设备到货后及时进行,仪表调试时所选用的标准表应至少比被校表高出一个等级,调校前应仔细查看使用说明书,压力差压类仪表调试时须加上原始压力信号,热电阻可为电阻箱来模拟,调节阀调试应使阀位指示和输出单元送给电气阀门定位器的电流信号一一对应,调试时应做好记录。
对于不合格的仪表应尽快通知甲方早日处理。
5.9.7PLC、DCS安装调试
5.9.7.1完整的大型DCS系统一般由控制站、操作监测站、工程师站和总线系统组成。
总线的物理硬件是同轴电缆;操作站、检测站、工程师站均由微机、CRT彩显、键盘组成;控制站由微机、I/O卡、电源组成。
通常将一个I/O卡与CPU制作在一个模板里面,并把控制站做成柜子。
现代的DCS的自诊断功能已达到模板级。
PLC(可编程序逻辑控制系统)可以独立成为一个系统,也可挂接在DCS总线上,作为DCS的一个部分。
5.9.7.2DCS安装:
先安装好盘柜,并做好接地工作,DCS系统对接地要求很高,要求接地电阻不大于4欧姆,并与电气保护接地系统绝缘。
然后核对控制站内部接线图,经检查无误后,可以上电进行I/O卡测试,输入单元测试时,通过调零调满使输出显示工程量与输入信号一一对应,输出单元使输出电流。
5.9.7.3DCS由供货商负责调试,安装单位协助。
5.10防腐绝热施工
5.10.1防腐施工
5.10.1.1表面处理:
采用金刚砂打磨金属表面,将金属表面的锈层、氧化皮、毛刺等污物除尽。
5.10.1.2涂漆施工;涂漆施工的环境温度宜在15~35℃之间,相对湿度在70%以下,涂漆的方法应根据施工要求、涂料的性能、施工条件、设备情况进行选择。
采用手工涂漆,涂漆的施工程序如下:
第一层底漆或防腐漆直接涂在工件表面上,与工件表面紧密结合,起防锈、防腐、防水、层间结合的作用;第二层面漆,涂刷应精细,使工件获得要求的颜色;第三层是罩光清漆。
5.10.2绝热施工
考虑到工期较紧,在管道安装完成后即可进行保温层和防潮层的安装,此时应将焊口位置留出1米左右的位置,立管可暂时不安装(以防保温层受潮),焊口位置的保温层和防潮层应在试压后方可进行。
5.10.2.1保温层施工:
a.对于超过3米高以上的立管,应每隔3米左右在管壁上焊接比保温厚度小于20mm的环形钢板作为保温支承件;
b.保温层用16号镀锌铁丝双股捆绑,每米不少于3根,间距为300mm;
c.保温层的拼缝不应大于5mm,拼缝之间应用保温材料进行嵌填密实,多层施工时,层与层之间应压缝处理,压缝间距必须大于100mm,水平管道的纵向接缝不得布置在垂直中心成45°的范围内,每环之间纵缝应错开布置;
d.弯头部位应将直管壳加工成虾米腰敷设;
e.绝热层厚度允许偏差为-5~10%,保温层表面应平整,拼缝严密,紧贴管壁。
5.10.2.2防潮层施工:
搭接尺寸不得少于50mm,垂直及水平管道的接缝应朝下,搭接密实,连续并相互错开,但不得与保温层接缝相同,错开间距不少于100mm。
5.10.2.3保温层施工:
a.铁皮使用厚度为0.3~0.5mm,(如使用黑铁皮,其内外表面均各涂刷红丹底漆两遍),铁皮剪切下料后,用压边机压边,再使用滚圆机滚成圆筒状;
b.铁皮圆筒包裹到保温层外面时,应使其紧贴到保温层上,不留间隙,并使纵缝搭口朝下;水平敷设的管线,其环向接口应与管线的坡度相同,每个铁皮圆筒的搭接长度,沿纵向为30mm,纵向不得小于30mm;
c.铁皮圆筒包裹在保温层上贴附紧密后,用半圆头自攻螺钉紧固,螺钉的间距为200~250mm,螺钉孔用手电钻钻孔,当自攻螺钉直径为4mm时,钻头直径为3.2mm(如用3mm螺钉时,钻头直径为2.4mm)。
禁止采用冲孔或其他不适用的方式装配螺钉;
d.铁皮保护层的纵缝采用咬口连接。
咬口形式常采用单边咬口和单角咬口,在某些情况下,纵缝还可以采用半咬口加自攻螺钉的混合连接;
e.弯头应做成虾米弯;
f.保护层应无翻边、豁口和明显凹坑,圆度公差不得大于10mm,表面应平整。
施工进度计划控制
见附录3
劳动力安排
见附录4
主要施工机具计划
见附录5
施工大临计划
9.1生活设施
本工程生活临时设施按施工高峰90人考虑,主要包括宿舍、食堂、厕所、浴室等生活必要设施。
职工娱乐设施等暂不设置,可利用建设单位或当地设施。
生活临时设施见下表:
序号
设施名称
单位
数量
备
注
1
单身职工宿舍
M2
400
砖瓦结构
2
双职工宿舍
M2
300
砖瓦结构
3
食堂
M2
60
砖瓦结构
4
厕所
M2
10
砖瓦结构
5
浴室
M2
10
砖瓦结构
6
开水房
M2
20
砖瓦结构
9.2施工设施
施工设施依据工程量,全部在现场设置。
主要有办公室及工机具室、钢结构制作场地、材料设备堆场等,见下表:
序号
设施名称
单位
数量
备注
1
办公室
M2
80
砖瓦结构
2
工机具室
M2
15
砖瓦结构
3
钢结构制作场地
M2
60
钢平台20M2
4
小型仓库
M2
36
砖瓦结构
5
管道预制场
M2
50
砖瓦结构
6
材料设备堆场
M2
200
7
值班室
M2
10
砖瓦结构
8
休息室
M2
10
砖瓦结构
9.3施工用电
电动机用电量P1=35Kw
电焊机用电量P2=200Kw
室内照明用电量P3=20Kw
室外照明用电量P4=60Kw
总用电量P4=1.05×(K1×∑P1/cosФ+K2×∑P2+K3×∑P3+K4×∑P4)
=1.05×(0.5×35/0.75+0.6×200+0.8×20+1.0×60)
=230KW
9.4施工用水
施工生产用水消耗量
Q1=P1K1/8×3600=300×90×3/8×3600=2.81l/s
施工现场生活用水消耗量
Q2=P2K2/8×3600=115×90/8×3600=0.36l/s
生活区生活用水消耗量
Q3=P3K3/24×3600=80×90×3/24×3600=0.25l/s
消防用水量
Q4=15l/s
总用水量:
Q=Q4+1/2(Q1+Q2)=15+1/2(4.69+0.6)=16.58l/s
选用管径
d=√4000×Q÷(3.14×1.5)=√4000×16.58÷(3.14×1.5)=54.67mm
选用Ф57×3.5供水总管。
施工总平面布置
见附录6施工总平面布置图。
工程创优措施
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- 离子 烧碱 安装 工程施工 方案 部分