1、桩基首件总结For personal use only in study and research; not for commercial use安徽省宁绩高速公路第三合同段首件钻孔桩施工总结编 制：复 核：审 核：宁绩高速公路第三合同段中交二公局项目经理部二O一一年七月 钻孔灌注桩首件技术总结一、工程概况1、桩基总体概况：我标段共有桥梁1座，为牛角桐水库桥，中心桩号K13+242.5，设计交角120o，桥梁左线长86.3米，右线长126.3m，分别为六孔和四孔。上部结构采用20m后张法预应力混凝土连续箱梁，下部结构桥台采用肋板台及柱式台，桩基础；桥墩采用柱式墩，灌注桩基础。该桥共有桩基34根
2、，共计540延米，其中1.2桩径 12根，计180延米， 1.5桩径22根，计360延米，分为摩擦桩与嵌岩桩。钻孔桩工程数量表序 号桥梁名称桩径（cm）数量（根）长度（m）1K13+242.5牛角桐水库桥 120 12 180150 22 3602、首根桩概况及施工过程为了加强工程质量，立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部、以分部保单位，以单位保总体”的质量保证体系，为了确保我合同段内的钻孔桩工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定牛角桐水库桥右线3-1桩基为我标段钻孔桩首件工程。该桩基设计桩长为：18米，直径为：1.5米，混凝土设计强度为C25，工程数
3、量：混凝土方量：31.8m3，I级钢筋：:337.05 kg，级钢筋：1734.25kg。此项工程于2011年5月15日报批，批复后于5月16日开始钻进。6月13日完成桩基钻进及钢筋笼绑扎，经现场报验孔深，孔径合格后开始清孔，一次清孔后测定泥浆比重为1.1、含砂率0.5%、粘度19s，泥浆指标符合设计及施工规范要求。于2011年6月13日18：00完成钢筋笼及导管吊装，并进行二次清孔，清空后测定泥浆比重为1.08、含砂率0.4%、粘度17s泥浆指标符合设计及施工规范要求。经报现场监理工程师检验合格后于当日22：10正式浇筑，23：50完成浇筑。本项工程采取的主要施工方法为：钢筋笼在场内加工制作
4、完成，现场吊车配合安装。砼采用集中拌合，罐车运输，吊车配合方式进行垂直导管法水下混凝土灌注。从整个施工过程来看，该首件工程过程受控，施工工序顺畅，桩基质量达到设计和规范要求。二、首件制施工的目的1、对设计地质情况进行验证，取得详细的地质参数；2、研究冲击钻机在钻孔施工的适应能力及在各个地层中的施工工效；3、确定适于冲击钻冲的清孔方法；4、通过试验确定合理的机械、人员配置方案；5、验证钻孔桩砼的浇筑方式及工艺的合理性。6、总结施工经验用以指导规模化施工。三、首件桩基施工总结编制依据1、宁绩高速公路路基工程NJ-03标投标文件：2、两阶段施工图设计：3、交通部现行规范和标准：（1）、公路工程质量检
5、验评定标准（JTGF80/1-2004）（2）、公路土工试验规程（JTG E40-2007）(3)、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）4、项目办和总监办下发的管理行文件（1）、宁绩高速公路首件工程认可制实施办法（2）、安徽省宁绩高速公路工程建设施工安全应急救援预案（3）、安徽省宁绩高速公路工程建设安全生产管理办法（4）、安徽省宁绩高速公路工程建设质量管理办法（5）、宁绩高速公路项目环境保护管理办法（6）、宁绩高速公路路基工程总监办三阶段安全风险分析与预防实施方案及细则（7）、宁绩高速公路路基工程总监办创建“平安工地”实施方案（8）、宁绩高速公路路基工程总监办安全监理实施细则四、施
6、工组织和施工安排 1、试验段施工主要机械、材料配置主要施工机具及检测试验设备配置序号名称型号额定功率（KW）或容量（M3）或吨位（t）数量（台、套）1冲击钻机冲击150cm系列45KW22泥浆泵3PN22KW33潜水泵QW100-150.8KW14钢筋加工设备25发电机组250GF250KW17砼拌和楼75M3/h18混凝土搅拌运输车8m329导管280mm210测量设备111泥浆测试设备112装载机ZL50型113吊 车25t1 进场原材料：宣城海螺牌42.5水泥200t,拌合用水：常见生活用水、宁国竹峰碎石场：碎石500立方、泾县琴溪砂场：砂500立方米、黄腾缓凝高效减水剂3吨、马鞍山钢铁
7、厂，钢材40吨。2、试验段管理及施工人员配备序号姓名岗位职责人数备注1何志凯项目经理12毛小强总工13刘 涛副经理14杨新平工程部长15王 龙质检部长16张陇利测量队长17吴大明试验室主任18薛威现场工程师19王文伦钻孔施工班长、环保员110张亮试验员111张霖安全工程师13、施工准备（1）、试验室配比试验及原材试验成果表；（2）、测量资料另附表（导线点、水准点批复；横断面复测资料）；（3）、首件桩基施工的相应人员组织安排均已到位、协调工作已做好；（4）、已打通通往试验段的施工便道，人员及机械设备可直接进场作业。五、施工过程本桥位于K13+242.5，根据现场施工条件及水文地质，采用冲击钻孔法
8、施工成孔。1、 首先进行场地准备，包括场地平整，设备及材料进场。2、 施工放样利用全站仪将设计基准点进行全面校核，然后采用最为方便、通视效果好的某一基准点进行桩位放样，并利用其他基准点进行校核，确定无误后进行栓桩，及时填写测量记录。根据设计院提供的桩位及施工图纸，用全站仪进行桩位放样，放样后必须进行复核，放样人员与复核人不能相同，放样后必须作放样护桩，以便现场施工人员在施工中随时复核。测量完成并达到规范要求后，提前向监理工程师报验，经监理工程师检验合格后，可进入下一道工序的施工。每根桩在开工前必须严格复测，确保桩位万无一失。施工前桩位若有扰动或标记不清楚，需进行复测和复验，确保桩位准确。3、护
9、筒埋设护筒制作采取8mm厚钢护筒，护筒直径大于设计桩径20-40cm；护筒埋置深度2-4米，护筒埋设时，根据地下土质情况，如遇较差的砂质土，其底部和周围0.5m范围内，必须夯填粘土，借助粘土压力及其隔水作用，保持护筒稳定、保护孔口地面。护筒侧壁应留有泄浆口。泥浆溢出口底边应高出地下水位1.5m以上，并比现场场地低0.3m左右。在泄浆口处的地面挖设泥浆道，并于泥浆道的端部挖设临时储浆池。护筒底高程须达到施工技术规范要求。控制护筒底端的埋深主要是防止护筒内水位较高时，护筒脚冒水，并保持护筒稳定。护筒埋设必须保证其平面位置准确和垂直度且要稳固，护筒中心竖直线与与桩位中心线垂直，平面允许误差为50mm
10、，护筒斜度偏差不得大于1%。对于表面易液化土质可用?50钢管井字形焊于护筒上并在护筒周围浇筑素混凝土。4、泥浆制备4.1、在不影响现场施工而且方便施工的地方挖设泥浆池和沉淀池。泥浆池应设在红线外5米范围之外，并将其底部夯填10cm的粘土，以隔离地基土和泥浆。泥浆池四周用50mm钢管围挡，并用安全网封闭。每两组桩基础共用一个造浆池，造浆量为2倍的桩砼方量，根据实际需要在每孔中间开挖泥浆池、沉淀池，沉淀池一般开挖为8m*8m*1.5m,泥浆池一般开挖为5m*5m*2m.（如下图） 泥浆池、沉淀池要低于原地面0.5-1.0m，便于泥浆的流通。4.2、泥浆主要具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水
11、压力、并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。因此泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻渣的能力以及工程的进度和质量。泥浆的制备应结合工程的地质实际情况来选定，采用合格的粘土（含砂率4%）来配制，当粘土的性能指标较差可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能。也可考虑购进优质粘土、膨润土配制泥浆。4.3、造浆粘土及泥浆指标泥浆应根据钻孔方法和地层情况采用不同的性能指标。一般可参照泥浆性能指标选用（见下要求）。泥浆稠度应视地层变化或操作要求，机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头功能，降低钻进速度。一般冲击钻进的纯浆比重在1.101.20，遇到易塌地层时，泥浆比
12、重提高0.10.2。泥浆的技术指标应符合下列要求：技术指标允许范围胶体率95%含砂率4%粘度一般地层1824pa.s、 易坍地层2230pa.s；纯浆相对密度1.101.20PH值8115、钻机就位钻机就位前对周围场地进行必要夯实和平整。钻机角撑固定后，将钻头缓慢放进护筒内进行开钻，钻进一定深度后，抽出钻头并晃摆除泥，以利于继续钻进。只有在中心距5m以内的任何桩的混凝土灌注达到终凝以后，才能开始其它桩的钻孔和开挖基坑，防止机械施工时的震动对桩基造成扰动。施工时要严格按预先制定的施工方案进行。就位时应使钻头中心对中,钻孔中心与设计桩位中心偏差应小于2cm，应控制钻机的底盘水平，钻杆的垂直度偏差小
13、于1%。钻机上挂标志牌。6、钻 孔在钻进过程中要根据实际的地层情况及时调整泥浆指标，以确保成孔质量。遇到砂层等易塌层时应适当提高泥浆比重，并适当降低钻进速度。同时在泥浆中掺入CMC和纯碱提高粘度。桩基达到设计标高时，如果遇到夹层必须报监理工程师，同意后应继续钻进穿过夹层。钻孔注意事项：（1）、钻孔过程中，始终保持孔内既定水位差和泥浆的浓度，以起到护壁作用：（2）、钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻，以避免塌孔：（3）、钻孔过程中，应根据土质等情况控制钻进速度，开钻时应慢速钻进；（4）、钻孔过程中应加强对桩位、成孔情况的检查工作。终孔时应对桩位、孔径、形状、深度、倾斜度及孔底土质等情况进行检验。（5）
14、、钻孔施工即将终孔时，对孔底渣样进行取样分析，判断必须与图纸一致，如果不一致，上报监理工程师，最终经同意后方能进行下一步工序。7、终孔检查验收在钻孔完成后，用探孔器进行探孔检测，探孔器用22的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径，长度为6.5m，检测时，将探孔器吊起，把测绳的零点系于探孔器的顶端，使探孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上探孔器6.5米的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直至孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩颈或孔挺斜现象，则需重新下钻头处理。钻孔的允许误差平面位置：任何方向不大于5cm；钻孔直径：不得小于
15、桩的设计直径；倾斜度：对垂直井孔为1/%桩长；孔深：不小于设计规定，但超钻深度不得大于50cm；钢筋骨架：顶面高程比设计规定不大于5cm 灌注混凝土前孔底沉渣厚度：不大于300mm8、第一次清孔当钻孔达到设计深度后，用换浆法进行清孔，当各项泥浆指标及沉淀厚度满足技术规范有关要求经测深合格后提钻，并用检孔器检测孔径及桩的垂直度。9、钢筋笼加工及吊放1、钢筋笼加工钢筋笼在钢筋加工场加工成型，并使之符合图纸尺寸，笼体完整牢固。钢筋焊接,如采用双面焊接,则焊接有效长度5d；单面焊接,焊接有效长度10d，采用502或506焊条，要求焊缝饱满,无焊渣。钢筋主筋焊接时，主筋中心线要重合。2、钢筋笼安装钢筋笼
16、采用吊车安装。由于钢筋笼较长，故拟采用分段绑扎,随笼体竖直进入孔内的过程中，把相邻段牢固焊接，使之成为一个整体,两段钢筋笼焊接时,保证同一截面内钢筋焊接数量不超过钢筋总量的50%。在吊装部位箍筋采用焊接十字钢筋的方法加固。沿桩长的间距不超过2m在孔壁四周设置4处等于钢筋骨架与孔壁净距的“耳筋”，保证设计的保护层厚度，落笼要顺直并居中，做到对位准确，保护层均匀，并采取措施防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。钢筋笼安放时,徐徐下放,严禁高起猛落、碰撞和强行下放,骨架吊装就位后,检查骨架中心使其与桩中心对应,并且固定。钢筋笼吊放完毕后，在顶部焊接吊环，吊环长度应根据钢筋笼的顶标高与地面标高而定。用钢管支
17、于护筒或地面上吊起钢筋笼，然后下导管，下导管时不得碰撞钢筋笼。导管在使用前要进行水密性试验和接头抗拉试验，使用时由施工人员进行检查，所有导管使用前作好清理，导管内壁不得挂有砼块、皮、渣，保证水下灌注砼时的通畅。在灌注完成后立即进行导管的冲洗。10、导管安装（1）、导管的选用和检查导管采用直径300mm、壁厚6mm的无缝钢管，6节2.62m，底节4m，配2节1m,2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式，在下导管之前，进行水密承压和接头抗拉试验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。1 导管水密承压试验方法：A、导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力，
18、推行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax=1.5（RC*HCmax-Rw*Hw）公式中：Pmax-导管壁可能承受的最大内压力（Kpa）；Rc-混凝土容重（用24KN/m3）, KN/m3;HCmax-导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计，对本桩取22米；Rw-钻孔内水或泥浆容重（KN/m3），取10.5KN/ m3;Hw-钻孔内水或泥浆深度（m），取21米。则管壁可能承受的最大内压力Pmax=1.5*（24*22-10.5*21）=0.46MpaB、先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细
19、检查，变形和磨损严重的不得使用。C、把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。导管接头抗拉试验导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。（2）、导管长度的计算和吊放以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留40cm的悬空高度。导管的吊放用吊机，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢。导管安装完毕后，由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员检验合格后报驻地监理工程师进行检查。11、第二次清孔砼浇筑前再次量测
20、沉渣厚度，若沉渣量超出设计要求则用导管换浆法进行二次清孔。二次清孔的目的是将提钻杆放钢筋笼和导管时产生的回淤清除。清孔完毕后测量孔深及各项泥浆指标，经监理验收合格后开始浇筑混凝土。清孔注意事项：（1）、不得以加深钻孔深度的方式来代替清孔。终孔后灌注砼前必须进行二次清孔，宜以孔底沉淀物厚度和泥浆指标作为清孔的主要控制指标； （2）、?第一次清孔应在起钻前基本清除沉渣，清孔结束时泥浆比重指标不得高于规范规定(1.101.2)的上限要求； （3）、?二次清孔应持续至砼到场后结束。砼灌注前二次清孔后泥浆比重不应低于1.03，但不得高于1.1，含砂率2%，粘度在1720pa.s之间，孔底沉淀物厚度应符合
21、设计或规范要求。12、灌注混凝土混凝土集中供应，利用吊车提升导管或灌注台的方式进行灌注，在首批混凝土灌注前在导管中投放与管径相符的球胆。储料斗方量为2m3,导管下口至孔底的距离约40cm。12.1、控制首盘混凝土的灌入量，使导管埋入混凝土的深度不少于1米；首盘混凝土的灌入量由以下公式确定V (H1+H2) D2/4+h1d2/4 V-灌注首批混凝土所需数量（m3）D-桩孔直径(m)H1-桩孔底至导管底端间距(m) 取0.4米H2-导管初次埋置深度(m)， 取1.5米d-导管内径(m)，0.3m HW 孔内混凝土面以上泥浆深度，h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥
22、浆）压力所需的高度(m)，即h1=HWW/C h1= (10.5*(21-0.4-1)/24=8.57m . W 井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；10.5 kN/m3 C 混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。24kN/m3 则首批混凝土的数量为：V=（3.14*0.3*0.3）/4*8.57+(3.14*1.5*1.5)/4*(0.4+1)=3.07方 砼采用8方砼罐车运输（满足首灌砼方量需求）。12.2、首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口
23、高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。在灌注过程中，随时探测混凝土的灌注深度以保证导管的埋深，特别是每次提升导管时，必须先探测混凝土的深度，然后确定导管的提升长度，保证不因导管的提升过度而断桩，但导管也不宜埋得太深，以免提升导管时引起埋管事故，导管埋深应控制在26米；导管提升时不要碰撞钢筋笼，尽可能缩短拆除导管的时间，混凝土应徐徐灌注，防止导管内形成高压空气囊。灌注直至设计桩顶以上50100cm后砼初凝前拔除护筒，现场做好有关试验并记录全部灌注过程。灌注的桩顶标高要比设计标高高出0.51.0m，下道工序施工前凿除桩顶预加高度的砼，凿桩头时采用风镐配合人工清除，桩头修整至油漆标志线以上3-
24、5cm时，必须改为从四周向中间修凿，破除完毕将桩头表面清理干净。 13、桩基无破损检验在每一座桥桩基完成后,进行无破损检验合格,方可进行下道工序施工。灌注桩施工，从放样、钻孔、下钢筋笼、灌注砼等每道工序均严格按照技术规范及图纸要求进行检查，合格后报监理工程师检验。对于检测合格的桩基，进行桩基上部构造的施工。六、施工总结通过牛角桐水库桥右线3-1#桩基首件整个工程施工过程来看，我标段所确定的钻孔桩施工工艺满足钻孔桩施工的要求，可以用于后期全标段的钻孔桩施工。通过首件施工，使桩基施工队伍加深了对钻孔桩施工工艺的理解，增强了其质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措
25、施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的钻孔桩施工。同时通过对牛角桐水库桥右线3-1#桩基钢筋加工、混凝土成品的检测，其各项指标符合设计及公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）的各项规定及公路工程质量检验评定标准（JTGF80/12004）的要求。自检评价意见为优良工程，能够指导后续施工。桥梁钻孔灌注桩施工工艺流程图场地平整（旱地）三角控制网桩号放样护筒制作孔位复测埋设护筒水中护筒导向架制作粘土、外加剂备料钻机就位检查钻机就位岸上泥浆制备循环系统废浆处理测量孔径、孔深、孔斜、鉴定岩样等钻 进泥浆储浆循环
26、系统测试沉渣厚度和泥浆指标砂石泵、空气升液机、掏砖机等设备准备清孔验收与监理共检与监理共检复检合格不合格安设钢筋笼钢筋制作及保护层垫块钢筋备料及测试钢筋笼质量检查安设超声波管测钢筋笼高程导管拼装试压及配管安设导管复测淤积厚度砂石水泥外加剂备料及试验安装搅拌站、拌送砼浇灌水下砼测砼面和控制导管埋深特性实验、制备试块拆除护筒凿除桩头浮浆层桩位和高程复测成桩验收钻孔取芯、非破损试验承载试验七、首件桩基的不足及下一步需改进的地方（一）、首件桩基的不足1、施工人员操作不熟练，混凝土有撒漏现象，不但浪费材料，而且污染模板和施工现场。2、吊车和现场指挥吊车的专职人员配合不默契。（二）、下步施工注意事项和需要
27、进一步改进的地方1、加强现场施工人员的培训，保证施工人员配合默契，协同施工。防止因为配合不当而导致发生施工安全和质量事故。2、加强混凝土质量的控制。严格控制混凝土的塌落度、混凝土出机到灌注的时间，保证混凝土的质量。八、常见钻孔问题的预防及处理一、坍孔的预防及处理1、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。2、如孔口坍塌，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。3、如发生孔内坍塌，探明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍
28、孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。若坍塌埋住钻头，应先清孔后提钻头。4、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。二、钻孔偏斜的预防和处理各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。1、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。3、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。4、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。三、掉钻落物事故的预
29、防及处理。1、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。2、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。3、为便于打捞落锥，可在冲击锥或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杠，或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被除沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具接触钻杆和钻锥。打捞工具有以下几种：打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩、打捞钳等。四、扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发
30、生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。五、卡锥卡锥常发生在以冲击锥钻进时，冲锥卡在孔内提不起来，发生卡锥。（一）原因1、钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。2、未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。3、伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。4、孔口掉入石块或其它物件，卡住冲锥。5、在粘土层中冲击的冲程太高，泥浆太
