路面大修工程监理实施细则Word文档下载推荐.doc
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压浆施工工序:
定板、布孔、钻孔、清孔、压浆、封口、养生。
①定板:
根据设计文件和弯沉检测,弯沉值大于20、裂纹板块、沉陷唧泥板块、换板的相邻板块,确定为压浆板块。
对于每块压浆板块的桩号、位置、损坏情况作好记录,绘制压浆平面图。
②布孔:
按梅花状布孔,每块板布置4-5个孔,由建工集团技术人员与监理用油漆标注好钻孔位置;
孔的位置选择在版的四角,距板边各50cm为宜。
对少量裂纹板块,压浆孔应作适当调整,在裂纹两侧各增加1-2个孔,孔位与裂缝间距要大于30cm。
对于边板由于泥路肩和行车作用比较少的原因在其板的中部应补钻一个孔。
③钻孔:
采用风镐或钻机钻孔,为保证施工的连续性,钻孔应按现场监理或技术人员确定的板块、孔位进行,孔深以设计深度(44-45cm)为宜。
④清孔:
用压缩空气将钻孔与板底吹通,这样便于水泥浆液压入板底。
⑤板底压浆:
a、要求理想值为三天达到3.5Mpa以上。
采用的配比:
水泥:
粉煤灰:
水:
早强减水剂:
膨胀剂=100:
30:
65:
3:
5
c、压浆头:
利用膨胀螺栓原理设计压浆头,使压浆头与面板连接牢固,解决压力稍大即冲出不能继续压浆的难题。
d、板厎压浆:
待相邻几块板的孔钻好后,(若是在同一车道压浆,应在同一车道连续4块板的孔钻好后方可压浆;
若是在两个车道上压浆,应在两个车道同向不少于三块,也就是六块板都钻好孔后才能开始压浆。
严禁在同一块板上一边钻孔一边压浆的施工方式。
最好的施工工艺是将需要压浆的板块的孔全部钻好后,再开始压浆)。
将灌浆栓塞塞入孔中,锚固于水泥板块,进行压浆,压注浆液时,应缓慢均匀加压,在其他周围钻孔和接裂缝冒浆后或在压浆压力达到1MPa而相邻钻孔与接裂缝仍没有冒浆,应停止压浆,然后换一个孔进行压浆,直至全部压完为止。
现场检查钻孔深度、记录压浆面积和水泥用量、检查压浆效果。
⑥封口:
压浆时相邻板块的孔没有冒浆前不能将孔堵上,只有冒浆的孔才能用木塞包布将压浆口堵死。
待压过浆的孔距离正在压浆板块两块板后才能用水泥将压过浆的孔封死。
⑦清洗路面:
压过浆的板块距离正在压浆板块5块板以上,才能对压过浆的板块进行冲洗,清洗干净路面残留的水泥浆液。
⑧养护:
压浆后的板块三天内,严禁行人、机动车辆通行。
做好交通管制和交通维护工作。
七天内严禁重车碾压。
⑨弯沉检测:
对所有压浆板块和没有压浆板块进行弯沉检测,凡弯沉大于20的板块或板块的某一位置,都应进行再次钻孔压浆处理,直到弯沉值达到设计要求时为止。
2.1.3接裂缝处理
①、清缝:
用切割机或铁钩对所有的接缝、纵缝、裂缝进行缝槽处理,清除缝槽内老化的填缝材料和其他杂物(清缝深度3cm)。
②、吹缝:
用压缩空气将缝槽内的泥沙与灰尘吹干净。
③、灌缝:
用指定的灌缝材料对所有的缝槽进行灌缝处理。
灌注填缝材料时一边用铁钩在缝槽内来回拉动一边灌注,以便于灌缝材料灌入缝槽内。
④、修整:
铲平并清除干净滴漏在水泥板上或露出缝槽的填缝材料。
2.2聚酯玻纤布贴缝:
在对原路面板处治完好后,对路面板原纵缝、横缝及裂缝进行清、灌缝后采用聚酯玻纤布粘贴,骑缝铺设100cm宽,缝隙两侧各50cm。
2.3路面找平
对路面沉陷板块、凹陷不平的地方、接缝剥落处用沥青混凝土(大于1cm,小于4cm采用细粒式沥青和混凝土调平;
大于4cm采用中粒式沥青和混凝土调平)按照路线纵坡与横坡进行找平处理,并将找平的沥青混凝土进行整平夯实(压实)。
2.4弯沉检测操作要点
⑴加载车加载用黄河JN150型或其它型号载重汽车,要求后轴重为10t。
⑵仪表长杆贝克曼梁、百分表,至少三套。
⑶测点每条横向接缝或裂缝测6个点位,测点在接、裂缝两侧的4个角点和中点上;
纵向裂缝与横向接、裂缝所形成的角点也为必测点。
适当增测一些纵缝中点。
⑷车轮位置角点处,车轮着地矩形的边缘离纵缝及横向接(裂)缝的距离不大于10cm;
中点处,离接(裂)缝的距离不大于10cm。
⑸变位感应支点位置贝克曼梁的变位感应支点尽量接近角部或缝边,不一定要很靠近车轮。
⑹相隔两道缝贝克曼梁的中间支点及百分表支座点应与变位感应点保持相隔两道接(裂)缝,不得已时也要相隔一道缝。
绝不可落在同一完整板块上。
⑺读数汽车应驶离测点至少5m以上并且相隔至少一道缝,才能读数;
一般应在车轮驶离影响区域后等待10秒钟以上再报出读数。
当百分表读数不稳定时,应耐心等待,直到稳定为止。
⑻记录应在裂缝图上标记测点位置,并记录弯沉值。
⑼弯沉检测灌浆后须对所有板块边角进行弯沉测量,其操作要求同弯沉检测。
灌浆后弯沉值>20的应补灌,并重新测量弯沉值,直至合格。
一般情况下须反复灌浆2-3遍方能通过弯沉检测。
对于反复灌注三次以上仍达不到弯沉检测要求的板块,可采取其它方法进行板底灌浆直至符合要求。
3碎石化
3.1路面碎石化前的处理
⑴移除现存的沥青罩面和沥青修补路面碎石化施工前,应先移除所有将破碎的混凝土板块上存在的沥青罩面层和部分沥青表面修补材料,否则会影响碎石化质量。
⑵排水系统设置或修复
对任何路面而言,要获得良好的使用性能,完善的排水设施是必不可少的。
路面碎石化处理一般要求设置边沟以证排水。
如果没规定设置边沟,则应将路肩挖除至混凝土路面基层同一高度,以使水能从该区域排出。
在存在下列问题时需要设置横向排水盲沟:
凹形竖曲线、、现有混凝土板块明显唧泥、平曲线超高段的低边及所有其他存在排水问题的区域。
如果条件允许,至少在路面碎石化施工前两周应使排水:
系统投入正常运行。
⑶特殊路段的处理
在路面破碎之前应对出现严重病害的软弱路段进行开仓补强处理:
①清除混凝土路面;
②开挖80cm厚,再由下往上铺筑50cm厚泥结碎石及30cm厚水稳;
③有条件的情况下,在破碎后的混凝土路面上可用密级配碎石粒料和I-IMA的铣刨料加铺一层,以增加总的覆盖层厚度。
路基以上的基层、破碎混凝土层和覆盖层必须有足够的承载力便于lIMA的摊铺施工。
⑷构造物的标记和保护
施工前,针对调查的结构物资料在现场做出明确标记,以确保这些构造物不会因施工造成损坏。
①埋深在lm以上的构造物(或管线)不易因路面碎石化受到破坏,这种路段可以正常破碎;
埋深在0.5~lm的构造物(或管线)可能因路面碎石化而受到一定影响,这种路段可以降低锤头高度进行轻度打裂;
埋深不足0.5m的构造物(或管线)以及桥梁等,应禁止破碎,避让范围为结构物端线外侧3m以内的所有区域。
②距路肩10m以外的建筑物不易因路面碎石化受到破坏,这种路段可以正常破碎;
对于路肩外5-10m范围存在建筑物的路段,施工时应降低锤头高度对路面进行轻度打裂;
对于路肩外5m以内存在建筑物的路段,应禁止破碎。
③对于不同埋深的构筑物、地下管线、房屋等,应采用不同标志的红色油漆标注清楚,用以区别破碎,保证安全。
④上跨构造物的净空。
施工前需测量上跨构造物的净空,应尽量同时确保罩面后的净空和罩面的厚度。
如果lIMA罩面后的最终净空不足,应作以下考虑:
a在满足疲劳验算的前提下减小罩面厚度;
b在保证足够承载力的前提下铣刨桥下路面,降低至指定高程;
c以上方法不能解决,则需清除构造物下原混凝土路面,并修复或新建基层至指定高程。
⑸设置高程控制点
在有代表性路段设置高程控制点,以便在施工中监测高程的变化,指导罩面施工。
⑹交通管制及分流
在碎石化施工之前制订交通管制及分流方案,满足通车及施工要求。
3.2路面碎石化施工
⑴试验段与试坑
试验区主要用于设备参数调整,以达到规定的粒径和强度要求。
①试验区。
在路面碎石化施工正式开始之前,应根据路况调查资料,在有代表性的路段选择至少长50m、宽4m(或一个车道)的路面作为试验段。
根据经验一般取落锤高度为1.1—1.2m,落锤间距为6cm,逐级调整破碎参数对路面进行破碎,目测破碎效果,当碎石化后的路表呈鳞片状时,表明碎石化的效果能满足规定要求,记录此时采用的破碎参数。
②试坑。
为了确保路面被破碎成规定的尺寸,在试验区内随机选取2个独立的位置开挖lm2的试坑,试坑的选择应避开有横向接缝或工作缝的位置。
试坑应开挖至基层,以在全深度范围内检查碎石化后的颗粒是否在规定的粒径范围内。
如果破碎的混凝土路面粒径没有达到要求,那么设备控制参数必须进行相应调整,并相应增加试验区,循环上一过程,直至要求得到满足,并记录符合要求的MHB碎石化参数备查。
在正常碎石化施工过程中,应根据路面实际状况对破碎参数不断作出微小的调整。
当需要对参数作出较大的调整时,则应通知监理工程师。
⑵MHB破碎
一般情况下,MHB应先破碎路面两侧的车道,然后破碎中部的行车道。
在破碎路肩时应适当降低外侧锤头高度,减小落锤间距,既保证破碎效果,又不至于破碎功过大而造成碎石化过度。
两幅破碎一般要保证10cm左右的搭接破碎宽度。
机械施工过程中要灵活调整行进速度、落锤高度、频率等,尽量达到破碎均匀,初始参数见表4-1。
⑶预裂要求
在一些少见的路段(如岩石基层或混凝土基层路段),应采用打裂等其他手段进行混凝土路面的预裂,确保碎石化后达到预期效果。
预裂后,根据情况进行试验段施工,重新确定碎石化破碎的施工参数。
⑷软弱基层或路基修复
对于在碎石化施工过程中发现的部分软弱基层或路基,具体要求见6.2.3。
⑸凹处回填
路面碎石化后表面凹处在10cm×
10cm以内,在压实前可以用密级配碎石回填;
10cm×
10cm以上的应利用沥青混合料找平,以保证加铺沥青面层的平整度。
⑹原有填缝料及外露钢筋清除
在铺筑I-IMA以前所有松散的填缝料、胀缝材料、切割移除暴露的加强钢筋或其他类似物应进行清除,如需要,应填充以级配碎石粒料。
⑺破碎后的压实要求
压实的主要作用是将破碎的路面表面的扁平颗粒进一步破碎,同时稳固下层块料,为新铺沥青面层提供一个平整的表面。
破碎后的路面采用Z型压路机和单钢轮压路机振动压实,压实遍数1-2遍,压实速度不允许超过5km/h。
在路面综合强度过高或过低的路段应避免过度压实,以防造成表面粒径过小或将碎石化层压入基层。
⑻乳化沥青透层
为使表面较松散的粒料有一定的结合力,建议使用慢裂乳化沥青做透层,用量控制在2.5~3kg/m2。
乳化沥青透层表面再撒布适量石屑后进行光轮静压,石屑用量以不粘轮为标准。
⑼破碎路段边缘处理
碎石化和非碎石化混凝土路面接缝应考虑相应的过渡措施,如在接缝上设置格栅等。
3.3路面碎石化的施工质量控制方法
⑴碎石化工艺试验段设备参数推荐
MHB作为一种施工机械,主要控制的指标是落锤高度和锤迹间距。
这两项指标决定了冲击能量大小和分布密度,从而最终决定了破碎后结构层在整个厚度范围内的粒径分布特性以及其力学性质。
根据经验,推荐的试验段施工时的设备参数如表4-1。
初步选定的设备控制参数范围表4-1
原水泥混凝土下卧层强度状况
强度较高
强度一般
强度较低
水泥强度等级
32.5
42.5
下落高度(m)
1.2
1.1
1.O
锤迹间距(era)
8-12
6-10
水泥混凝土板块下的基层、土基强度较高时可能造成碎石化困难,所以要对其强度作出定性评估。
土质较好情况下的挖方,应属于下卧层强度较高类,土质一般的挖方和填方属于一般强度类,而路基填料土质较差或含水量可能相对较高的情况属于下卧层强度较低类。
需要指出的是,因原水泥混凝土路面状况差异较大,上述推荐的施工参数只供试验段调试设备运行参数时参考,具体施工设备运行参数需根据试验段得出的结果来调整。
⑵施工质量控制的一般过程
施工质量控制应在碎石化大面积施工开始前、施工过程中和施工后分别加以控制,其一般过程如下。
①选择具有代表性路段作为试验段,其长度最小lOOm,在该试验段中安排不同锤迹间距(2era左右级差)的子
区段,每段长度不少于50m,其分界要标记清楚。
②根据表6-1选择设备控制参数,并根据破碎效果进行调整。
③试验段施工结束后,对不同锤迹间距的子区段粒径进行检测,选择对应的设备控制指标。
④检测回弹弯沉(或回弹模量),验证其是否满足变异性要求。
推荐采用回弹模量指标,测试的点位随机选定,并应不少于9个,其具体数据处理方法见5.2节。
如果不满足,要增加试验段长度并根据增加落锤高度或减小锤迹间距的方式调节,以使其破碎程度增加,变异性减小,直至达到前述质量控制指标要求。
⑤进行大面积施工过程中,要注意单幅路面长度破碎超过lkm时,在破碎粒径发生突变处挖试坑抽检,验证粒径是否满足要求,如果不满足要作小幅调整,在此过程中无需继续检测回弹模量指标,而以试坑粒径状况与试验段有无显著差别作为判断是否合格的依据。
⑥对于下卧层强度差异较大的不同路段要作不同的设备参数控制,可在其中一段控制参数的基础上,做小幅调整以满足其他段的破碎要求。
对粒径的确认应通过开挖试坑后用卷尺量结合目测的方式进行(试坑面积为lm2,深度要求达到基层)。
试坑位置的选取应有随机性,可按前文提出的初步施工参数推荐值为基础进行调整来确定。
试验段测试的内容除颗粒粒径外还有顶面的当量回弹模量(或增加回弹弯沉测试),检测要在乳化沥青洒布后、粒
径合格的试验子区段内进行。
以上测试的试验段测点数目至少需要9个。
试验段子区段安排过程中应包含开始破碎的前10m和结束破碎前5m,指标的检测不能安排在这一区域进行。
3.4路面碎石化施工中需特别注意的问题
根据路面碎石化工艺施工特点,施工质量方面需要注意的主要环节有:
(1)排水设施的设置及施工过程中的防水、排水。
在进行破碎前应设置好排水设施。
建议在路肩部位设置碎石盲沟,使破碎后的旧路面层、基层和路基处于较好的排水状态,为加铺层提供足够的支承强度。
旧水泥混凝土板块在破碎后很容易受到雨水侵入,所以破碎完成后,加铺新路面结构前要做好防水工作。
要求后续的摊铺工序在碎石化完成后尽快开始,如果不能及时摊铺,则应采取临时防水措施(如加盖塑料薄膜等)减少雨水侵入。
(2)试验段施工及正式施工过程中对破碎情况的监控。
因为粒径与破碎层的强度特性直接相关,所以控制破碎粒径是施工工艺中的重要环节。
在正式进行大面积施工前,应安排试验路段进行试破碎,详细了解破碎后的粒径分布情况、强度及均匀性,找出能够满足破碎要求的MHB设备控制参数,指导全路段施工。
进行大面积施工时,应密切关注混凝土板表面破碎状
况。
当某一施工路段表面粒径发生显著变化时,应通过开挖试坑的方法核查板体内部粒径分布情况,如不满足要求,应及时调整MHB设备控制参数,直至满足要求。
(3)施工前后对基层、路基软弱部位的处治。
根据国外的经验,对于施工路段存在的基层、路基不稳定的情况,应在采取换填等处治措施后再进行碎石化施工。
这样可以提高路面基层稳定性,消除新加铺结构的安全隐患,为改造后路面长期使用性能提供保证。
从工艺总体上看,虽然换填工序要占用较多的时间,但是这种时间耗费是必需的。
以上三个问题在碎石化过程中应特别注意,把握好这些关键环节是保证碎石化质量的重要手段。
3.5MHB碎石化施工质量标准
⑴路面碎石化后的粒径范围
水泥混凝土板块的厚度一般在20~26cm之间,破碎后顶面粒径较小,下部粒径较大。
从强度角度而言,碎石化后粒径太小会使强度降低很多,这时虽能减少反射裂缝可能,但也带来了原板
块强度的浪费。
所以碎石化后颗粒粒径不宜过细,而较大也不利于反射裂缝的消除,所以要对粒径范围作出一定限制。
参照国外资料和国内研究成果,路面碎石化后的粒径是控制未来加铺结构不出现早期反射裂缝的关键参数,作为控制碎石化工艺的关键指标,应满足表7-1要求。
碎石化后粒径控制范围表7.1
厚度范围
板块顶面上
上部1/2厚度
下部1/2厚度
粒径范围(cm)
<
7.5
22.5
37.5
注:
要求75%面积内的颗粒满足要求。
⑵路面碎石化后顶面的当量回弹模量
水泥混凝土路面碎石化后顶面的当量回弹模量是根据前述新加铺结构设计方法进行设计的基本参数之一。
根据试验段测试结果,一般情况下,对于直接加铺沥青混凝土的
路面结构,回弹模量平均值宜控制在150-500MPa之间。
3#路面碎石化后的回弹弯沉
碎石化后回弹弯沉与回弹模量之间存在着联系,在将碎石化后板块及其下结构层视为同种材料构成的情况下,可以参照路面补强公式得到:
以上公式中当量回弹模量和计算弯沉成反比关系,在用标准测试方法测试的情况下,式中其他参数取值一定,所以计算弯沉的变异性应与当量回弹模量的变异性相同。
但因弯沉测试点尺寸较小,受局部情况差异影响很大,路面碎石化后顶层的颗粒较为松散,粒径又存在一定随机性,所以实测数据往往偏差很大。
因此回弹弯沉只能作为参考指标,其平均值对应的回弹模量可与实测回弹模量进行对照。
量,根据课题研究和试验路的测试,结合路面设计的规范要求,提出MHB碎石化施工质量标准及检测频率如表7-2。
MI-IB碎石化施工质量检验指标与测试频度表7-2
项次
检查内容
标准
保证率
检查方法和频率
1
顶面粒径
<
7.5era
75%
直尺,20m一处
2
上部粒径
22.5cm
直尺,试验段50m--处;
正常施工不均匀时抽检5%
3
下部粒径
<
37.5em
4
顶面当量
回弹模量
120-500tdPa
承载板,试验段50m一处;
5
平整度
2era
75%
3m直尺,200m两处
6
纵断高程
±
2cm
水准仪,200m两处
7
横坡
0.5%
碎石化层作为基层直接加铺沥青路面,目前我国技术规范中没有相应规定,本指南提出的技术指标要求,是在参考我国现行技术标准《公路路面基层施工技术规范》(JTj034--2000)和原技术标准JTJ034--93的基础上,结合试验路的实际情况提出的,具体实施中可以灵活掌握。
但是,必须指出:
如果碎石化层的表面平整度与上述要求差异较大,在铺筑沥青路面前,必须进行处理。
处理措施主要是:
①可根据平整度情况合理选择沥青混合料的型号;
②填充级配碎石找平、碾压后洒布热沥青或乳化沥青,再进行压实;
③采用其他合适的技术措施进行找平。
如果不经进行找平,
可能会影响沥青路面的平整度,影响路面使用效果。
4水稳基层要求
4.1、水泥稳定碎石作用原理
水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料,采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙,按嵌挤原理摊铺压实。
其压实度接近于密实度,强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理,同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。
它的初期强度高,并且强度随龄期而增加很快结成板体,因而具有较高的强度,抗渗度和抗冻性较好。
水稳水泥用量一般为混合料3%∽7%,7天的无侧限抗压强度可达1.5∽4.0Mpa,较其他路基材料高。
水稳成活后遇雨不泥泞,表面坚实,是高级路面的理想基层材料。
4.2、材料要求
水稳材料主要由粒料和灰浆体积组成。
粒料为级配碎石,灰浆体积包括水和胶凝材料,胶凝材料由水泥和混合材料组成。
4.2.1、水泥
水泥作为集合料的一种稳定剂,其质量对集料的质量是至关重要的,施工时选用终凝时间较长,标号较低的水泥。
为使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度,不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。
按要求本项目应使用兆山32.5#缓凝型普通硅酸
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