8D报告培训(ppt 48页).pptx
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8D报告培训教材,HAYCO2015.06.15,课堂纪律,1.手机请关机或调成静音。
2.请保持课堂安静,请勿交头接耳或大声讲话。
3.如有问题请会后交流。
目录,一.什么是8D二.为什么要推行8D三.何时采用8D四.8D步骤五.8D改善案例结束语,8D的原名叫做8Disciplines,又称团队导向问题解决方法。
是由福特公司始创,全球化品质管制及改善的特殊必备方法,之后已成为QS9000/ISOTS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做福特的零件,必需采用8D作为品质改善的工具,目前有些企业并非福特的供应商或汽车业的合作伙伴,也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题,成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
一.什么是8D,5,此方法以团队运作导向以事实为基础,避免个人主见之介入,使问题之解决能更具条理。
面对问题应群策群力,互相帮助、相互提拔、如此才能彻底解决问题。
一.什么是8D,二.为什么要推行8D,重复发生,一直没有解决的问题,比较重大的制程品质问题,客户要求回复的品质投诉,何时采用8D,三.何时采用8D,问题初步了解,建立小组,问题描述,最有可能的原因是否是根本原因?
确定可能原因,选择最可能原因,确定根本原因,预防再发对策,效果确认及标准化,恭贺小组,长期对策,1,2,3,4,5,6,7,8,临时对策,NO,YES,0,四.8D步骤,原因分析,问题初步了解(立项和准备工作)鉴定是否有进行8D的必要;立项和确定主题;收集资料。
此过程尽量获取内部和外部的问题信息、数据、进行初步的分析和方案策划。
四.8D步骤D0问题初步了解,建立一个小组来解决问题和执行纠正计划,小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。
小组的领导:
谁来推动?
建立小组需要考虑的要素:
小组的资源:
谁提供支持?
小组的成员:
合作及分工?
人员的数量:
多少为宜?
四.8D步骤D1建立小组,选择小组成员的准则,D1成立工作团队,按需要调整团队成员,小组成员的人数控制在4到10个之间,选择具有相应技能、知识、资源、权力等的人作为团队成员,各类成员之间职责、任务合理搭配,四.8D步骤D1建立小组,什么是问题?
期望,期望目标,现实,问题,以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象,将所遭遇的问题,以量化的方式,明确出所涉及的人,事,时,地,为何,如何,多少。
四.8D步骤D2问题描述,13,四.8D步骤D2问题描述,问题描述方法:
5W/2H,需要考虑的问题:
1.防止继续产生不良品(减少不良品产生)。
2.减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响。
四.8D步骤D3临时对策,定义、验证和执行临时控制行动,保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔离。
确定并执行应先采取的临时措施,以遏制外界/内部客户问题的扩大。
临时措施的确定应考虑从供应商零件库存-供应商零件在途品-内部零件/材料生产制程仓库储存交付在途品客户端减少和降低(消除)后果的产生。
临时措施一直要持续实施至后续的永久对策的执行有效后,方可撤消。
临时措施实施中,应及时跟踪和验证其效果。
四.8D步骤D3临时对策,纠正措施(对策),四.8D步骤D3临时对策,为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。
预防措施(预防再发对策),为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施。
采取纠正措施是为了防止发生,而采取预防措施是为了防止再发生。
预防措施与纠正措施的区别,临时措施(对策),四.8D步骤D3临时对策,为了不让问题不再扩大而采取的措施,相当于纠正。
常采取的动作如:
隔离、全检、换货、报废、降级,员工培训。
长期措施(对策),为了问题不再发生所采取的措施。
一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。
常见如:
防错、更换原材料、设计变更等。
临时措施,消除问题及后果,只能治标(可能再发),长期措施,消除问题原因,可以治本(不会再发),四.8D步骤D3临时对策,临时措施与长期措施的区别,四.8D步骤D4原因分析,用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因,再分别针对每一可能原因予以测试,最终确定产生问题的根本原因。
需要考虑的问题:
1.列可能原因时要周全。
2.原因和结果要有论证,说得通。
3.原因一定是根本原因,而非表面原因。
从流程分析(流程图),各个可疑原因排查对现场人机料环法测进行观察测量,有历史数据的对数据进行初步分析,质量问题5M1E分析(鱼翅图分析),进一步明确问题(不良解析),关键原因确认统计分析DOE验证机理分析,团队协作:
列出所有可能的疑点,深入明确问题,疑点验证,关键原因-是否为根本原因5-WHY分析,四.8D步骤D4原因分析,鱼骨图分析,四.8D步骤D4原因分析,人,机,料,法,环,标准执行力差,复押半成品表面粒点,输送链台车漆渣太厚,杜邦油漆性能不良,员工品质意识淡薄,素材表面要打磨,人员变动大,喷涂房环境差,车顶饰条附着力不良,未对半成品进行检验,手工喷涂,常用方法,1.对操作员现场询问,2.现场观察,3.模拟试验,5M1E分析,机-设备维修保养记录,,法-工艺更改记录,生产原始记录,,人-人员相关信息是否有变更,5.异常记录,料-物料更改记录(主料、辅料),环-温湿度记录,测-检测条件方法人员,4.DOE试验,四.8D步骤D4原因分析,WHY问题,WHY中间原因,WHY中间原因,WHY中间原因,WHY根本原因,TOYOTA5-Why?
1W,2W,3W,4W,5W,四.8D步骤D4原因分析,当一个原因被发现时,不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么,一直到无法拆解下去。
5-Why分析,5-WHY分析案例1,四.8D步骤D4原因分析,四.8D步骤D4原因分析,5-WHY分析案例2,选取最佳的的长期对策来解决根本原因。
同时也选取最佳的长期对策来控制根本原因的影响。
四.8D步骤D5长期对策,需要考虑的问题:
3.措施尽量具体化。
2.必要时对已经明确的措施进行验证。
1.一定是针对根本原因来制定措施,一个原因可能有几条措施。
计划和执行选取的预防再发对策。
去除临时行动。
四.8D步骤D6预防再发对策,需要考虑的问题:
3.验证预防再发对策有效后,可以停止临时措施。
2.待步入生产阶段,应即监视纠正措施之长期效果,并于必要时采行补救措施。
1.确定并执行预防再发对策,并应注意持续实施监控,以确定根因已经消除。
四.8D步骤-D7效果确认及标准化,验证预防再发对策并监控长期的效果。
水平展开,以防同一问题及类似问题再度发生。
将相关对策形成书面文件(管理制度、程序文件、作业指导书、表单、技术文件、工程图纸等)。
数据点多按日期来建议走势图,数据点少可用上面的柱状图,数据来源:
时间:
效果确认,四.8D步骤-D7效果确认及标准化,实事求是,以事实和数据为依据,对数据用统计工具处理后得出相应的结论,不应未做对比分析即判定效果。
标准化,标准化是把企业所积累的技术、经验,通过文件的方式进行规范。
四.8D步骤-D7效果确认及标准化,标准化的目的:
技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。
四.8D步骤-D8恭贺小组(结案),恭贺小组的每一成员,问题解决完成,对小组成员的努力予以肯定。
注意事项,上述各项步骤,不一定必须完全依序进行,各步骤之顺序可因个别问题而异。
四.8D步骤,D0.了解问题1999年11月4日客户“浙江精密机械厂”投诉,在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂,并发现使用的机用膜端口破裂。
造成ALT-5检测器包装工作进度延误,顾客要求派人处理。
五.8D改善案例,D1.成立小组,按问题涉及范围确定小组成员:
责属单位:
生管课、销售课、库管课、品保课责属人员:
贾正羽、庄卫年、赵晓明、许丽,五.8D改善案例,D2.问题描述,何时:
2014年11月4日;何人:
浙江精密机械厂品保部;何地:
浙江精密机械厂包装车间;何事:
包装ALT-5检测器;如何:
使用的20MHT机用膜一拉就断;为何:
机用膜卷端口破损;多少:
20卷中目前发现6卷有问题。
五.8D改善案例,D3.临时措施,销售课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20MHT机用膜,对其它规格的薄膜进行检查。
(许丽完成日期14/11/05)对挑选出的破损20MHT机用膜运回公司,按数补给浙江精密机械厂。
(许丽完成日期14/11/05)对现有生产、贮存、出货的20MHT机用膜进行全数检验。
(许丽完成日期14/11/05)经确认后,没有不良品再流出的可能,不会再扩大损失。
五.8D改善案例,D4.原因分析,识别可能原因(因果图)选择最有可能的原因(矩阵图)确定是否是根本原因识别可能方案,五.8D改善案例,4.1因果分析,速度设定多快,五.8D改善案例,4.2确定选择最有可能的原因,不良情况统计表,五.8D改善案例,4.2确定选择最有可能的原因,五.8D改善案例,4.3确定根本原因并识别可能的方案,通过小组因果分析,验证统计确定产品堆放高度过高、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。
识别可能的解决方案。
修改搬运、贮存作业方法,将原来搬运和堆放高度3层改为2层,减少重力。
改变包装方法,每卷产品用托盘运装。
包装箱内部增加泡沫,以减少碰撞冲力。
五.8D改善案例,D5.长期对策,5.1决定采用长期对策1.修改搬运、贮存作业方法,将原来搬运和堆放高度3层改为2层,减少重力。
2.改变包装方法,每卷产品用托盘运装。
3.包装箱内部增加泡沫,以减少碰撞冲力。
五.8D改善案例,5.2验证长期对策(小批量验证),小组采用同一规格20MHT机用膜产品按照三项措施各100卷进行小批量验证,五.8D改善案例,D6.预防再发对策,通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整改:
1.修改搬运、贮存作业方法,将原来搬运和堆放高度3层改为2层,减少重力。
2.包装箱内部增加泡沫,以减少碰撞冲力。
五.8D改善案例,D7:
效果确认及标准化,经长期30天的追踪是否有改善,累计执行了10000卷,其中只有一卷有压伤,所以不良率自10%降为0.01%,所以是有效的永久措施。
五.8D改善案例,为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生,小组将各项措施进行标准化与宣贯:
1.文件标准化,修改搬运、贮存作业标准书.2.对库管课员工进行标准的培训宣贯.,D8.恭贺小组,成效计算:
以每卷成本50元计,改善前自14年5-1月统计破损200卷,损失金额10,000元;改善后虽成本投入增加1元,同样可减少损失9,800元.领导承认工作成绩鼓励与表扬,五.8D改善案例,结束语,工作中学习学习后工作,48,谢谢!
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