1、幕墙施工方案幕墙施工方案6.9.1幕墙构件加工制作6.9.1.1玻璃构件加工制作玻璃构件在加工厂内进行，加工制作前制定加工工艺方案经审批后，方可进行加工制作。同时，玻璃构件加工制作使用的所有原材料均必须有出厂合格证明文件，其规格、质量等级符合设计要求，进场后按规定抽检复验合格。玻璃的加工应做好下列工序的质量预控：一、玻璃板块的裁切玻璃板块裁切下料前，应对设计施工图纸进行复核，核对项目经理部提供的玻璃构件规格，尺寸，加工要求后，方可进行下料裁切。玻璃板块裁切采用全自动电脑切割机，将有关的下料尺寸输入电脑，由电脑控制进行高精度的裁切。二、璃板块钻孔、磨边玻璃的钻孔及磨边应在钢化前进行，玻璃的钻孔采
2、用全自动电脑钻孔机，加工前应对工程项目提供玻璃加工单的孔位尺寸进行认真复核，确保无误方可输入电脑，由电脑控制进行定位钻孔。玻璃孔壁应进行磨削，磨削尺寸不小于0.2mm，孔径偏差0.1mm，孔位间直线度、垂直度公差1.5mm，并应满足安装要求。玻璃进行机械磨边，玻璃的磨边采用大型电脑卧式双磨边机进行。玻璃的磨削尺寸不小于0.5mm。磨削后尺寸偏差0.5mm，两对角线差值误差0.5mm。边缘不得有缺口和斜曲。三、玻璃板块钢化玻璃板材钢化前应进行洗涤，采用洗片机进行，洗涤后干燥，进行钢化。玻璃钢化后，其表面应平整、无翘曲、无裂纹、无划痕、无污染、色泽应一致，反映外界景象无畸变，外观晶莹美观，并应符合
3、钢化玻璃检验标准（如下）。检验项目标 准首检划伤不允许有重划伤，对于轻划伤不允许密集存在，观察方法：目测结石、疙瘩、砂粒避免使用有结石、疙瘩、吵粒的原片玻璃进行钢化，观察方法：目测气泡、波筋、线道气泡，长0.61mm，每平方米允许存在2个；波筋、线道不允许存在缺角玻璃的四周缺陷以等分线计算，长度在6mm范围间，允许1个爆边轻微爆边，经手打磨，满足钢化要求的可利用，如有内延性微细裂纹则不允许使用尺寸偏差用精确到1mm的金属尺测定，长度、宽度可按供需双方协商的合同检测成品检验弯曲度采用钢直尺和塞尺测定，弯曲度控制在0.2%范围内外观质量参照首检，观察方法：目测检验状态标识成品检验结束，合格品贴“合
4、格品”标识，不合格品贴“不合格品”标识，并且要求生产人员贴透明钢化玻璃产品标识包装检验产品应使用木箱包装，每块玻璃应有塑料袋或纸包装隔开，玻璃与包装箱之间用不易引起划伤等外观缺陷的轻软材料填实。包装标志应符合国家有关标准规定。说明抽样方法批量范围抽检数合格判定数不合格判定数2650519091150151280281500813203250236710346811产品性能检验送国家玻璃质量监督检验中心检验，并应持有合格的检验报告。四、玻璃板块均热处理钢化玻璃除要对外观尺寸控制外，钢化玻璃的自爆也是目前困扰幕墙业的一个严重问题。为了尽最大可能减少钢化玻璃的自爆，我公司建议对钢化玻璃进行均热处理。
5、通过我司近年来的实践证明，钢化玻璃经过均热处理后，其自爆的概率几乎降到了零，从而大大提高了幕墙的安全性和使用寿命。五、中空玻璃构件加工制作工程采用的中空玻璃，其生产工艺流程图如下所示：切割铝框半成品检验玻璃原片丁基胶打胶机立式洗片机清洗、干燥灌分子筛、组装铝框打第一道密封胶上铝框滚压合片卸片充氩气打第二道密封胶L形架放置固化成品检验装箱出厂滚压合片机翻转台注气机聚硫打胶机在加工过程中应注意事项：1、铝条尺寸应与玻璃原片尺寸、上框段标尺寸相对应。2、分子筛灌装量应达铝条容积2/3以上，四边灌并严防分子筛受潮、污染。3、玻璃清洗输出时应即时检查清洁度，不干净应重新清洗。4、丁基胶打胶时，打胶机喷嘴
6、的喷胶量应调整适当，并保证丁基胶在拐角处连续，确保密封性。5、合片时，应检验上框段标尺。上框段标尺应调校准确，满足产品尺寸要求。同时，应检查玻璃片是否干净，若不干净，应用无水乙醇擦洗干净，并吹干。合片应在无尘车间中进行。6、打聚硫胶的速度应适当，以防产生气穴、气泡，保证胶缝饱满。打完胶的产品应放在L架上固化三天后方可搬动。为确保打胶质量，每班应打两个产品胶样，以备检查密封质量。7、打胶应在1530、5085%的湿度环境的无尘车间中进行。六、夹胶玻璃加工制作工程项目使用钢化夹胶玻璃采用PVB干法加工合成，夹胶合片前，应先将玻璃用洗涤机进行洗涤，去掉玻璃表面的灰尘、污垢、油腻、脏物等影响胶片与玻璃
7、粘合力的杂质。PVB胶片要根据玻璃的规格、胶片经处理后的收缩量和留边的尺寸进行合理裁切后进行洗涤，然后进入干燥室进行干燥，干燥室应保持绝对清洁，操作人员进入合片室之前应更换清洁便鞋，穿戴清洁工作服帽，确保合片室的清洁。采用蒸汽干燥法进行胶片干燥。胶片干燥后进入清洁的合片室进行精确切割，切割的胶片四周要整齐，胶片切割后即可进行合片。合片时，先将第一片玻璃平放好后再进行表面清洁并检查玻璃质量，无问题后平整铺上胶片，再将第二片玻璃叠上去，注意胶片必须铺得平整，不然会造成叠差把玻璃压碎。玻璃合片后，叠差每边不超过1.5mm。在合片过程中，玻璃和胶片应保持绝对干净，否则会影响胶合后玻璃的透明度及粘合力，
8、降低制品质量。玻璃合片后送入预压机中加热及预压，然后送入高压釜中进行压合成形。胶合后的夹胶玻璃在外观上不允许存在夹胶层气泡、裂痕、缺角、夹钳印、叠层、磨伤、脱胶等缺陷。其隔音性能应满足设计要求。7.9.1.2钢结构构件加工制作一、钢管变截面钢板梁加工制作1、细部设计和工艺设计根据设计提供的钢结构图纸文件，设计绘制结构的部套图、分段图、杆件图、机械加工零件图，注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制作技术要求等。部套图、分段图和机械加工零件图由设计审核认可。有关细部设计图纸完成后，根据加工制作方案，编制制作工艺、焊接工艺、现场拼装工艺文件，设计绘制工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。2、料采购
9、及检验由设计部门统计材料，确定利用率，提供清单给采购部门进行采购。材料进厂后，质检部门应按有关的规定进行检查并抽验，合格的允许入库按品种、规格集中堆放，并加以标识和防护。3、放样钢构件放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。放样应在平整的放样台上进行，以1：1的比例放出钢构件的实样。校对尺寸及角度确认无误后方可下料，并按大样尺寸作样板。样杆的材料必须平直，如有弯曲必须在使用前予以矫正。样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工
10、余量，然后号上冲印等印记，用磁漆在样杆上写出工程、构件及零件编号、规格、数量及标注有关符号。4、号料号料前，号料人员应熟悉样杆所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，并做出材料切割计划，合理排料，节约钢材，钢管材料在号料前应先进行表面预处理、除锈。钢管如有弯曲等缺陷的，应先进行矫正等处理后再进行号料。号料应根据工艺要求预留安装焊接收缩余量及切割、刨边、铣平等加工余量。号料完成后，检查所下零部件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。6、切割钢材切割前应根据工程结构要求，选择最适合的方法，在工厂内加工时宜采用数控自动切割，在现场一般采用气割。切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。切割后，
11、其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均应满足GB50205-95规范要求。7、涂装涂装分工厂涂装和现场二次涂装，工厂涂装是对经过加工的杆件或构件进行喷涂水性无机富锌漆。现场二次涂装是对吊装好后的钢管钢梁再次进行涂装处理。杆件或构件涂装前，应进行除锈处理。杆件或构件在工厂除锈可采用喷砂除锈法。涂装层应均匀，无明显起皱、流挂，附着性应良好，不允许存在漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化等。8、组装构件组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装杆件的外观、规格、数量，确认无误后方可进行组装。组装焊接的连接接触面及边缘3050mm范围内
12、的铁锈、毛刺、污垢等杂物必须在组装前清除干净，并打磨。二、玻璃幕墙组装钢构件加工制作工程采用的不锈钢爪、连接球铰夹具等均在工厂内部加工完成后运输到施工现场进行安装。加工件的规格必须满足设计及相关规范要求，经检验合格后方可出厂。点式玻璃的钢爪、连接球铰夹具均采用不锈钢（1Cr18Ni9Ti）制成，其中钢爪采用精密铸造，经压模成型。钢爪的强度经过验算，有足够承载玻璃自重及风荷载能力。钢爪的加工要求有一定可调节性，精度为各尺寸允许偏差1mm。连接球铰夹具采用精密车制而成，夹具活动铰应能承受1.5吨的拉力而不脱开。支承爪件尺寸的允许偏差应满足下表的规定：支承爪件的允许偏差（mm）序号项目允许偏差1爪孔
13、相对中心孔位置度2.02爪孔直径0.53两爪孔中心距1.04爪孔平面度2.0爪件外观质量应符合下列要求：爪件表面应无锈斑、裂纹及明显机械伤痕。铸造表面要求光滑、整洁、无毛刺、无砂眼、渣眼、缩孔，不应有冷隔、缩松等严重缺陷。铸造内侧表面不允许存在直径大于2.5mm，深度大于0.5mm的气孔；气孔数不得多于2个。不锈钢铸造表面经喷丸、电解抛光等处理，外表面粗糙度不低于Ra12.5m。碳钢或其它钢材制造的爪件，其外表面粗糙度不低于Ra6.3m，表面应进行镀铬或镀锌钝化处理。7.9.1.3铝合金构件加工制作一、铝合金质量控制1、原材料的质量控制工程使用铝合金材料及附件符合现行国家标准，专业标准或部标准
14、，铝合金型材满足现行国标铝合金建筑型材GB/T5237中规定高精级要求。2、表面处理铝合金型材和铝合金扣板的室内外可见部分均进行氟碳喷涂处理，颜色为银白色。普通铝合金型材采用表面阳极氧化处理，阳极氧化膜厚度不低于现行国标铝及铝合金阳极氧化膜的总规范GB8013中现定的AA15级。3、包装对于合格制品，进行包装后出厂，铝合金构件的包装应采用对表面氟碳喷涂、表面氧化膜及铝合金腐蚀作用的材料，包装时，先在铝合金构件的表面粘贴胶带保护，然后外包带塑料膜的牛皮纸，包扎应结实，并注明“小心轻放”字样。二、铝型材构件加工制作1、铝型材构件在现场进行加工，加工应具备良好的清洁条件和能满足加工精度的先进加工设备
15、、机具。2、铝合金原材料进场后，要查验出厂合格证和产地证书，核对其型号，检查化学成份和力学性能报告。并应检查表面氧化膜是否完好无损，铝材有无扭曲、变形等，如有上述问题，应视具体情况进行退货或校正后，才可下料。3、铝合金立柱以层高进行下料，横梁以两立柱间长度进行下料。4、铝合金型材下料前，还应对现场建筑物进行复测，按实际情况定出下料尺寸。下料后，进行冲孔、铣榫等加工。构件的加工精度应符合有关规范的规定。5、铝合金构件加工完成后，进行制品检查，发现不合格的应进行修整。三、铝合金窗加工质量控制1、装配要求1）框尺寸偏差项 目尺 寸指 标框槽口宽高允许偏差20001.020001.5框槽口对边尺寸之差
16、20001.520002.5框槽口对角线尺寸差20001.520002.5框、扇各相邻构件装配间隙及同一平面高低差制作要求符合项 目指 标同一平面高低差0.3装配间隙0.32）主要构件保证连接牢固,使用耐腐蚀的填充材料,达到了连接部分密封,防水的目的。3）窗框、扇四周均匀搭接，允许偏差1mm。4）窗结构保证可靠刚性，并根据需要采用加固件。5）窗装配后不允许出现妨碍启闭的下垂、翘曲或扭曲变形。6）窗附件安装保证位置正确、齐全、牢固，并具有足够的强度，启闭无噪声，承受反复运动的附件，采用不锈钢螺钉连接，便于拆卸更换。7）采用质量与窗质量等级相适应的玻璃、五金、密封等材料。2、窗外观质量控制装饰表面
17、不允许有明显损伤，且相邻构件着色表面不允许有明显的色差，每樘窗局部擦伤、划伤的内控标准如下：项 目指 标检验方法检验数量擦伤、划伤深度不大于15mm目测抽检擦伤总面积mm500目测抽检划伤总长度mm100卷尺，精度1mm抽检擦伤或划伤处数2目测抽检窗表面不允许出现铝屑、毛刺、油斑或其他污迹，装配连接处不应有外溢的胶粘剂。7.9.1.4铝板构件加工制作工程铝板采用3mm厚，表面氟碳喷涂的单层铝板，由生产厂家按图纸要求尺寸进行加工制作。铝板构件的质量控制如下：1、铝单板应严格按加工图纸及技术要求加工制作。2、铝单板所用的基体材料应符合GB/T3880的规定。3、铝单板的折边高度（不大于100mm）
18、允许偏差+0.5mm。折边角度允许偏差2。4、铝单板的涂层应平滑、色泽均匀，不得有明显的流痕、皱纹、汽泡、裂纹、划痕和夹杂物，或其他影响使用性能的表面缺陷，如有轻微的上述缺陷，应该在距离幕墙3m，垂直于表面90的地方观察检查，觉察不出。5、铝单板在均匀光源或日光照射下应无明显色差。6、铝单板长宽尺寸允许偏差应符合如下表的规定：项目尺寸范围允许偏差长、宽尺寸2000mm1.52000mm2.0对角线2000mm2.52000mm3.57、铝单板平面度允许偏差应符合如下表的规定：折边尺寸允许偏差表面不冲孔表面冲孔2000mm3.04.52000mm5.07.56.9.1.5石材板块加工制作石材板块
19、加工制作应遵循生产流程及质量检查制度，作好质量内控，重点控制规格尺寸、公差、平面偏差、角度偏差、光泽度，克服色差，工程同一部位板材色调必须应基本调和。加工石材应符合下列规定：1、石板连接部位应无崩坏、暗裂等缺陷；其他部位崩边不大于5mm20mm或缺角落大于20mm时可修补后使用，但每层修补和石板块数不应大于2%，且宜用于立面不明显部位。2、石板的长度、宽度、厚度、直角、异型角、半圆弧形状、异型材及花纹图案造型、石板的外形尺寸均应符合设计要求。3、石板外表面的色泽应符合设计要求，花纹图案应按样板检查。石板四周围不得有明显的色差。4、火烧石应按样板检查火烧后的均匀程度，火烧石不得有暗裂、崩裂情况。
20、5、石板的编号应同设计一致，不得因加工造成混乱。6、石板应结合其组合形式，并应确定工程中使用的基本形式后进行加工。7、石板加工尺寸允许偏差应符合现行行业标准天然花岗石建筑板材JC205的有关规定中一等品要求。6.9.2幕墙现场安装施工作业7.9.2.1测量放线一、测量放线1、根据幕墙分格大样图和土建单位给出的标高控制点，进出口线及轴线位置，采用重锤、钢丝线、测量器具及水平测量仪等测量工具在主体结构上测出幕墙平面、主体、分格及转角基准线。并用经纬仪进行调校、复测。2、幕墙分格轴线的测量放线应与主体结构测量放线相配合，水平标高要逐层从地面引上，以免误差累积。误差大于规定的允许偏差时，包括垂直偏差，
21、应经监理工程师、设计人员同意后，适当调整幕墙的轴线，使其符合幕墙的构造要求。3、高层建筑的测量应在风力不大于4级的情况下进行，测量应每天定时对幕墙的垂直度和立柱位置进行校核。4、质量检验人员应及时对测量放线情况进行检查，并将其检验情况值填入记录表。5、在测量放线的同时，应对预埋件的偏差进行检验，其上下、左右偏差不得超过正负45毫米，超差的预埋件必须进行适当处理后方可进行安装施工，并把处理意见上报监理工程师、业主和公司相关部门。6、质量检验人员应对预埋件的偏差情况进行抽样检查，抽样量为幕墙预埋件总量的5以上，所检测点不合格数量不超过10，可判为合格。二、放线定位放线是指将幕墙的骨架位置弹到主体结
22、构上，这项工作是为确保幕墙位置的准确做到的准备工作，只有准确地将设计要求反映到结构的表面，才能保证设计意图。1、放线应根据土建单位提供的中心线及标高控制点进行，因为幕墙设计，一般是以建筑物的轴线为依据的，所以放线应首先弄清楚建筑物的轴线，对于所有标高的控制点，均应进行复核。2、横竖杆件组成的幕墙骨架，一般先弹出竖向杆件的位置，然后再将竖向杆件的锚固点确定，再将横向杆件弹到竖向杆件上，具体做法是：根据建筑物的轴线，在适当的位置用经纬仪测定一根竖框的基准线。弹出一根纵向通长线来，在基准线位置，从底层到顶层，逐层在主体结构上弹出此竖框骨架的锚固点，弹出一根锚固线，在根据水平通线和纵向基准线做起点，量
23、出每根竖框的间隔点，通过仪器和尺量，就能依次在主体结构上弹出各层楼所有的锚固点的十字中心线，即竖框连接焊接件的位置。3、测量放线是施工技术难度较大的一项工作，故除了充分掌握设计要求外，还需具备丰富的施工经验，因为有些细部构造处理，设计图纸交代得并不一定明确。而是留给操作人员结合现场情况具体处理。6.9.2.2预埋件的偏差处理一、预埋件安装1、幕墙竖框与主体结构宜通过预埋件连接，预埋件应在主体结构施工时按设计要求埋入。当土建施工时，幕墙单位应派专业技术队伍和施工人员进驻现场，与主体结构施工单位配合，严格按预埋件图安放预埋件，通过放线确定埋件的位置，预埋件应牢固、位置准确，垂直标高偏差不应大于10
24、mm，其水平位置偏差不应大于20mm，前后偏差不大于20mm，然后进行埋件施工。对于位置不符合要求的埋件，应及时对其进行调整，并作好记录。避雷环位置的埋件还得与避雷钢结构焊接。2、当主体为实心砖墙时，不得使用膨胀螺栓来固定后置埋件，必须用穿墙螺栓，将螺栓的两端分别焊接到墙外的两块钢板上，做成夹墙板的形式。螺栓与钢板的焊接应符合国家焊接施工规范。二、预埋件偏差处理原则及措施1、预埋件偏差超过45mm时，应及时把信息反馈回有关部门及设计负责人，并书面通过业主、监理及有关各方。2、预埋件在偏差45150mm时，允许加接与预埋件等厚度、同材质的钢板一端与预埋件焊接，焊缝高度大于7mm，焊缝为连续周边焊
25、，焊接质量符合钢结构工程施工及验收规范；另一端采用2支M12120的建筑锚固螺栓或其他可靠的方式固定，膨胀螺栓施工后需作抽样力学实验，测试结果应符合设计要求。3、预埋件偏差超过300mm或者由于其他原因无法现场处理时，应经设计部门、业主、监理等有关方面共同协商提出可行性处理方案并签审后，施工部门方可按方案施工。4、预埋件表面沿垂直方向倾斜误差较大，应采应厚度合适的钢板垫平后焊牢，严禁用钢筋等不规则金属件作垫焊或反搭接焊。5、预埋件防腐措施必须按国家标准执行，必须经手工打磨。外露金属光泽后，方可涂防锈漆。如有特殊要求，须按要求处理。6、因楼层向内移引起转接件长度不够，无法正常安装时，可采用加长转
26、接件的办法解决，也可采用在预埋件上焊接钢板或槽钢加垫的方法解决。7.9.2.3转接件安装骨架固定，采用转接件将骨架与主体结构相接。转接件与主体结构的固定，通常做法为：在结构上的预埋铁件，用转接件与主体结构相连，转接件通常用型钢加工而成，其形状因不同的结构类型、不同的骨架形式、不同的安装部位而有所不同。但不论何种形状，均应固定牢固。转接件需按设计图纸加工，表面处理按国家有关规定进行热镀锌。根据图纸检查并按所放的线，把转接件焊接在预埋件上，焊接时应采用对称焊接，以控制因焊接而产生的变形；焊缝不得有夹渣和气孔；敲掉焊渣后，对焊缝进行防锈漆处理。6.9.2.4中空玻璃幕墙安装玻璃幕墙及铝合金窗施工顺序
27、：一、连接件安装为了保证幕墙安装后处在规定的平面或曲面上，准确地焊接安装连接件很重要。一般要求连接铁件位置精确度为标高偏差不大于3mm，左右位置偏差不大于3mm，平面外偏差不应大于2mm，为了保证上述安装准确度，在焊接固定连接角钢之前，需在幕墙的上下两端之间用经纬仪或重型线锤定位，确定出控制用垂直平面的上下两条边线。用以控制、检测安装尺寸，在确定的上下边线位置设置固定悬挑点，拉设铅丝位置线，用以控制一列连接角钢的位置。在连接角钢的安装中应随时依据控制铅丝测量铁件位置，使所有连接的安装孔或安装平面做到垂直、平整，误差在允许的范围以内。连接角钢焊接时，应先点焊，找正后再焊接固定。二、铝合金骨架安装
28、连接角钢准确安装就位后，即可安装铝合金骨架，安装时将已加工、钻孔后的主骨架嵌入连接角钢内，并且在角钢与主骨架接触处设PVC衬垫隔离，防止电位差腐蚀。用不锈钢螺栓初步固定主骨架，螺母与角钢间要加设足够强度的不锈钢弹簧垫圈。根据控制通线对主骨架进行复核，调整主骨架的垂直、平整度，达到要求后再将螺母最终拧紧固定。主骨架每段之间的接头应有一定的空隙，不要顶紧，采用套筒连接法，以适应和消除建筑受力变形和温度变形的影响，对主骨架安装的允许偏差规定如下：相邻两根主骨架标高偏差：3mm；相邻两根主骨架的间距：2mm；同层主骨架最大标高差：5mm。主骨架的安装应自下而上逐层进行，每安装完一层，均应进行检查校正。
29、安装次骨架时可根据幕墙次骨架设计位置，在主骨架外面拉横线，控制安装质量，但由于次骨架的安装偏差主要取决于主骨架的加工精度和安装精度，主骨架上固定次骨架的定位螺孔位置基本上已决定了次骨架的位置，所以必须在主骨架制作及安装时严格控制各项偏差，才能保证次骨架安装的准确。次骨架的允许安装偏差为：相邻两根次骨架的水平标高偏差不应大于1mm；同层标高偏差：当一幅幕墙宽度小于或等于35m时，不应大于5mm；当一幅幕墙宽度大于35m时，不应大于7mm。施工中如发现个别次骨架位置超偏差过大时，应对相应的主骨架进行调整或更换。同一层次骨架的安装应由下向上进行。当安装完一层时，应进行检查、调整、校正后再固定，以保证
30、达到质量标准的要求。三、幕墙玻璃构件安装铝合金型材的幕墙框架在成型过程中，用于固定玻璃的凹槽随同整个型材断面一次挤压成型。所以玻璃安装很方便，将玻璃安装在铝合金型材上，是目前应用最广泛的也是最普及的方法，他不仅构造简单，同时也是目前较经济的一种，为确保工程质量，应注意以下问题：1、玻璃框在安装前应对玻璃及四周的铝框进行必要的清洁，保证嵌缝耐侯胶的可靠粘结。安装前玻璃镀膜面应贴保护膜加以保护，交工前全部撕去。2、玻璃的品种、规格与色彩应与设计要求符合，整幅幕墙玻璃色泽应均匀，镀膜面朝向室内方向；若发现玻璃颜色有较大出入或镀膜脱落等现象，应及时向有关部门反映。得到处理后方可安装。3、玻璃框在安装时应注意保护，避免碰撞，损伤或跌落，当玻璃面积较大时，可采用机械安装。或用真空吸盘提升安装。4、隐框玻璃幕墙组装允许偏差及检查方法符合建筑幕墙，JG305中有关规范规定。5、用于固定玻璃框的挂钩，应严格按设计要求或有关规范执行，严禁不装或少装紧固螺钉。6、分格玻璃拼缝应横平竖直、缝宽均匀，并符合设计及偏差要求。每块玻璃框初步固定后，应与相邻的玻璃框进行协调，保证拼缝符合要求。对不合格的应进行调校修正，安装后应先自检。合格后报质检人员，抽检数量应为总数的5以上，且不少于5件。允许偏差项目中有80的
