1、高速铁路大桥一百一十二米多跨连续梁施工方案铁路大桥(32+48+32)米连续梁施工组织设计方案第1章 编制依据及编制原则1、编制依据适用的铁道部颁布的规范和规定。国家、铁道部和地方政府(省、直辖市)的有关政策、法规和条例、规定；招标文件及承发包合同；铁道部现行高速铁路、客运专线技术标准，设计暂行规定，施工规范，验收标准和有关规定；施工图设计文件 ；现行铁路施工、材料、机具设备等定额；现场调查报告及放样核对资料、施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果。2、编制原则2.1质量保证原则建立健全质量管理机构和质量保证体系，明确工程质量方针、目标、结合本工程的特征与
2、实际情况采取切实可行的质量保证措施，进行施工过程管理与质量控制。2.2安全保证原则与交管、路政部门协作、成立联合值勤办公室，开展24小时路巡路查和值班制度，提高现场处治突发事件的能力，形成“统一指挥、快捷反应、整体行动”的机制。大力加强与安全保通工作的领导与协调，严格组织实施各项安全保通工作。按照公路路政部门要求设置行车标志、警示标志、施工标志、安全标牌，防护设施、警示灯严格按要求设置。第2章 工程概况2.1.设计说明铁路大桥（32+48+32）米悬臂浇筑预应力混凝土连续梁，全长113.1m，线路于DK33+100DK34+780处跨越*高速公路匝道，公路正宽21m，斜交30。连续梁桥主墩1#
3、、2#墩下部结构为直径1.0m钻孔灌注桩基础，承台构造形式：10.2米7.5米3米，墩身采用圆端实体墩，边墩0#桥台采用矩形空心台、3#墩下部结构为直径1.0m钻孔灌注桩基础，圆端形墩身。2.2箱梁结构形式箱梁采用单箱单室、变高度、斜腹板箱形截面结构，中支点处梁高3.4m，箱梁在墩顶3.0m范围内梁高相等，直线段及中跨跨中梁高均为2.6m，箱梁高按圆曲线变化，圆曲线半径R=289.306m；全桥箱梁顶宽12.2m，边支点处底宽5.3m，中支点处底宽4.843m。腹板斜率1：3.5厚度45cm、70cm、90cm，按折线变化。顶板厚37cm；底板厚度由跨中的30cm至中支点的100cm，按圆曲线
4、变化；全联在端支点、中跨中及中支点处共设五个横隔板，横隔板设有过人孔，供检查人员通过。全联连续梁共有31个梁段，其中支架现浇0号块两段、支架现浇直线段两段、合拢段三段、悬臂浇注24段。梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向、横向预应力体系采用fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195GPa，公称直径为15.2mm高强度、低松弛，钢绞线，符合GB5224标准；波纹管采用金属波纹管，锚具应符合预应力锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）。竖向预应力筋采用32标准强度fpk=830MPa精轧螺纹钢，管道形成采用内径45mm铁皮管成孔。2.3.地质及水文情况简介2.3.1.地质条
5、件地下水为第四系孔隙水和基岩裂隙水，粉质黏土地下水贫乏。基岩为安山岩，含裂隙水，强风化裂隙较发育，裂隙面见有地下水活动痕迹，强富水，强透水。弱风化带岩石较完整，裂缝不发育，一般地下水较贫乏，弱透水。地下水，水位受季节及气候条件的影响较大，主要为大气降水及地表的补给，蒸发为其主要排泄途径。水位随季节影响变化，地下水埋深1.2-4.0m。2.3.2.地震参数根据设计文件地质资料，在桥址处区域地震动峰值加速度0.1g，地震动反应谱周期为0.35s。第3章 施工部署、工期3.1.组织机构本连续梁由中铁十七局宁安铁路工程指挥部所属304架子队指挥施工生产，施工现场由工程师、质检工程师、试验工程师现场跟踪
6、管理。在该作业队设置模板、钢筋、混凝土和预应力四个作业工班。各工班按照施工程序展开流水作业。投入本工程的组织机构详见附图 “*连续梁施工组织机构图”。3.2.人员分工及职责架子304队队长：耿重阳，负责本连续梁施工的现场组织、管理。架子304队技术负责人：高明，负责本连续梁施工的技术工作。指挥长：刘新福副指挥长：刘庆华总工：雷勇锋副总工：周永明物资设备部 罗嗣学设 备秦绍泉物 资宣小牛 计划合同部 张万斌计 划罗敦调 度马永博试 验相晓亮质 检郭培电技 术高明测 量朱克成副经理：时文跃技术主管：叶铁模板工班钢筋工班预应力工班混凝土工班图：*连续梁施工组织机构图3.3.工期进度计划表：*连续梁施
7、工进度计划表序号施工项目计划工天开始时间结束时间10号段施工352011/1/52011/2/102挂篮安装、预压152011/2/152011/2/2831-6号节段悬灌602011/3/12011/4/304边跨直线段施工202011/4/12011/4/205边跨合拢段施工102011/5/12011/5/106中跨合拢段施工52011/5/152011/5/207桥面系施工2011/5/213.4.施工组织和人员、设备配置表：连续梁劳动力资源配置表序号项 目人数备 注1挂篮安装及行走16起重和架子工种，每组6人2模板安装、就位8木工工种，每组4人3钢筋绑扎和波纹管道安装14钢筋工、电焊
8、工、预应力工，每组7人4混凝土浇筑及养护16每组：输送泵2人，浇筑4人，串筒1人，振捣4人（插入3人，附着1人），杂工4人（养护2人）5施加预应力及压浆8每组：张拉4人（每端油泵1人，记录1人），压浆3人6现场管理人员17现场技术人员2每组1人8安全员2每组1人9质量检验员110测量人员4每组2人11各类司机12吊车4人，运输车辆8人12机械车辆修理工2总计86工序工种间依进展调动使用。表： 连续梁主要机械设备配置表序号设备名称规格型号数量备注1吊车QT2522发电机150KVA13三角挂篮自制44张拉设备YCW35045张拉设备YDC240Q46张拉设备YC8547混凝土运输车HJC5170
9、48混凝土输送泵三一重工23.5.钢筋加工场在连续梁附近0#台-1#墩左侧设一个钢筋加工场负责加工该连续梁的钢筋，钢筋加工场设钢筋加工棚和材料库。钢筋棚采用砖墙彩钢瓦顶棚，能保证三面全封闭，加工区地面用C15砼硬化。第4章 施工方案及施工方法4.1.总体方案4.1.1.施工组织主墩施工完成后，连续梁两个T构同时施工。两个主墩，搭设支架施工0#段，进行悬灌施工。在悬灌施工过程中，同步施工边跨直线段。挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装支架灌注0#段拼装挂篮灌注1#（1#）段挂篮前移、调整、锚固灌注下一梁段依次完成各段悬臂灌注浇注边垮直线段混凝土边垮合拢拆除挂篮中跨合拢。为了缩短施工时间，混凝土浇筑
10、采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。4.1.2.工艺流程见下图 “工艺流程图”图： 连续梁悬臂浇筑施工工艺框图拼装挂篮挂篮制造、试拼与测试分块吊装1梁段底板、腹板钢筋预制1梁段钢筋骨架拖移内模架、安装1梁段内模及顶板钢筋对称浇筑1梁段混凝土混凝土浇筑前测量观测点标高混凝土浇筑后测量观测点标高 0梁段整体现浇张拉及压浆张拉前测量观测点标高养 护张拉后测量观测点标高悬臂浇筑循环施工对称牵引2梁段挂篮前移就位计算调整2梁段施工立模标高拆 除 挂 篮4.2.施工方法4.2.1 0#块梁段施工4.2.1.1 0#段支架施工本连续梁1#、2#主墩的0#梁段在支架上进行施工。支架全部采用630螺旋管
11、直接立于承台顶部。4.2.1.2 0#梁块支架布置图1#墩和2#墩为连续梁中支点,布置图见下图。图: 0#段支架布置图 图-1横桥向布置图 图-2顺桥向布置图4.2.1.3 0#梁块支架预压预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形，调整施工预留拱度。预压材料：用编织袋装砂对支架进行预压，加载砂袋重量按照0#梁段重1.2倍系数控制。0#梁段重量为316t,加压荷载为380t。预压范围：1#、2#墩0#块底板范围内，支架搭设完成后，铺设纵向、横向方木,拼装底模板,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。加载加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行，加载时
12、分三次进行，各次加载的重量分别为总重（0块混凝土自重的120）的30%、30%和40%，吊装砂袋时，先吊装完下层，再吊装上层，使支架在吊装砂袋的过程中均匀受压。观测支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇梁段的悬臂端和支座端的线路中线和左右侧位置的支架上，各设一处观测点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完毕，每2h观测一次，一天之后每6h观测一次，一直观测7d，若每次观测每点下沉量均不超过1mm,即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间-下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求，加载前观测一次，加载后每天观测两次，直至24h连续沉降量小于1mm
13、，即可卸载。卸载后再观测一次，根据所测量数据计算地基及支架的非弹性变形和弹性变形值。非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程；弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程。预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。预压完成后移除砂袋，拆除模板，根据0#段线形重新放样，调整立杆高度。预压时间和卸载自加载完毕后，直至相邻两次观测每点下沉量均不超过1mm，即可卸载。卸载顺序与加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加后卸。分级分批卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后都应再次观测
14、一次支架变化，并绘制出支架卸载（时间-回弹）变化关系曲线。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。4.2.1.4 防震落梁挡块的施工根据设计要求，在连续梁固定墩、非固定墩设置纵、横向支挡，分两个构造，一个在中墩的中心设钢筋混凝土挡块（形状为正方形的凸台，边长80cm，高度61.3cm），另一个在挡块对应位置的梁底预埋凹槽状钢构件。固定墩梁底钢构件的凹槽为正方形，四周与挡块之间留10mm的间隙；非固定墩梁底钢构件顺桥向预留温度位移量，横桥向钢板与挡块之间留10mm的间隙。墩身施工时要提前预埋中墩
15、挡块钢筋，当预埋钢筋与顶帽钢筋有冲突时，对顶帽钢筋作适当调整，以确保预埋钢筋位置准确。非固定墩处梁底预埋件安装时与活动支座上的支座中心线一致，即与活动支座一样考虑混凝土徐变、预应力张拉、荷载和合拢温度的偏心。4.2.1.5 0#梁块支座的安装（1）球型钢支座的安装程序和技术要求分述如下：支座到达现场后，认真检查核对产品合格证，附件清单和支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；检查确认无误后对垫石面进行凿毛处理；根据上述要求，准确选定桥墩支座处支座的类型、方向和安装方法；支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无
16、误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，2个支座受力均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于1mm；安装支座时，先安装下座板并对其水平、方向和高低调整准确后，安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板联接牢固，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象；待0#梁段混凝土浇筑完成并达到设计强度后，方可拆除连接板。安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度；支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度，弹性模
17、量不小于30GPa，厚度不小于10mm，注浆压力不小于1.0MPa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后方可支立模板；支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，其误差应在允许范围。（2）支座预偏量计算每个支点设两个支座(图号GTQZ)，中支座为17500kN级，端支座为5000kN级支座安装预偏量见下表。该预偏量为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点的预偏量。本桥合拢温度按1218计算，各支座处的纵向偏移量应根据各跨拢段施工时气温 ，结合下表数值进行调整。支座号边支座固定支座中支座边支座预偏量(mm)1001828梁端补偿量(mm)200056方向4.2.1.6 临时锚
18、固支座的设置及检算4.2.1.6.1 临时锚固支座的设置本桥梁墩梁绞接，为避免悬灌梁施工前后梁段荷载不平衡产生倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，设置临时支座，并临时将桥墩与梁体固结。临时支座和临时锚固设于1#、2#墩顶，承受中支点处最大不平衡力矩13317KNm及相应竖向支反力14321KN。临时支座设置在桥墩上，每个主墩设置四个，宽0.6m，长2.0m，厚度为梁体底到墩帽顶距离。每个临时支座在墩顶与箱梁内埋入15根32精扎螺纹钢筋，张拉力为150KN。临时支座使用C50砼，连续梁中跨合拢前凿除。4.2.1.6.2临时锚固的检算连续梁在悬灌施工过程中由于在不同工况下，施工管理与
19、控制差异。人为操作的不准确等因数，连续梁会产生一定的不平衡力矩，（32+48+32）m预应力混凝土连续梁图纸宁安施（桥）参-15中给定最大不平衡力矩为13317KNm，采用墩顶临时锚固措施抵抗最大不平衡力矩。1、锚固材料的选用(1)初步选用材料为32精轧螺纹钢及JLM-32螺母及垫片。(2)32精轧螺纹钢的材料属性：截面面积A=804.2mm2，抗拉极限强度为980MPa，锚下张拉控制应力为705.5 MPa。2、32精轧螺纹钢数量计算32精螺纹钢采用锚下控制应力为706Mpa。单侧30根32精轧螺纹钢，其受力中心即为临时支座中心距0号段中支点中心距离为1.0m。承受的不平衡弯矩为：3.14*
20、162*706*30*1.0=17025KN.m13317KN.m符合设计要求。竖向支反力检算：每个临时支座尺寸为：0.6*2.0m，0号段一侧支座其截面积为：0.6*2.0=1.2m2。C50混凝土轴心抗压强度为25MPa，一个支座承受支座反力为：1.2*2*106*25 =60000KN14321KN。设置两个临时支座满足支座反力要求。3、32精轧螺纹钢锚固长度按照规范要求,通常钢筋在砼中的锚固长度按45d埋设,即32精轧螺纹钢在砼中锚固长度为453.2=144cm。在本连续梁按照180-220cm埋设。4、临时支座的布设临时支座布于垫石两侧，结构尺寸为6020060cm，采用C50砼浇筑
21、而成。能承受支撑力为0.64231000=55200KN24137KN。具体位置详见附图。5、32精轧螺纹钢埋设布置为平均合理分配32精轧螺纹钢，布置详见附图。4.2.1.7 0#梁块模板安装0#梁段支架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即可安装底模板；绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模和翼缘板底模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。底模板安装时，充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相
22、对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，附着式振动器螺栓是否紧固牢靠，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。0#梁段模板固定尺寸位置的控制误
23、差为：模板垂直度不超过3mm；模板轴线位置不超过 2mm；两端底模标高不超过3mm；梁底横向预拱度不超过2mm；两模板内侧宽度不超过5mm。4.2.1.8 0#梁块钢筋和波纹管道安装（1） 0#梁块钢筋的绑扎及安装0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当感梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为30mm,其他均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢筋密度大、质量
24、重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固；所有预埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端
25、封锚现浇处进行防水封边处理等。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差15mm；低板钢筋间距及位置偏差8mm；箍筋间距及位置偏差15mm；腹板箍筋的不垂直度15mm；混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm；其他钢筋偏移量20mm。（2） 0#梁块波纹管安装本梁预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.75mm,，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用35铁皮管成孔。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。定位筋基本
26、间距不大于0.5m，在钢束曲线线段当适当加密到0.5m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#梁段管道中部设三通管，中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为
27、保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各5cm长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。（3） 钢筋和波纹管道安装注意事项锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢
28、筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。本梁体纵向设有备用孔道
29、TB、BB1、BB2。其中TB为顶板备用钢束,BB1、BB2边跨和主跨底板备用钢束。设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准，不准随便使用。若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作真空压浆填实处理。4.2.1.9 混凝土浇筑和养护（1）混凝土生产与浇筑本梁体混凝土强度等级采用C50高性能混凝土，混凝土生产严格执行铁路混凝土工程施工技术指南，铁路桥涵施工规范等有关规定，为减少0#梁段混凝土水化热量，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短
30、梁段施工周期。混凝土由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。混凝土运输采用混凝土搅拌车运送，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑作业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后60min内泵送完毕，且在混凝土初凝前浇筑全部完成。混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过40cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。底板直线段浇筑完成后逐层扩展到变截面，浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀
