高效破岩技术研讨(20090315).ppt
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高效破岩技术研讨(20090315).ppt
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2009年2月,葛云华,破岩强化技术专题研讨会,中国石油集团钻井工程技术研究院,ROPEnhancement,前言,钻井效率是影响成本的主要因素之一。
一口典型的油气井中,接近50的费用用于机械钻进,50的费用用于完井(下套管、注水泥、测井等)。
据美国的研究与实践表明:
如果钻井效率提高一倍,总的钻井费用可以降低约25。
因此,钻井提速,是降低钻井成本、实现效益最大化并实现科学生产的首要追求。
集团公司高度重视钻井提速工作,将”钻井持续提速、提效和提素“作为钻井一项长期任务,并确定了2009年“8351”工作目标,确保钻井破岩机械钻速提高5%。
这是一项富有挑战的艰巨任务。
探讨研究破岩强化提速技术,对于加强钻井院对现场的技术支持力度、深度,提升钻井院技术支持服务能力有着现实而深远的意义。
-写在2009集团公司钻井再提速年之前,一、生产需求二、世界钻井破岩提速的几个主要技术三、提速技术的适应性与筛选四、下步ROP强化技术研发设想,汇报提纲,
(一)勘探开发迫切需要再提速,与2007年相比,2008年机械钻速提高10%,钻井周期缩短7.76%。
(一)勘探开发迫切需要再提速,近年来4000m以上深井机械钻速、完井周期对比,中国石油近几年6500米以上超深井对比,中国石油近几年4000m以上深井数量在不断增加,
(一)勘探开发迫切需要再提速,在勘探开发周期中,钻井周期占的比重随着井深逐渐增大变得越来越大,钻井的提速不仅可以减少钻机资源的占用,提高钻井单位的效益,降低钻井成本,同时也是加快勘探开发的重要抓手。
目前重点探井钻井周期长则1年以上,平均也达到4个月,如果不能有效地提速,可能一个油气藏从开始钻井到投入开发需要长达几年的时间,不仅需要消耗大量的钻井投资,同时也严重制约了勘探与开发的进程。
(二)复杂深井面临提速难题,复杂深井钻井中,高研磨性地层、巨厚砾石层,高温高压、井漏、窄密度窗口等是制约勘探开发进程的瓶颈问题。
突出表现在玉门窟窿山、四川等。
窟窿山构造上部地层受逆掩推覆体的影响,志留系、侏罗系等老地层井段长,下部井段可钻性差,且在纵向和横向上的差异非常大,给钻头选型和合理使用带来了极大困难,特别是限制了PDC等高效能钻头的使用,导致钻井速度慢,周期长。
(五分之一井段,三分之一周期)。
近年来针对这一问题,分别引进了Smith、Reed、Hughes等公司的钻头进行试验,取得了一定的效果,但没有从根本上解决这一问题。
1、高硬高研磨含砾碎屑岩地层钻头机械钻速低,钻头寿命短,钻具事故多发,
(二)复杂深井面临提速难题,窿9井逆掩推覆体岩心:
井段:
1254.78-1255.55m,型号NC623,玉门窟窿山:
逆掩推覆体地层坚硬,可钻性极差;根据室内测定岩石可钻性为7.3级,窿9井全井共耗费钻头?
只,而平均单只钻头进尺仅有?
m;,
(二)复杂深井面临提速难题,玉门窟窿山:
地层跳钻严重,钻具损坏极大;窿9井全井损害各种型号的钻铤达68根,减震器13根,稳定器20根。
444mm的稳定器使用120h后,磨损到340mm;,窿9井445mm扶正器磨损情况,
(二)复杂深井面临提速难题,四川川东北、川中地区砾石层、泥页岩、高研磨性地层机械钻速低的问题突出,主要表现在:
地层老、岩石硬度大、可钻性差,机械钻速低;尤其是大段的须家河地层平均机械钻速不到1.0m/h;断层多、局部地层层序倒转,地层倾角大,控制井斜难度大;由于以上制约,导致钻井速度低、钻井周期长。
(二)复杂深井面临提速难题,新疆霍尔果斯地区E1-2z下部和K2d地层可钻性差,钻头选型难,大大影响了钻井速度,霍尔果斯构造分井段机械钻速对比图,
(二)复杂深井面临提速难题,长段砾石层实例博孜1井从开钻至井深4378米地层岩性均为杂色砾岩、小砾岩、砂砾岩,地层可钻性差,共使用钻头63只(26钻头6只,171/2钻头14只,16钻头14只,121/4钻头29只),平均钻速1.0米/小时,平均单只钻头进尺69.49米/只深部小井眼高硬度高研磨性地层实例塔东2井在深部57/8井段(4567-5040米)钻遇深灰色泥晶灰岩、黑色碳质页岩、灰色含泥灰岩、黑灰色泥岩等地层,具有高硬度高研磨性的特点,在该井段共使用牙轮钻头7只,PDC钻头3只,巴拉斯钻头1只,平均单只进尺40.02米/只,平均钻速仅0.78米/小时,塔里木长段砾石层和深部小井眼高硬度高研磨性地层,
(二)复杂深井面临提速难题,类似的需求还有(来源于生产需求问卷调查分析报告):
(二)复杂深井面临提速难题,2、高硬高研磨火山岩地层钻头选型与应用困难,机械钻速慢,我国火山岩地层分布较广,主要分布在松辽深层、新疆油田陆东五彩湾地区二叠系和石炭系,准噶尔盆地石炭系,牛东等。
(二)复杂深井面临提速难题,深层火成岩气田岩石研磨性强,可钻性差,机械钻速低。
钻时曲线表明钻时慢,差异大,216mm井眼几口典型井钻速统计表,
(二)复杂深井面临提速难题,火山岩主要岩性:
流纹岩、角砾熔岩、熔结角砾岩、熔结凝灰岩、晶屑凝灰岩、火山角砾岩等,使用215.9mm抗高温金属密封加强保径牙轮钻头直径磨损最小达190mm。
凝灰岩,砾岩,xs9徐深1井3333.60m营城组砾岩Kd9.94级,xs3徐深1井3816.15m沙河子组泥岩Kd=6.99级,xs10徐深5井3672.14m营城组流纹质角砾岩Kd11.14级,xs15徐深601井3566.29m营城组晶屑凝灰岩Kd12.35级,xs6徐深1井4142.50m沙河子组火山角砾岩Kd=8.20级,可钻性级值高达10级,单轴抗压强度130-330MPa,
(二)复杂深井面临提速难题,地质研究表明,火山岩以中心式喷发为主,发育有通道相、侵出相、爆发相、溢流相、火山沉积相五种相型。
在火成岩成岩过程中,周围环境温度冷凝的快慢对形成的岩层物性、岩石力学性质起关键作用。
火山岩地层横向、纵向分布的非均质性给钻头选型与使用带来很大困难,
(二)复杂深井面临提速难题,火山岩这种成岩方式,造成岩层的物性、力学特性在空间区域上的极大差异,近火山口中心位置,岩石抗压强度大,地层硬,离火山口远,地层相对软。
与沉积岩不同,适合于本井的钻头,就不一定适合周边的井。
(二)复杂深井面临提速难题,需要提速的井段,上部大尺寸钻头井段,中上部易斜井段,高密度泥浆井段,中深层硬地层井段,
(二)复杂深井面临提速难题,(三)再提速潜力大但缺乏成熟配套手段,英国北海19951996年间平均每只钻头进尺增加23,使钻井费用降低约1,而同时机械钻速提高24,钻井费用减少约20。
仅占钻井成本的2-3%钻头费用,它的好坏却影响着70%的钻井成本的高低。
钻井提速的目的在油气田勘探阶段,很大程度上,在于解决缩短油气田评价周期的问题。
在油气田开发阶段,很大程度上是解决降低钻井成本的问题。
从钻井费用的构成方面,国外将钻井成本分成二个部分,可见成本与不可见成本,可见成本包括井场、套管、水泥等,不可见成本包括钻机日费、钻井液服务费,定向井服务、工具租赁等服务费用。
不可见成本占全井成本的50%-70%以上。
国内外研究表明,机械钻速和钻井周期直接影响这部分钻井成本。
因此,如何选好钻头,用好钻头,充分发挥钻头的破岩效率,是钻井再提速,实现低成本战略的关键。
(三)再提速潜力大但缺乏成熟配套手段,在选择钻头方面,目前根据地层特点,按照地层岩石力学特性和地层岩性的纵向分布规律,优选全井钻头序列方面已积累了丰富的经验。
近年来,随着PDC钻头的技术进步,PDC钻头的用量在不断增加,呈现出许多选好钻头、用好钻头提速的典型,为集团公司的提速起到显著的促进作用。
中国石油在适合气体钻井的地区和井段,不失时机地运用该项技术,使一些地区的钻井速度得到明显提高,目前已具备气体钻井全套技术服务能力。
(三)再提速潜力大但缺乏成熟配套手段,在用好钻头方面,主要在设计,需要重点考虑的问题有:
如何能给钻头加上足够的钻压?
如何能够提供钻头足够的水力能量?
如何保证钻头在整个寿命阶段,不会先期磨损?
如何保证钻头在从新到旧的不断磨损过程中,调整钻头使用参数?
如何保证钻头在从新到旧的不断磨损过程中,钻具始终处于可接受的振动水平,避免钻具失效,影响钻头正常工作和连续使用?
如何满足定向钻井过程或其它特殊工艺对钻头和钻具正常使用的特殊要求?
(三)再提速潜力大但缺乏成熟配套手段,目前,钻头使用设计方面存在3个方面的问题:
钻头与钻具组合没有整体系统考虑;表现在钻头用不好是钻头本身的问题,与钻具无关。
钻具损坏失效是钻具本身的事,与所用的钻头好坏无关。
钻头设计没有或没有完全按照上述提到的问题去搞好设计,在钻头使用时,更没有人去关心它的使用过程,更谈不上去合理调整参数。
缺乏用好钻头的技术保障手段,包括软件与硬件。
尽管目前钻机、泥浆泵、顶驱等装备条件改善,但对于含砾地层,深层非渗透性地层等的提速,还缺乏成熟的配套提速手段。
一、生产需求二、世界钻井破岩提速的几个主要技术三、提速技术的适应性与筛选四、下步ROP强化技术研发设想,汇报提纲,二、世界钻井破岩提速的几个主要技术,近几年,随着油气勘探开发面向深层和复杂地质条件,钻井提速面临压力,在气体钻井不适应的地层,开展了一系列提速技术研究,包括液动旋冲钻井,水力推进加压器,井底超高压射流辅助钻井(Ultra-HighPressureJet-AssistedDrilling),磨料喷射钻井,气穴射流钻井,内爆钻井,地下钻井,碟式钻头,共振钻井,激光钻井等。
现场试验取得效果的主要有液动旋冲钻井,水力推进加压器,井底超高压射流辅助钻井,碟式钻头等。
其它的一些新的破岩方式正在实验室尝试。
国内在液动旋冲钻井,井底超高压射流辅助钻井方面的试验取得一些进展。
钻井提速技术正朝安全性、低成本、非接触破岩方向发展。
(一)喷射钻井,利用钻井液通过钻头喷咀形成的射流,将钻头不断破碎岩石所产生的岩屑充分清离井底,避免钻头对岩屑的重复切削,达到提高钻头进尺,提高钻速,降低钻井成本的目的的钻井方法。
射流对井底岩石的基本作用机理,有以下几种说法
(1)射流对岩石的冲击压力作用;
(2)漫流对井底岩石表面的剪切作用;(3)射流的脉动作用;(4)射流的水力劈裂或水楔作用;(5)射流的气蚀作用;(6)射流对破碎坑的冲蚀作用;(7)射流对岩石中孔隙和裂隙的张裂作用。
1、基本工作原理,
(一)喷射钻井,水力破岩的基本条件:
1、钻头喷嘴射流压力必须超过岩石内部胶接强度,能够在岩石的某些部位产生未裂纹;2、喷嘴射流的水力能量能够能够有效扩展微裂纹,并能把岩石颗粒(岩屑)及时有效冲离基岩,形成冲蚀体积。
(一)喷射钻井,2、国外研究进展情况,喷嘴压力降与钻速关系曲线图(壳牌),
(1)喷射钻井技术发展起源于美国,一般认为1948年开始美国钻井技术进入了科学时代,在这一时期,开发出了“三合一”喷射钻头。
此后发展了最大喷射速度理论与最大冲击力理论等。
(2)基于这一理论,发展了高泵压喷射钻井。
(一)喷射钻井,3、国内研究进展情况,国内喷射钻井一般认为起于1978年,在原石油部钻井局全力推动下,通过引进国外“三合一”钻头生产线,开发大功率机泵。
喷射钻井技术得到了快速发展。
到1985年800马力与1000马力以上大功率泥浆泵逐步代替600马力泥浆泵,大部分井队达到喷射钻井二阶段与三阶段。
使全国的平均机械钻速翻了一番。
喷射钻井一阶段:
泵压1012MPa喷射钻井二阶段:
泵压1416MPa喷射钻井三阶段:
泵压1820MPa,
(一)喷射钻井,喷射钻井实践证明,随着泵压的上升,机械钻速大幅度提高,第二阶段比第一阶段机械钻速提高66%,成本下降61%;第三阶段比第二阶段机械钻速又提高40%,成本又下降41,提速、经济效益十分显著。
中原、华北油田喷射钻井三阶段提速效果,(李克向“我国喷射钻井的现状及发展趋势”),
(一)喷射钻井,此后由于没有专门的推广机构,泥浆泵技术发展不大,设备逐渐老化,喷射钻井没有明显的进步,三阶段长期没有突破,绝大多数井队都处于喷射钻井二阶段与三阶段水平。
为了充分发挥牙轮钻头喷嘴射流这个“水力机械”的破岩作用,对射流进行了一系列的优化研究,加长喷嘴,斜喷嘴,也取得了一定进展。
图加长喷嘴提速效果图,
(一)喷射钻井,1993年大港油田在管84-52井开展的2025MPa喷射钻井试验,不仅提高了速度,也大幅度降低了成本。
摘自石油钻采工艺1993年第3期熊腊生“20-25MPa喷射钻井技术初探”,然而,对于高泵压喷射钻井提速的尝试没有停止过,一些研究单位利用特定条件,也陆续开展了一些试验。
(一)喷射钻井,新疆莫深1井高压喷射钻井使机械钻速得到大幅度提高。
二开期间钻井泵压达到28MPa以上,三开与四开泵压达到33MPa以上。
三开井段在井眼尺寸从常规的8-1/2提高到12-1/4情况下机械钻速比同地区邻井提高48%,比设计提高89%。
莫深1井三开机械钻速对比,大量的研究和实践表明,喷速越高,钻速就越大,到目前为止,尚未找到喷射速度对提高钻速的极限值。
高泵压喷射钻井仍是一项具有明显提速吸引力的便于推广的提速技术。
(二)水力脉冲空化射流钻井,1、水力脉冲空化射流工作原理,水力脉冲作为外来激励源,使流入钻头的泥浆流动经过振动腔调制成脉冲空化射流,增强井底破岩作用同时改善井底流场。
图1水力脉冲发生器结构示意图,本体
(1)、弹性挡圈
(2)、导流体(3)、叶轮座(4)、叶轮轴(5)、叶轮(6)、自激振荡腔(7),图3室内实验测试脉冲波形图,2、水力脉冲空化射流提速机理,Cunningham,R,A,andMurray,A.S.:
“Effectofmudcolumnpressureonrockdrillability”,Trans.,AIME(1955)204,196-204Eckel,J.R.:
“Effectofpressureonrockdrillability”,Trans.AIME(1958)2131-6Cunningham,R,A,andEenink,J,G,.:
“Laboratorystudyoftheeffectofoverburden,formationpressuresandmudcolumnpressuresonthedrillingrateofpermeableformations”,Trans.AIME(1959)216,9-17.D.J.VidrineE.J.Benit,:
“FieldVerificationoftheeffectofdifferentialpressureondrillingrate”,Drilling,SPE1859.JohnsonVEJr,ChahineGL,LindenmuthWTetal.“Thedevelopmentofstructuredcavitatingjetfordeepholebits”.SPE11060,1982:
18李根生,沈忠厚.空化射流及其在钻井工程中的应用前景.石油钻探技术,1996,24(4):
5154李根生,沈忠厚,周长山等.自振空化射流研究与应用进展.中国工程科学.2005,7
(1):
2732,
(二)水力脉冲空化射流钻井,(3)空化是流体流动过程中局部压力低于饱和蒸汽压力时出现的空泡生成、长大、溃破的现象,空泡溃破时产生巨大的冲击破坏作用,根据理论计算,空泡爆破时的瞬时压力为喷嘴压降的8.6124.0倍。
为了进一步提高空化射流在深井钻井中的作用,国内外开展了自振空化射流用于深井牙轮钻头切割岩石的试验研究。
发现自振空化射流喷嘴钻头可提高破岩效率的23倍。
(二)水力脉冲空化射流钻井,
(1)井底压差对钻速的影响。
压差的增大,岩石抗破碎强度增加;同时,压差对即将脱离岩石母体的岩屑产生压持效应,使得钻井液不能及时将岩屑携离井底,造成重复切削,导致钻速下降。
(2)脉冲喷嘴射流动压力减少井底岩屑压持效应(熊继友),(SPE1859),室内和地面测试表明,水力脉冲空化射流发生器产生的压力脉冲幅度可达2.03.5MPa,压耗为0.52.0MPa,频率为10Hz左右。
塔里木油田克拉2和英买地区7井次现场试验表明,在相同条件下该技术与常规钻井技术相比,提高机械钻速10.1%31.5%,工具井下工作寿命达235.5小时。
水力脉冲空化射流现场试验情况,
(二)水力脉冲空化射流钻井,通过钻头喷嘴给高密度的颗粒加速,利用颗粒作为原始的切削机械,使水力能量能发挥更有效的作用。
能够穿过常规钻头喷嘴尺寸的高硬度、高密度的球体被加速到很高的速度,这些微粒的质量速度足够高,当它们接触到岩石表面时,能够破碎并逐出小块岩石。
通过破碎如此小体积的岩石能明显改进机械钻速。
由于施加的接触应力远高于坚硬岩石的强度,通过微粒的猛烈撞击,难钻的岩石很容易被挖出,每一次撞击压裂并分离小块的岩石。
(三)颗粒冲击钻井(PID)技术,1、基本工作原理,(三)颗粒冲击钻井(PID)技术,始于1960年海湾石油公司,基于这么一个试验结果:
当高压液中含有直径0.25-0.84mm的磨料颗粒时,钻速要比不含磨粒时高,且钻速正比于磨粒的浓度和直径的方根,这与通常泥浆密度高会降低钻速的基本原理相反。
通过6口井软硬地层6000米的现场试验,表明钻井速度同比提高2.5-7.5倍。
但也存在难以解决的困难:
(1)地面设备增加;
(2)易损件增多。
难于推广应用。
2、技术研发情况,PID系统组成,PID钻头:
该钻头的主要作用是输送球形颗粒和破岩。
这种钻头需设计成特定结构,使其即能高效破岩又能避免冲击后反弹颗粒对钻头的破坏颗粒注入系统:
该系统为地表设备,负责将颗粒注入高压钻井液内,并通过钻杆输送到钻头。
颗粒处理系统:
该系统组成包括旋转滚筒、循环分离器和磁力分离器。
一旦颗粒返回地表,将通过循环分离器和磁力分离器将钢球颗粒分离回收,然后在将钢球颗粒输送至颗粒注入系统。
1979年,J.C.Fair等人开始了室内研究。
“DevelopmentofHighpressureabrasivejetdrilling”.SPE8442,1979,(三)颗粒冲击钻井(PID)技术,PID技术首先是由ProDrillServicesInc.(PSI)与其它公司联合开发,并于2003年在美国RockyMountainOilfieldTestingCenter对该技术进行了实验测试。
随后2004年,PDTI公司获得了该技术,并继续对该系统进行测试实验。
实验时,颗粒以大约15gpm的流速传送到泥浆排量为450gpm钻井液流中,然后运送这些充满微粒的泥浆通过立管送到钻头,总流体中含大约3%的微粒和97%的钻井液。
系统进行了室内实验和四次现场试验,取得了积极效果。
(三)颗粒冲击钻井(PID)技术,3、试验情况,四次实验结果与邻井传统钻井数据相比表明:
PID技术的机械钻速比传统技术提高了150350。
这些结果都表明了PID技术在硬岩石地层钻井的优势。
(四)超高压水射流喷射钻井,1、基本原理,基于Feenstra等人提出的传统水射流破岩理论。
1974年Feenstra等人提出的门限破岩压力理论,认为门限压力为岩石抗拉强度的5倍左右,且在外界压力不超过1450psi不受影响。
另一种认为是无围压条件下的岩石抗压强度的一半。
Feenstra等人观察到,一旦门限压力超出,射流会在岩石上切除槽口,水比泥浆切的深,破碎的体积也大。
Kolle在1987年提出,门限钻压与水平围压水平无关,对于不渗透岩石,其门限钻压随过平衡压差的增大而增大。
提速的机理有两个方面:
一是超高压射流造成井底干净清洁,二是超高压射流在井底形成沟槽,解除围岩应力,有助于钻头提高破岩效率。
(四)超高压水射流喷射钻井,2、研发试验过程,
(1)机理研究与超高压射流钻头设计阶段,射流在离开喷嘴5倍喷嘴直径的距离时开始慢慢衰竭超高压钻头喷嘴距井底越近越好。
水射流中心压力分布规律,(四)超高压水射流喷射钻井,高压射流破岩数模,用有限元法(FEA)探讨牙齿吃入深度与射流槽的深度、位置分布等之间的关系,试验结果表明槽深达到一定程度后,继续加深效果将不会有太大改善,存在一个临界破岩深度,(四)超高压水射流喷射钻井,有2种:
“RT”与“ST”“RT”型:
高压管道从原钻头水眼伸出,高压喷嘴安装在管道末端;“ST”型:
在原钻头水眼处加焊一条内部车有流道的腿,超高压喷嘴用丝扣拧在腿上。
喷嘴产生的连续的完全淹没、无空化的超高压射流射向井眼圆周附近,喷嘴直径2mm-1.5mm。
超高压射流钻头设计,RT型,(四)超高压水射流喷射钻井,全尺寸钻头试验架试验模拟,同心双管独立供液,(四)超高压水射流喷射钻井,全尺寸钻头试验架试验模拟,(四)超高压水射流喷射钻井,全尺寸钻头试验架试验模拟,(四)超高压水射流喷射钻井,2、研发试验过程,始于上世纪80年代末-90年代初,当时的Butler(1990),CureandFontana(1991),Veenhuizen(1993)等人开始潜心研究,研制出FlowDril公司超压辅助钻井系统FlowDrilR系统。
该系统将约30gpm的泥浆地面加压到32000psi(约600水马力),通过特制的双管钻具输送到钻头,辅助钻头破岩,该系统经过了好多次现场试验,在西德克萨斯11次,东德克萨斯11次,进尺90000英尺,井眼尺寸8-3/47-7/8,机械钻速为常规的1.3-3.1倍。
(2)实施阶段一-地面增压方式,这一结果与1991年Kolle用小尺寸超高压辅助钻井试验报道的试验结果(是常规的1.2-2.5倍)较为一致。
(四)超高压水射流喷射钻井,鉴于地面高压泵方式对地面设备和安全要求高、且需要特制的双管钻具,不便于应用推广等不利因素,1993年末,FlowDril与GRI开始了高压射流辅助钻井井下超高压泵的研制。
井下泵的好处是成本低、安全性好,市场前景好等,1994年,适于8-3/4井眼的第一代井下超高压泵试制成功。
年末,美国能源部(DOE)看好这一技术,参与适于7-7/8井眼的第二代井下超高压泵的试制。
井下泵将约7%的流量增压到30000psi,导入三牙轮钻头上的加长喷嘴上,直接喷向井底,辅助钻头破岩。
(3)实施阶段二井下增压方式,(四)超高压水射流喷射钻井,井下增压泵的工作原理,本质上是个往复泵增压器,(四)超高压水射流喷射钻井,现场试验情况,试验井:
试验效果:
(四)超高压水射流喷射钻井,国内研究状况,1989年受美国双管高压钻井系统的启发,着手研究一种井底水力自动增压泵,并力图使其输出特性达到和接近美国双管增压系统的性能。
经过多个方案反复对比,放弃了现成的双缸双作用和单缸单作用增压方案,最终提出了用常压大排量和超高压小排量相结合的单缸双作用并联控制回路井底增压泵方案。
94年开始在集团公司立项,经过十多年的潜心研究,解决了多项技术难题,第一、二代7下井样机室内试验获得成功。
最近已在中原、吐哈下井试验。
(五)液力推进器,1、基本原理,通过液缸将钻头与下部钻柱的机械连接变成液力连接,利用钻井液体阻尼特性,改善井下钻具动力学状态和钻头稳定加压状态,提高ROP。
典型的下部钻具组合,原理简图,2、试验研发情况,经历了三个阶段
(1)首次在德国深层天然气井试验,降低综合钻井成本高达24%。
(2)后来试验效果表现不一,经过机械和水力相互作用的深入研究,优化了结构参数,并开发了名为“THRUST”软件,应用效果明显稳定。
(3)引入“ChokeSpear”,将钻压的单一控制变为多级控制,改进了液力推进器的使用功能。
afullbridgeaxialstraingaugesensor,目前应用的井眼尺寸:
12-1/4-3-7/8),井深达到5400m。
(五)液力推进器,简易液力推进器,(五)液力推进器,液力推进器钻压的多级控制,推进器从开到关有四个压力级别,关闭状态相当于没有液力推进器,多级液力推进器,(五)液力推进器,
(1)挪威Stavanger。
推进器在一次磨洗过程中的振动
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