1、完整版单层板材挤出成型故障排查单层板材挤出成型故障的排查1、板材断裂故障分析及排除方法：1挤出温度偏低，熔料塑化不良。应适当提高机身及机头温度。通常，挤出机机身温度应根据成型原料的种类而定，机头温度一般比机身温度高510左右，机头温度的分布按中间低、两边高的原那么来控制。几种热塑性塑料板材挤出加工温度条件如表1-3所示。表1-3几种热塑性塑料板材挤出加工温度条件温度硬聚氯软聚氯低密度聚丙烯ABS乙烯乙烯聚乙烯11201301001201501601501704060料筒温度2130140135145160170180190100120315016014515517018019020013014
2、04160180150160180190200205140150联接器温度1501601401501601701802001401501175180165170190200200210160170机头2170175160165180190200210150160温度315516514515517018019020015015541701751601651801902002101501605175180165170190200200210160170三辊压光上辊7080机温度中辊8090下辊60702模唇间隙开度太小。应适当加大。模唇开度一般等于或稍小于板材厚度，通过挤出后膨胀，并拉伸至要求的厚
3、度。3牵引速度太快。应适当减慢。从理论上来说，牵引速度与挤出线速度相等，可以制得内应力小的板材，但操作时很难控制。实际上，牵引速度比挤出速度稍快为宜。2、板厚不均匀故障分析及排除方法：1机头温度分布不均匀。应适当调整。2熔料塑化不良。应适当调整工艺条件，提高挤出机的塑化能力。3阻力调节块调节不当。应适当调节阻力块，改变沿机头宽度各处阻力的大小，从而改变熔料流量及板材厚度。4模唇开读不均匀。应适当调整。一般情况下，为了获得厚度均匀的板材，应将模唇间隙调节成中间较小、两边较大。5纵向的牵引速度不平稳。应检修牵引设备。3、外表纵向线条故障分析及排除方法：1模唇唇口处受到损伤。应研磨模唇外表，修除伤痕
4、。2模唇内有杂质堵塞。应清理模唇。3三辊压光机辊筒外表有伤痕。应修磨或更换辊筒。4、外表黑色或变色条纹及斑点故障分析及排除方法：1机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机头温度。2机头内有滞料死角，熔料过热分解。应清理机头，消除死角。3机头内有杂质阻塞，导致滞料分解。应清理机头，去除杂质。4三辊压光机辊筒外表有析出物粘附。应清洗辊筒外表，去除辊面上的挥发物。5、外表光斑故障分析及排除方法：1压光机下辊温度偏高，板材与辊筒外表粘着。应适当降低下辊温度。2原料配方中的液体助剂在机头和辊筒间析出，使料片粘着在辊面上。应清洗辊面。6、外表冷斑故障分析及排除方法：1压光机辊筒温度太低。应适当提高辊筒温度
5、。2压光机辊筒外表有析出物粘附。应清洗辊面。7、外表凹凸不平及光泽不良故障分析及排除方法：1机头温度偏低。应适当提高。2压光辊外表不光洁。应调换辊筒或重新抛光辊面。3压光辊温度偏低。应适当提高辊筒温度。4模唇外表光洁度太差。应重新研磨模唇，提高外表光洁度。5模唇平直局部太短。应增加平直局部长度。6原料未充分枯燥，水分含量偏高。应进行预枯燥处理。7压缩空气压力缺乏，压光辊筒压不紧。应适当提高压缩空气压力，增加辊筒压力。8辊筒温度偏低。应适当提高。8、外表横向波痕故障分析及排除方法：1压光辊温度控制不当，偏低或太高。应适当调整三辊加热介质的温度。2牵引速度太慢。应适当加快。9、翘曲不平故障分析及排
6、除方法：1压光机辊温度控制不当，尤其是中、下辊温度太低。应根据不同原料严格控制中、下辊温度。2板材两端与空气接触面太大，冷却速度太快，板材偏薄处冷却速度也比拟快，成型时，板材向先冷却的局部弯曲，产生内应力。为了减少成型内应力，应尽可能均匀冷却，不加牵伸，这就要求冷却输送局部必须具有足够的长度10、板边不齐荷叶边故障分析及排除方法：1机头分料不均匀。应调整阻力款或调节分配螺杆的转速。2供料不稳，料片脉动。应适当调整机身温度，温度变化不能太大。同时，应适当调节主机螺杆转速，并保证电压稳定。11、气泡故障分析及排除方法：1原料未充分枯燥，水分含量超标。应进行预枯燥处理。2机身及机头温度太高。应适当降
7、低。12、外表排骨纹故障分析及排除方法：1熔料塑化不良。应重新混炼，提高塑化程度。2压光机辊筒存料太多。应适当降低挤出速度或提高三辊牵引速度。3模唇出料不均匀。应适当调整模唇间隙。压延薄膜片材成型故障的产生原因及排除方法1、横向厚度不均匀故障分析及排除方法：1辊温分布不均匀，辊筒两端温度太低。应适当调整辊筒外表温度，使其分布均匀。2辊隙压力太大，引起辊筒弯曲。应适当调整辊筒间隙。3辊筒外表有污物。应清理辊面，去除污物。4熔料混炼的均匀性太差。应加强混炼，提高塑化的均匀性。5润滑剂混合不够均匀。应加强混合时间，使润滑剂分散均匀。6增塑剂分散不均匀。应加强混炼，使其分散均匀。7供料不均匀。应向辊隙
8、内均匀供料。8辊筒的轴交叉角度太大。应适当调小。9辊筒的形体尺寸精度较差，无法满足成型要求。应修整辊筒，提高行位精度。10辊筒的装配精度太差，辊筒浮动。应提高辊筒的装配精度。11辊筒中部区域的供风量缺乏。应增加辊筒中部区域的冷却，还可在解脱辊前增设风冷装置。2、纵向厚度不均匀故障分析及排除方法：1熔料的剥离性能较差，有粘辊倾向。应调整原辅材料的配方，改善熔料的剥离性能。2熔料混炼不均匀。应加强混炼。3辊筒外表有污物。应去除辊面污物，保持辊面清洁。4引离不稳。应调节辊速，使引离稳定平滑。5增塑剂分散不均匀。应加强混炼，使其分散均匀。6供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。7辊筒外表温度不均匀。应调整辊
9、温，使其分布均匀。8辊筒安装精度太差，无法满足成型要求。应提高辊筒的装配精度。9压延机传动齿轮模数太大。应适当调整。10万向联轴节动作不稳。应进行修整。3、宽度变化故障分析及排除方法：1加料口宽度过于狭窄，辊隙处熔料分配不均匀。应增加加料口宽度。2膜片通过裁边刀后导向不稳。应调整裁边刀的安装角度，刀口必须锋利，卷取的牵引速度必须稳定。3冷裁边或热裁边机调整不当。应重新调整。4供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。5增塑剂分散不均匀。应加强混炼，使其分散均匀。4、两边太厚故障分析及排除方法：1辊筒两端温度太低。应适当提高。2加料口宽度过于狭窄。应适当加宽。3冷裁边或热裁边机调整不当。应重新调整。4辊筒
10、轴交叉角度控制不当。应适当调整。5辊筒外表温度太低。应适当提高。6辊筒外表温度不均匀。应适当调整，使其分布均匀。7辊筒端部有焦料。应注意提高熔料的剥离性能。8原料的热稳定性和润滑性较差。应调整配方，增加热稳定性和润滑性。5、外表粗糙故障分析及排除方法：1辊隙内存料太少。应加快喂料速度或调整辊筒转速。2熔料温度太低。应适当提高。3辊筒温度太低。应适当提高。4辊筒中部区域冷却风量太大。应适当减小。5辊筒外表污染。应去除外表污垢，同时，应提高辊筒外表的光洁度。6混炼缺乏。应加强混炼，使熔料充分塑化。7析出物较多。应调整配方设计，采用可防止析出的原料配方。8助剂分散不均匀。应假期混合，使助剂均匀分散。
11、9熔料粘着。应调整配方，提高熔料的润滑性能。6、外表光泽不良故障分析及排除方法：1辊筒外表污染。应去除外表污垢。2辊筒温度太低。应适当提高，但不能太高。3析出物太多。应调整配方，防止析出。4熔料的润滑性能不良。应提高熔料的外润滑性能，并提高润滑剂的混合均匀性。5冷却辊筒外表产生冷凝水，导致膜片光泽不良。应控制生产环境的湿度不能太高。6辊筒外表光洁度太差。应采用光洁度较高的镀珞辊。7原料配方不合理。应重新调整。8辊隙处熔料分配不均匀。应均匀喂料。9填料用量太多。应适当减少。10预塑化温度太高。应适当降低。7、透明度不良故障分析及排除方法：1四辊压延机辊和辊间隙存料太多。应适当减少。2熔料温度太低
12、。应适当提高。3辊筒温度太低。应适当提高。4辊和辊速比太大。应适当减小。5助剂分散不良。应加强混合及混炼，可进行高温掺混。6助剂相溶性较差或添加过量。应选用相溶性较好的助剂，并适当减少助剂的用量。7熔料塑化不均匀。应加强塑化。8由于添加白色填料或助剂影响了透明度。应尽量防止使用。9树脂中有聚合时残存的催化剂。应更换原料。10填料用量太多。应适当减少。11辊筒外表太粗糙。应修磨辊筒外表，提高辊面光洁度。12在出膜处有增塑剂蒸气凝聚。应调整加工温度及增塑剂用量，防止增塑剂析出。8、外表色纹故障分析及排除方法：1着色剂分散不良。应选用分散性能较好的着色剂或使用着色母料，并加强掺混和混炼。2着色剂析出
13、。应调整辊筒温度及选用不容易析出的着色剂。一般，辊温越低，着色剂越容易析出。9、外表变黄故障分析及排除方法：1原料配方的热稳定性较差。应调整配方，选用热稳定性较高的原辅材料。2润滑剂用量太少。应适当增加。3辊筒温度太高。应适当降低。4混炼时间太长。应适当缩短。5辊隙处摩擦热太高，熔料过热分解。应适当调整辊筒速比及转速。6预塑化温度太高。应适当降低。7辊面有损伤，熔料滞留碳化。应修磨辊面。10、外表色泽不匀故障分析及排除方法：1辊筒外表温度太高。应适当降低。2填料或着色剂结团湿解，分散不良。应进行预枯燥及过筛处理。3牵引速度太快。应适当减慢。4熔料塑化时间太长。应适当缩短。5辊隙处摩擦热太高。应
14、适当调整辊速及速比，降低摩擦热。6熔料塑化不均匀。应提高塑化均匀性。7原料中含有杂质。应进行净化处理，去除原料中的杂质。8增塑剂分散不均匀。应选用分散性能较好的增塑剂以及加强掺混和混炼。9原料配方的热稳定性较差。应调整配方，提高原辅材料的热稳定性。10预塑化温度太高。应适当降低。11、外表条纹故障分析及排除方法：1压延机加料口过于狭窄。应适当加宽。2填料或着色剂湿解结团。应进行枯燥及过筛处理。3辊面污染。应清理辊面的污垢。4增塑剂析出。应适当调整辊筒温度，并选用不易析出的增塑=9。5牵引速度太快。应适当减慢。6熔料均匀性较差。应加强掺混和混炼。7辊筒轴交叉角度不当。应适当调整。8辊筒边面温度太
15、低。应适当提高。9增塑剂分散不均匀。应加强掺混和混炼，并选用分散性能较好的增塑剂。10供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。11出膜处的辊筒温度太低。应适当提高。12润滑剂用量太多。应适当减少。13增塑剂和延展剂用量不当。应适当调整。14压延机传动齿轮模数太大或传动不平稳。应进行调整和检修。12、外表水波纹故障分析及排除方法：1辊筒温度太低。应适当提高。2辊筒外表温度不均匀。应减小辊筒轴向的温度差，可利用远红外加热器进行局部温度补偿。3塑化不均匀。应加强混合及混炼，提高塑化的均匀性。4熔料的粘度太高。应调整配方，降低熔体粘度。13、外表横向皱纹故障分析及排除方法：1辊筒外表粘着。应在配方中参加少量润
16、滑剂。另外，可用纸张包裹解脱辊和导辊外表。2密炼温度太高。应适当降低。3手卷张力不均匀。应调整收卷装置，使张力均匀。4冷却不当。应缓慢冷却，防止急冷。14、外表纵向皱纹故障分析及排除方法：1冷却和收卷时松弛。应防止膜片在解脱辊和冷却辊之间松弛。2辊筒外表粘着。应在配方中加用少量润滑剂，加强外润滑性，防止粘着。15、外表气泡故障分析及排除方法：1辊隙存料太少。应适当增加。一般，存料直径应控制在10mm左右。2原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预枯燥处理。3润滑剂用量太多。应适当减少。4存料旋转不良。应改善存料的旋转。5辊和辊的速比太小。应适当加大。6预塑化挤出机排气不良。应使用真空料斗和排气式
17、挤出机。7引离不良。应使引离平稳。8供料量和料温不均匀。应适当调整。9辊筒外表温度太高。应适当降低，并应防止膜片在辊面浮起。10辊隙处摩擦热太高。应调整辊速和速比，降低摩擦热。11塑化不均匀。应加强熔料的塑化。12预塑化挤出机温度太高。应适当降低。13填料用量过多。应适当减少。14辊面粗糙或损伤。应修磨辊面，提高辊面光洁度。16、外表针孔故障分析及排除方法：1辊筒外表有异物，导致膜片外表产生规整的针孔。应检查辊面和清除辊面上的异物。2原料中混有异物杂质。应彻底去除。3原辅材料的粒径不均匀，大小悬殊。应尽量采用粒径均匀的原料。4辊筒外表温度太高。应适当降低。5填料或着色剂湿解结团。应进行枯燥和过
18、筛处理。6空气中的灰尘粘附在辊面上进入膜片。应清理辊面。7塑化不均匀。应加强熔料的塑化。8牵引装置牵引力太大。应适当减小。9原料的热稳定性太差。应调整配方，提高熔料的热稳定性能。10填料用量太多。应适当减少。17、外表“鱼眼故障分析及排除方法：1原料中晶点含量太高。应检查成型树脂或共聚物中晶点含量，假设含量超标，应换用新料。2稳定剂和增塑剂相溶性太差。应选用相溶性较好的稳定剂和增塑剂。3混炼剪切缺乏。应加强混炼剪切。18、外表杂质点故障分析及排除方法：1熔料过热分解，膜片外表产生黑点。应降低熔料温度，提高原料配方的热稳定性能及润滑性能。2助剂分散不良，膜片外表产生白点。应选用分散性能较好的助剂
19、并加强搅拌；特别是填料，应加强剪切混炼，使其分散均匀。19、外表冷斑故障分析及排除方法：1存料旋转不良。应适当提高辊筒温度，改善存料的旋转。2存料太多。应适当减少。一般，存料直径应控制在10mm左右。3存料温度及供料量不均匀。应适当调整辊温，使供料均匀。4混炼不均匀。应加强混炼，使熔料塑化均匀。20、外表油斑故障分析及排除方法：1辊筒外表有油性物及易挥发物。应清洗辊面，除去辊面的油膜。一般，膜片外表的油斑，眼睛看不见，但在其外表一呼气非常明显。2助剂中易挥发物成分太多。应去除易挥发物成分。3助剂的相溶性太差。应选用相溶性较好的助剂。4熔料中易挥发物含量较高。应使用真空料及排气式挤出混炼机，除去
20、熔料中的易挥发物成分。21、外表喷霜及渗出故障分析及排除方法：1助剂相溶性太差。这是产生喷霜和渗出的主要原因。应使用相溶性良好的助剂，对于不透明的膜片，可以增加填料用量，防止渗出。2助剂用量太多。应适当减少助剂的用量，特别是润滑剂和辅助增塑剂的用量应适当减少。3助剂品种选用不当。应防止使用不饱和助剂。4原料配方中易挥发物含量太多。应适当调整原料配方。5辊温太低。应适当提高。22、外表迁移故障分析及排除方法：1助剂与所接触的物质相溶性太好，使得一局部助剂迁移到所接触的物质中。应选用与接触物质相溶性较差的助剂。2助剂的用量和品种使用不当。应尽量减少助剂的用量和防止使用不饱和助剂。3原料配方中易挥发
21、物含量太高。应调整配方，减少易挥发物含量。23、外表粘连故障分析及排除方法：1由于膜片外表喷霜或渗出，引起膜片粘连。应首先排除喷霜和渗出故障。2润滑剂使用不当。应有效地使用熔点高的外润滑剂，且润滑剂必须掺混均匀。3防粘剂用量太少或没有使用。应添加少量二氧化硅等防粘剂。4没有使用抗静电剂，使膜片在收卷时相互吸着。应添加少量抗静电剂。5膜片片冷却不良。应充分冷却。6熔料塑化不良。在密炼时，密炼机的塑化温度不能太高，否那么，熔料容易粘在搅拌轴上，导致密炼容积减小，熔料塑化不均匀。因此，应适当降低密炼温度。7辊筒温度太高。应适当降低。8膜片粘解脱辊和冷却辊。应调整原料配方及辊筒温度。9辊筒的导热系数K
22、植太低。应采用辅助热源等方法进行补救。24、收缩过度故障分析及排除方法：1辊温太低。应适当提高导辊温度。2牵引机拉伸比太大。应适当降低拉伸比。3膜片冷却不良。应加强冷却。4收卷张力太大或张力辊不转动。应适当调整收卷张力，张力辊必须转动。假设张力辊两端的轴承损坏，应更换轴承。5增塑剂分散不均匀。应加强掺混几混炼，使增塑剂分散均匀，并选用分散性能良好的增塑剂。6辊筒外表温度不均匀。应调整均匀。25、收卷不齐故障分析及排除方法：1牵引机速比不稳定。应检修牵引机传动装置，使速比稳定。2收卷张力太小或张力辊不稳定。应将张力调整适宜，张力辊必须稳定。3膜片粘辊。应适当调整原料配方、辊筒温度几料温等，使膜片
23、输送平稳。26、放卷不平故障分析及排除方法：1膜片冷却不良。应加强冷却。2膜片两边冷却过快。应适当降低膜片两边的冷却速度，加快膜片中部的冷却。3牵引及收卷张力太小或收卷不稳定。应适当增大收卷张力，保持张力均匀稳定。27、印刷性不良故障分析及排除方法：1膜片外表有油性物渗出。应排除渗出故障，并去除膜片外表的油斑。2原料配方中易挥发物组分太多。应尽量使用相溶性良好、易挥发物含量较少的助剂。28、膜片强度缺乏故障分析及排除方法：1熔料温度太低。应适当提高。2辊温偏低。应适当提高。3润滑剂用量太多。应适当减少。聚丙烯片材挤出压延成型故障的产生原因及排除方法1、片材外表粗糙故障分析及排除方法：1挤出机的
24、混炼性能不良。应增加背压，加强物料的混炼和塑化。2辊间存料太多。应调节辊压或料片厚度。3回用料用量太多。应适当减少回用料的用量。4原料中水分或易挥发物含量太高。应对原料进行枯燥处理。5填充料用量太多。应适当减少填充料的用量。6辊筒外表的光泽度太差。应对辊筒外表进行抛光处理。2、片材外表凹凸不平或有痘斑痕、杂质等故障分析及排除方法：1料筒和机头温度太低，物料塑化不良。应适当提高料筒和机头温度。2压光辊筒外表不光洁。应调换辊筒或对辊筒外表进行抛光处理。3模唇外表不光洁。应研磨修光模唇外表。4原料中混入杂质。应更换原料或去除杂质。5原料中水分含量太高。应对原料进行枯燥处理。3、外表有斑点故障分析及排
25、除方法：1原料中混入杂质。应更换原料或去除杂质。2三辊的辊筒外表被析出物污染。应清理辊筒外表的析出物。4、片材厚度不均匀故障分析及排除方法：1物料塑化不良。应适当提高料筒的机头温度。2机头和模唇的加热温度不均匀。应检修机头和模唇的加热系统。3阻力调节块调节不当。应重新调整阻力调节块。4模唇开度间隙不均匀。应重新调节模唇的开度间隙。5牵引速度不稳定导致片材的纵向厚度不均匀。应检修和调整牵引机，使其牵引速度保持稳定。5、片材外表有纵向或横向条纹故障分析及排除方法：1挤出速度不稳定。应适当调整机筒加料段温度和检查料斗中有无出现“架桥现象。2压光辊处存料太多或存料不均匀。应适当调节挤出供料量和压光辊的
26、辊压。3模唇受阻。应研磨修光模唇外表。4辊筒温度太高。应适当冷却辊筒。5三辊机的辊筒外表损伤。应更换或修整辊筒。6模唇内有杂质堵塞。应清理模唇。6、片材外表有变色线条或光泽较差故障分析及排除方法：1机头温度太高，物料过热分解。应适当降低机头温度。2机头中有滞料死角。应修整机头，去除滞料死角。3机头内有杂质堵塞。应清理机头，清楚焦料。4原料中混入杂质或树脂性能不符合成型要求。应清楚原料中的杂质或更换树脂。5回用料用量太多。应适当减少回用料用量。6辊筒间隙调节不当。应将辊筒间隙控制在小于料片厚度的3%5%左右。7辊筒外表光泽度太差。应抛光辊筒外表。7、片材外表有气泡故障分析及排除方法：1原料中水分
27、或易挥发物含量太高。应对原料进行枯燥处理。2机头温度太高。应适当降低机头温度。3机头中有滞料死角。应修整机头，消除滞料死角。4机头内有杂质堵塞。应清洗机头。8、片材定向度太高故障分析及排除方法：1辊间存料过多。应调节辊筒间隙，减少辊间存料。2上光辊的温度太低。应适当提高上光辊的温度。3机头和夹辊的间距太长。应适当调节间距。4上光辊和牵引辊的速比太大。应适当降低上光辊和牵引辊的速比。9、片材断裂、强度差故障分析及排除方法：1料筒和机头温度太低。应适当提高料筒和机头温度。2模唇开度太小。应适当增加模唇开度。3牵伸速度太快。应适当降低牵引速度。4回用料用量太多或树脂性能不符合成型要求。应适当减少回用料用量或更换树脂。填充料用量太多。应适当减少填充料的用
