交通公路工程施工组织设计模板.docx
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交通公路工程施工组织设计模板.docx
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交通公路工程施工组织设计模板
##煤矿运煤公路工程
施工组织设计
一、工程概况
##煤矿至##线,路线全长3.082公里,东西路长543米、南北路全长2.539公里。
老路路面全宽12米为煤矸石路面,路面整体损坏较为严重,路线平、纵线型较差,随着交通量急剧增长和经济的迅速发展,该路以不能满足交通量日益增长的需要,必须进行改建。
我项目部施工的本工程:
南北路K0+000~K2+539,全长2.539公里,东西路K0+000~K0+543,全长0.543公里。
工程内容:
路基、路面(面层、透层、基层、底基层)、沿线过路桥涵及防护工程等。
本合段路基、共缺土61053立方米(天然方)。
挖方19452立方米。
1、设计标准
设计标准为平原微丘区二级公路,设计行车速度为80Km/h。
2、本合同段路面的结构设计
9cm沥青混凝土+透层+18cm水泥稳定碎石(R≥0.6Mpa)+18cm水泥稳定碎石(R≥0.6Mpa)。
3、主要工程数量表:
(1)路基工程:
挖石方:
19452m3;利用石方:
19452m3。
(2)桥涵工程:
盖板涵1座,过路圆管涵6座。
(3)路面工程:
水泥稳定碎石底基层:
40066m2;水泥稳定碎石基层:
38525m2;透层:
37292.2m2;面层36984m2。
4、主要技术指标表:
公路等级
平原微丘区二级公路
计算行车速度(Km/h)
80
路面宽度(m)
12
路基宽度(m)
14
最小平曲线半径(m)
2500
路面横坡(%)
南北路1.5东西路1.0
车辆荷载
汽-20,挂-100
5、工期要求及施工计划安排
工程实际工期为4月中旬至7月中旬,总工期3个月。
路基石方施工从4月20日到5月31日;水泥稳定碎石底基层从6月1日到6月15日;水泥稳定碎石基层从6月16日到7月1日;透层从7月5日到7月10日;面层从7月10日到7月25日。
清场交验从7月25日到7月31日。
详细施工安排见《施工进度计划横道图》。
二、设备、人员动员周期和材料运到施工现场的方法
1、设备人员动员周期
考虑到本工程路长、工程量大、标准要求高,工期紧。
签定施工合同后在甲方规定的期限内,项目经理部人员既赶赴施工现场,进行设营、交接桩、中线复测定位及施工调查等前期准备工作。
我公司在签定施工合同后,组成精干、高效的项目经理部。
施工人员根据前期工程进度及早调遣工程施工人员进场,整个准备工作做到了“早组织、快调遣,按时开工”,为确保整个合同工程的按期竣工做了良好、有效的准备。
2、设备、人员、材料及时有效的运到施工现场
施工机械设备及周转性大宗材料均从邹城等地自行运至或汽车运输到施工现场。
运输车辆,运输车辆均在监理工程师发出开工令后2天内到达了现场。
骨料:
邹城看庄镇等地石料场的骨料,利用汽车运到工地。
砂、砂砾:
邹城看庄镇附近等地的砂及砂砾,利用汽车运至工地。
水泥、石灰大部分就近购买,自卸汽车运至工地
油料、木材、其他小型材料均从邹城采购并用汽车运至工地。
3、施工总体布置
根据本工程的规模、特点和工期要求,制定以下施工指导原则:
以石方施工为主线,以桥涵施工为先导,以底基层、基层施工为重点,确保质量和工期,科学组织施工,重点突出,有计划地分段展开施工。
组织机构:
为加强施工组织管理,确保工程质量和工期要求,顺利完成本工程的施工任务。
我公司设立了工程项目经理部。
项目经理全权处理合同文件中规定的由法人办理的一切工作,对外负责业务联系,对内实施工程施工技术、工程进度、生产管理的协调和指挥。
项目经理部对承担的工程项目实施组织管理、质量管理。
施工顺序:
施工准备→路基桥涵——水泥稳定碎石底基层——水泥稳定碎石基层。
施工准备工作
(1)石料的来源:
邹城看庄等地石料充足,当地石料供应量大,都按标准送到。
(2)恢复定线:
复核水准点,恢复中线桩,发现问题报设计单位共同解决。
(3)仪器配备:
全站仪一部、经纬仪两台,水准仪三台,步话机两部,核子湿度密度仪一台、击实设备一套、电动脱膜仪一台、路面强度仪一台,等其它相应仪器。
4、项目机构设置
为优质、高效地完成本标段的施工任务,将根据该工程项目的特点及“项目法”施工的具体要求,在全公司范围内抽调富有路面工程施工经验的管理人员和业务骨干,组成精干高效的邹城项目经理部作为该项目驻现场的指挥机构,全面负责、组织、指挥全过程施工,并与业主监理工程师、设计单位密切配合,搞好施工组织协调及保障工作。
项目部下设工程技术部、安全质量监察部、测试计量站、物资设备部、计划财务部、办公室等职能部门,项目部下辖一个施工队和一个稳定土拌和站。
项目经理是本合同段的全权代表,主管本标段的全面工作;总工程师主要负责现场生产管理、施工队伍的协调工作、负责工程技术和质量管理;各职能部门分工协作,确保整个机构及体系正常运行,施工工作顺利开展。
(附:
《项目经理部组织机构框图》)
5、劳动组织及任务划分
根据本工程的规模及我公司的施工管理经验,本着分工负责、集中管理的原则,采用了一个路基施工队和一个路面工程施工队进行施工。
进场后,项目经理统一安排协调,均衡生产。
抓住重点,全面推进,确保了施工任务顺利完成。
(附:
《主要施工机械表》和《试验仪器和质检设备配备表》)
三、施工工艺和施工方案
(一)水泥稳定碎石底基层施工方案:
1、施工前的准备工作:
(1)材料质量控制:
从集料(石子、砂砾)的级配、材质及水泥的质量进行严格控制。
(2)机械设备调试:
调试拌和站,根据各原材料的设计重量比(后附混合料配合比报告)及各闸门的流量-开度关系,找出拌和站各配料闸门的开启刻度。
按得出的刻度试拌一次,测定其级配、含水量、及结合料剂量,如有误差则个别调整后再试拌,以确保按设计配合比拌和。
调试摊铺设备,选择合适的摊铺机参数,以适宜的速度按设计厚度摊铺。
(3)施工放样:
包括标高测定与平面控制两项内容。
恢复中桩以确保正确的铺筑宽度。
实测下承层标高,确定敷设基准线钢丝的高度。
2、水泥稳定碎石砂砾下基层施工:
首先进行了试验段的铺筑,确定了合适的作业段长度、松铺系数、压实机械的合理组合并找出存在问题,与监理一道解决了施工中的问题,并进行了施工优化组合,为后来的施工提供了有效的数据保证。
(1)混合料的拌和:
拌和站强制式拌和生产中应严格控制含水量,根据季节和天气状况调整,其值应略大于最佳含水量,保证混合料运到现场后摊铺碾压时的含水量接近最佳含水量。
(2)运输:
拌和站出料后应及时运到摊铺现场,运输工具采用大中型自卸车辆。
(3)摊铺:
根据摊铺厚度和设计高程支立模板,敷设基准线钢丝,以便准确控制设计标高、纵横坡、厚度和平整度。
处理好摊铺带间的纵向接茬及横向接茬。
拌和站的拌和能力与摊铺机的摊铺能力相协调,统筹安排工作时间。
(4)碾压:
摊铺后应及时碾压,从拌和到碾压的延迟时间宜在4小时内。
当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,用振动式压路机进行碾压。
对于压路机压实不到的边部,采用振动平板夯夯实。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证表面不受破坏。
(5)养生:
对碾压成型的路段覆盖草席、洒水保湿养生7-10天,养生期间封闭交通。
(三)水泥稳定碎石基层施工方案
1、施工前的准备工作:
(1)材料质量控制:
从集料(石子、石屑、石粉)的级配、材质和、水泥的质量进行严格控制。
(2)机械设备调试:
调试拌和站,根据各原材料的设计重量比(后附混合料配合比报告)及各闸门的流量-开度关系,找出拌和站各配料闸门的开启刻度。
按得出的刻度试拌一次,测定其级配、含水量、及结合料剂量,如有误差则个别调整后再试拌,以确保按设计配合比拌和。
调试摊铺设备,选择合适的摊铺机参数,以适宜的速度按设计厚度摊铺。
(3)施工放样:
包括标高测定与平面控制两项内容。
恢复中桩以确保正确的铺筑宽度。
实测下基层标高,确定敷设基准线钢丝的高度。
2、水泥稳定碎石上基层施工
首先修筑试验段,确定合适的作业段长度、松铺系数、压实机械的合理组合并找出存在问题,加以解决,进行施工优化组合,以指导大面积施工。
(1)混合料的拌和:
拌和站强制式拌和生产中应严格控制含水量,根据季节和天气状况调整,其值应略大于最佳含水量,保证混合料运到现场后摊铺碾压时的含水量接近最佳含水量。
(2)运输:
拌和站出料后应及时运到摊铺现场,运输工具采用大中型自卸车辆。
(3)摊铺:
根据摊铺厚度和设计高程支立模板,敷设基准线钢丝,以便准确控制设计标高、纵横坡、厚度和平整度。
处理好摊铺带间的纵向接茬及横向接茬。
拌和站的拌和能力与摊铺机的摊铺能力相协调,统筹安排工作时间。
(4)碾压:
摊铺后及时进行了碾压,从拌和到碾压的延迟时间均在4小时内完成。
当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,用振动式压路机进行碾压。
对于压路机压实不到的边部,采用振动平板夯夯实。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证表面不受破坏。
(5)养生:
对碾压成型的路段覆盖草席、洒水保湿养生7-10天,养生期间封闭交通。
(四)盖板涵施工方案
1、测量放样:
首先组织施工人员熟悉设计图纸,复核中线及涵洞中心位置,并进行施工放样。
2、基坑开挖:
基坑开挖用挖掘机挖至距设计高程20cm左右,再利用人工修整成型。
基坑检验:
检验基底平面位置、尺寸大小、基底地基情况和承载力。
平面轴线位置:
偏差±20cm,基底标高±5cm自检后请监理工程师检验,确认合格后填写地基检验表请监理工程师签证,作为竣工交验资料。
3、基础砌筑:
首先进行基础放样、砌筑材料试验并将放样资料及试验资料报监理工程师。
基础采用7.5#浆砌块石。
石块平砌,每层石料高度大致一律,外圈定位行列和镶面石块,应丁顺相间或或二顺一丁排列,砌缝宽度不大于3cm,上下层竖缝错开距离不小于8cm。
4、台身砌筑:
按照图纸进行台身放样,块石砌筑应先清洗、湿润,再坐浆砌筑。
自检要求:
台身台身平面尺寸偏差+30,-10;竖直度0.3%;台顶高程±10mm;轴线偏位10mm;平整度20mm;相邻间距±15mm。
经自检合格和监理工程师检验签证后进行下一道工序的施工。
5、浇筑砼台帽:
在台身上架设砼模板进行钢筋绑扎,注意在台帽顶预埋锚固钢筋。
6、预制板的安装:
按照预制板所在的部位,利用吊车进行吊装。
7、桥面铺装:
板顶的砼铺装应在盖板全部吊装完成后,整体浇筑。
同时进行附属工程建设。
8、台背回填:
当砌筑砂浆达到设计要求的90%后,采用透水性材料进行回填。
台背回填的范围:
从台背与基顶回填的地面交点,向台后引长2米的水平线再引1:
1的斜线向上至涵顶,此折线与台背线和涵顶面线包含的纵断面为台背回填范围。
压实度大于95%。
(五)圆管涵施工方案
1、施工测量:
恢复道路中线,放出暗管或排水平面位置,测量地面高程,呈报监理工程师验收签证。
2、排水管道基坑土方开挖:
根据测量资料用挖掘机开挖排水管至距设计标高20cm处,然后人工修整成型,自检后报监理工程师验收签证。
3、混凝土基座:
根据设计要求的混凝土标号C15,人工掺拌;按照包角900,分段支立模板控制铺筑,人工振捣成型。
4、砼圆管的预制及运输:
圆管预制已会同监理工程师一起到生产厂家考察,并确认生产质量及生产工艺符合设计要求,分别与曲阜滕州水泥制品厂签订了订货合同,由厂家按照我们提供的图纸及质量要求进行加工生产,并运至工地。
5、管节吊装:
为管节吊装配备5吨汽车吊,人工配合吊车安装管节,安装严格按照施工规范及监理工程师的要求操作。
6、管口接口施工:
先将带、基连接处凿毛并刷洗管口,然后用水泥素浆涂刷一遍并保持湿润,水泥砂浆分两层抹压,第一层表面可划痕使之粗糙,待初凝后用弧形抹子从管子下端往上推抹并压光压实,自检后报监理工程师验收签证。
7、回填土夯实:
人工分层回填,用汽夯或人工夯实每层回填厚度不大于于20cm。
(六)、沥青混凝土面层施工方案
1、施工准备
1.1原材料准备
(1)碎石
碎石应清洁干燥、无风化、无杂质、含水量应小于3%,含泥量小于1%,针片状含量应小于15%,压碎值不大于25%,其它各项指标应满足技术规范中的要求。
(2)砂
砂采用中粗砂,应坚硬洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配,使用前后过筛除掉超粒径颗粒,必要时予以冲洗。
其各项指标应满足技术规范中沥青混凝土面层细集料质量要求。
(3)矿粉
矿粉采用石灰岩经磨细得到的矿粉,不得含有其它杂质和团粒。
小于0.074mm部分的重量比应大于75%;亲水系数小于1.00,含水量应小于1%。
(4)沥青
3厘米和4厘米沥青混凝土上面层采用AC-13型沥青混凝土,5厘米和6厘米下面层采用AC-20-I型沥青混凝土,上下面层均采用AH-90道路石油沥青。
沥青进场每300T或每批至少检验一次,第一次要进行全面检测,以后紧对针入度、软化点、延度和密度进行检验,其各项指标应满足规范交通道路石油沥青的要求。
1.2配合比组成设计
配合比组成设计在实验室中进行,首先对各种石料进行筛分试验,该试验应反复多次,以获得具有代表性的原材料的级配组成。
根据原材料的级配进行试配,计算出混合料中各种骨料的用量比例,配合成符合规范要求的矿料级配范围,然后遵照试验规程JTJ052-2000和模拟生产实际情况,进行马歇尔试验,确定最佳沥青用量,定出目标配合比,确定各冷料仓向拌合机的供料比例,进料速度及试拌使用。
从进入拌合机冷、热料仓的各种材料,取样筛分、试验、调整,使生产时的各种材料满足目标配比的要求。
以确定各热料仓的材料比例,供拌和机控制室使用,同时反复调整冷料仓进料比例,以达到供料平衡,并取目标配比的最佳沥青用量,确定生产配合比。
生产配比确定后进行试拌试铺,检验配比。
本合同段拟安排一个专业化路面施工队施工。
沥青混合料采用沥青混凝土拌和站集中拌制,大型自卸汽车运输。
采取两台摊铺机路面全幅进行摊铺,压路机一次碾压成型。
施工工艺流程:
施工放样→洒布粘层油或封层→备料→配合比设计→热拌沥青混合料拌制→运输→摊铺→碾压→开放交通。
2试验路段
2.1在路面工程开工前14天,承包人向监理工程师提交申请摊铺试验路段的报告。
报告内容应包括粗、细集料和矿粉及沥青的各项指标,目标配合比设计的结果和生产配合比的结果和生产配合比设计的结果,拥有的铺筑面层的各种机械设备,其规格和数量,人员配备,试验路段的位置,通过试验路段准备解决的问题等。
经监理工程师批准后,才能开始铺筑试验路段。
2.2试验路段的目的
(1)验证混合料的配比组成能否满足要求
(2)拌和产量与摊铺速度、碾压速度能否协调一致
(3)验证混合料的出厂温度、摊铺温度、碾压成型温度能否达到要求
(4)确定混合料的松铺系数
(5)确定压实设备的配备及组合是否合理
(6)确定达到要求压实度的压路机的碾压遍数
(7)检验运输车辆的数量,能否满足要求。
(8)检验成型路面的各项指标能否满足要求
2.3在拌和站应按JTJ052-2000标准方法随机取样,进行马歇尔抽提试验,并在沥青混合料摊铺压实12小时后,按JTJ052-2000标准方法钻心取样进行压实度、厚度的检验。
2.4试验路面完成后,承包人应写出书面总结报告,报请监理工程师审查批准。
2.5试验段经检查合格,经监理工程师批准后才能进行大面积施工。
3施工方法及施工步骤
3.1准备下承层
对基层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度等进行验收检测,对各项指标必须满足规范和设计要求,同时检查基层顶面有无松散材料和软弱地点。
当有坑凹不平或局部粗颗粒有分离现象时,人工翻拌均匀整平。
3.2施工放样
在基层上恢复中线。
直线段每20m设一桩,平曲线每10m设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩。
进行水平测量。
为保证沥青面层的标高,下面层滩铺厚度采用两侧钢丝引导的高程控制方式。
钢丝为扭绕式,直径6mm,钢丝安装拉力大于800N,每8m~10m间距设一钢丝支架,严格测量架上钢丝顶点标高,以确定下面层的高程和平整度;上面层滩铺采用摊铺层前后保持相同高差的雪橇式摊铺厚度自动控制方式。
3.3备料
(1)沥青材料加热
沥青材料应采用导热油加热。
温度应调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度符合规范的要求,并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从储料器输送到拌和机内。
不使用正在起泡或加热超过170℃的沥青胶结料。
(2)集料加热
集料应加热到能使沥青混合料出厂温度符合规范要求。
集料在送进拌和设备时的含水量不应超过1%。
烤干用的火焰应调节适当,以免烤坏和熏黑集料。
干燥滚筒拌和机出料时的混合料含水量不应超过1%(按AASHTO—110标准测定)。
3.4混合料的拌和
集料和沥青材料按生产配合比的用量送进拌和机,每盘搅拌时间30~50S,干拌时间不少于5S,沥青加热温度、矿粉加热温度、混合料出厂温度按事先调好的程序由电脑自动控制。
沥青加热控制在150~170度且不得高于180度,矿粉加热控制在160~180度。
出厂的混合料均匀一致,无白花料、无结块或严重的粗细料分离现象。
拌和的操作程序要点是:
集料:
各种规格的石料、沙子、石粉通过4个集料仓下的调速皮带,有控制室初步调整使各种料粗略混合,有传送皮带进入烘干筒。
烘干:
烘干筒前端有配备鼓风机的燃烧器,当烘干筒转动时,烘干筒的料被带到顶端再落下来形成砂帘,可以被燃烧喷出的锥形火焰充分加热,温度可达到160度,之后骨料随着干燥的倾角被带到提升机进入筛分装置,而0.074mm以下的料被鼓风机和引风机带到集尘器。
集尘:
使用布袋式集尘器,利用纤维布袋内外的压力差和真空度把0.074mm以下的料黏附到布袋上,在利用气流脉冲拌落到粉仓里,用螺旋输送到主机中拌和或送到石粉罐中储备。
筛分:
根据级配安装不同的筛网,利用偏心轮使筛网震动,筛出4种规格的料。
秤量:
根据级配称取好的4种料,并秤量好沥青和石粉,所有秤量装置均由电子秤控制,总量为1600千克/盘,精确度±0.5千克。
拌和:
在拌锅中拌和15~25S至均匀后,用小车拉到成品仓库中贮存,贮存过程中温度降低不得超过10度,出仓需干拌,时间不少于5S,以保证料温不低于140度。
对混合料拌和的均匀性随时进行检查,如果出现花白石子,应停机分析原因予以改进。
起原因大致如下:
(1)搅拌时间不够;
(2)细颗粒矿料比例增大,特别是加入矿粉量增多;(3)沥青用量;(4)矿料或沥青加热温度不够。
可能是其中一项原因,也可能是几项原因。
花白混合料不能出厂,必须废弃。
沥青面层混合料的拌和机应有储料仓设备,拌好的沥青混合料从拌缸卸到提升小车,送入贮料仓中暂存,然后再卸入运料汽车内,贮料仓的贮料能力不小于60T。
3.5混合料的运输
采用自卸汽车运至铺筑现场,运输车辆内不得粘有有机物质,并于装料之前在车板上涂层肥皂水或油水混合液(油:
水=2:
1,重量比)。
装料时汽车应前后移动,避免混合料离析。
沥青混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余,施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。
开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
连续摊铺过程中,运料车应在摊铺机前10~30cm处停住,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空挡,靠摊铺机推动前进,以确保摊铺层地平整度。
3.6混合料的摊铺
沥青混合料摊铺采用TL1200型摊铺机,进行全宽摊铺,缝采用热接缝。
为保证沥青面层的标高,下面层摊铺厚度采用两侧钢丝引导的高程控制方式。
上面层滩铺采用摊铺层前后保持相同高差的雪橇式摊铺厚度自动控制方式。
沥青混合料的摊铺厚度应为设计层厚乘以松铺系数;松铺系数应通过试验段摊铺确定。
摊铺过程中应随时检查摊铺厚度及平整度,并按规范由使用的混合料总量与面积校验平均厚度,不符合要求时应根据铺筑情况进行调整。
上下两层之间的横向接缝应错开1m以上。
沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不断的摊铺。
摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。
摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度按下式确定,并应符合2~6m/min的要求。
V=100Q*C/60D*W*T
式中V—摊铺机摊铺速度,m/min
D—压实成型后沥青混合料的密度,t/m3
Q—拌和机的产量,t/h
W—摊铺宽度,m
T--摊铺层压实成型后的平均厚度,cm
C—效率系数。
根据材料供应、运输能力等配套情况确定,宜为0.6~0.8
在铺筑过程中,摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动,两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料,并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。
在熨平板按所需厚度固定后,不得随意调整。
用机械摊铺的混合料,不应用人工反复修整。
当出现下列情况时,可用人工局部找补或更换混合料:
A.横断面不符合要求。
B.构造物接头部位缺料。
C.摊铺带边缘局部缺料。
D.表面明显不平整。
E.摊铺机后有明显的拖痕。
人工找补或更换混合料应在现场主管技术人员指导下进行。
缺陷较严重时,应予铲除,并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
当属机械原因引起严重缺陷时,应立即停止摊铺。
人工找补时,工人不宜站在热混合料层面上操作。
多层沥青混凝土面层当下层受到污染路段,铺筑上层前应对下层进行清扫或冲洗干净,并宜撒浇粘层沥青。
3.7压实
碾压采用试验段确定的压路机组合方式和碾压步骤,使碾压达到最佳结果。
沥青混合料压实采用钢筒式静态压路机、胶轮压路机及振动压路机组合的方式。
压路机的数量应根据生产率决定。
压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求,沥青混合料的分层压实厚度不得大于设计厚度。
沥青混合料的压实应按初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行。
压路机应以慢而均匀的速度碾压,压路机的碾压速度应符合下表的规定。
压路机碾压速度(Km/h)
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢筒式压路机
1.5~2
3
1.5~2
3
1.5~2
5
轮胎压路机
1.5~2
8
4~6
5
振动压路机
1.5~2
静压
5
静压
4~5
振动
4~5
振动
2~3
静压
5
静压
沥青混合料的初压应符合下列要求:
初压应在混合料摊铺后较高温度下进行,并不得产生推、发裂,压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑厚度、混合料类型经试压确定。
a、压路机应从低处向高处碾压。
相邻碾压应重叠1/3~1/2轮宽,压完全幅为一遍。
当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时,应尽量紧靠支挡碾压,碾压不到的部位,用手持夯锤夯实。
当边缘无支挡时,可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高,然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
也可在边缘先空出空30~40cm,待压完第一遍后,将压路机大部分重量位于已压过的混合料面上再压边缘,以减少向外推移。
b、应采用轻型钢筒式压路机碾压2遍,其线压力不宜小于350N/cm。
初压后检查平整度、路拱,必要时予以适当修整。
c、碾压是应将驱支轮面向摊铺机。
碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
压路机超动、停止必须减速缓慢进行。
复压应紧接在初压后进行,并符合下列要求:
a、复压宜采用重型胶轮压路机,也可采用振动压路机或钢筒式压路机。
碾压遍娄应经过试压确定,不宜少于4~6遍,达到要求的压实度,并无显著轮迹。
b、当采用胶轮压路机时,总质量不宜小于15T。
碾压厚层沥青混合料,总质量不宜小于22T。
轮胎充气压力不小于0.5MPa,相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压轮宽度。
c、当采用三轮钢筒式压路机时,相邻碾压带应重叠后轮1/2宽度。
d、当采用振动压路机时,振动频率宜为35~50Hz,振幅宜为0.3~0.8mm,并根据混合料种类、温度和层厚选用,层厚较厚时选用较大的频率和振幅,相邻碾压带重叠宽为10~20cm,振动压路机倒车时应先停止振动,并在向另一
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