1、耒水大桥连续梁0#块施工方案中铁衡阳滨江新区耒水以北基础设施工程项目现浇梁0#块施工方案编制: 审核: 审批: 中铁衡阳滨江新区工程第一项目部二一五年五月耒水大桥连续箱梁0#块施工方案一、编制依据（1）衡阳市湘江东路耒水大桥工程施工图设计（第三册）桥梁工程（2）市政桥涵施工技术规范、市政桥梁施工与质量验收规范、市政工程质量评定标准等。（3）招标文件及施工合同（4）我项目部所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。（5）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。二、编制范围 耒水大桥大桥左线6#、7#墩，右线6#、
2、7#墩。三、工程概况 湘江东路耒水大桥工程位于耒水和湘江的交汇处，起于规划迎塔路交叉口，按规划线位向东北依次与规划迎江路、规划迎水路平交，下穿规划内环路后上跨耒水，设耒水大桥，继续上跨规划耒水北路，并设置辅道与耒水北路连通，道路继续向东北与规划五四路相交，终于规划临塔路交叉口，道路全长2.42km。由中铁交通集团投资建设指挥部耒水大桥项目部承建的为先期开工的耒水大桥工程。该工程包含大桥1座即耒水大桥，起止里程为K3+511.4至K4+128.6,桥长617.2米。桥梁主跨采用（65+120+65）M变截面预应力混凝土连续箱梁，桥梁交角为90度，主跨下部采用薄壁墩，钻孔灌注桩基础。引桥上部采用3
3、0M装配式预应力混凝土组合箱梁，下部采用薄壁墩，钻孔灌注桩基础。 主桥上部构造为（65+120+65）m三跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁断面采用单箱单室，根部梁高6.8m，跨中梁高2.8m,顶板厚30cm,底板厚从跨中至根部由32cm变化为90cm，腹板从跨中至根部分三段采用90cm、60cm、110cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按2次抛物线变化。箱梁顶板横向宽16.49m，箱底宽9.0m,翼缘悬臂长3.75m。箱梁0#块节段长12m，每个悬浇段纵向对称划分为15个节段。边、中跨合拢段长均为2m，边跨现浇段长4m。箱梁中跨跨中设一道厚3m的横隔板。 主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三
4、向预应力，预应力钢束采用国家标准预应力混凝土用钢绞线（GB/T 5224-2003）高强度低松弛钢绞线，设计中采用的预应力钢绞线直径为15.2mm。 四、施工组织安排（一）工期安排左线6#墩0#块: 0号块：6月15日-8月1日（支架搭设10天、模板安装5天、预压10天、绑扎钢筋10天、模板加固及调整3天、混凝土浇筑2天、拼装挂篮6天及预压）左线7#墩0#块: 0号块：6月10日-7月25日（支架搭设10天、模板安装5天、预压10天、绑扎钢筋10天、模板加固及调整3天、混凝土浇筑2天、拼装挂篮6天及预压）右线6#墩0#块: 0号块：6月30日-8月15日（支架搭设10天、模板安装5天、预压10
5、天、绑扎钢筋10天、模板加固及调整3天、混凝土浇筑2天、拼装挂篮6天及预压）右线7#墩0#块:0号块：6月15日-7月30日（支架搭设10天、模板安装5天、预压10天、绑扎钢筋10天、模板加固及调整3天、混凝土浇筑2天、拼装挂篮6天及预压）每个0#块计划施工日期为46天。（二）人员组织0#块人员安排见下表：劳力安排一览表 2序号工种人数备注1班长42专职安全员43质检工程师44钢筋工及电焊工405模板、钢筋工406混凝土工247塔吊司机88泵车司机49电工210张拉工811普工40（三）设备机具安排拟投入本工程的设备机具见下表：设备机具投入数量一览表4序号设备名称规格型号单位数量备注1砼拌和站
6、HZS 120套12变压器1000KVA套23塔吊6513台24安全爬梯套45发电机康明斯250KW台16发电机康明斯120KW台17钢筋调直机GF4-10台18钢筋弯曲机CW40台19钢筋切割机GQ-40台210电焊机50kVA台2011电焊机40kVA台812插入式振动器ZX-50台813插入式振动器ZX-30台414混凝土运输车12m台615吊车25T台416千斤顶YCW400B套817千斤顶YCW100B套218高压油泵台419砼输送泵台2五、0#块施工工艺及方法（一）施工工艺流程为了方便挂篮的安装，采用0#块一次性浇筑的施工工艺，具体施工工序流程为：施工准备钢管支架安装底模安装预压侧
7、模模板、支架安装底板钢筋安装横隔板、腹板钢筋和竖向预应力筋、纵向预应力管道安装内模及支架安装顶板钢筋及纵向预应力管道安装砼浇筑养生张拉拆除底模及钢管支架，具体详见0#块施工工艺流程图。（二）0#块钢管支架设计及施工1.钢管支架的设计钢管支架基础竖向采用630钢管立柱,钢管立柱上横向布置双拼I45b工字钢，工字钢上设置砂箱，便于前期施工标高控制和施工后支架拆除。砂箱上横桥向设置2组双拼的贝雷片支架，贝雷片上根据0#块箱梁底部坡型，采用20槽钢设置排架，用于施工时底模的铺设及底板的钢筋安装。经过初期支架设计，经过多次试算，最终确定的钢管支架。具体结构见后附0#块托架总图2.钢管支架预埋件施工墩身施
8、工时，墩身预埋四层预埋件，承台预埋一组预埋件。预埋件采用钢板加工，钢板底部加设弯曲钢筋，增加钢板稳定性。各件之间采用满焊，焊缝高度为68mm。预埋件在钢结构加工厂内集中加工完成后，现场进行安装，预埋件按照施工图纸尺寸定好位置后与墩身钢筋焊牢，防止砼浇注过程中发生偏位，预埋钢板外侧面与墩身砼面保持5mm的距离。钢管安装之前将预埋钢板外侧面的水泥浆凿除干净，保证钢管支架钢板与预埋钢板密贴,增加钢管支架的稳定性。 箱梁0#块支撑体系设计受力验算详见“0#块钢管支架计算书”。3.支架安装（1）钢管支架采用塔吊配合人工和吊车，进行现场逐榀安装焊接,钢管支架必须按照图纸设计高程定位,连接件四面与预埋钢板完
9、全接触,确保焊接质量满足设计要求；安装好的钢管支架顶面必须在同一高度上，以方便上面双拼I45b横梁的安装，避免因钢管支架顶面高低不平造成横梁脱空。（2）工字钢上设置砂箱，便于前期施工标高控制和施工后支架拆除。砂箱上横桥向设置2组双拼的贝雷片支架。（3）贝雷片横向设置长度为15m，可作为翼板托架，满足翼板模板安装及砼浇筑等施工需求。4、支架预压（1）0#块支架预压的原因采用钢管支架进行0#块混凝土的施工，由于支架弹性、杆件连接缝隙等因素影响到0#块混凝土质量和梁体线性控制。在三向预应力及支点反力作用下，0#块处于复杂的应力状态，支架的不均匀变形使支点附近的底板、肋板的应力集中现象。因此支架安装完
10、成后，需要加载进行预压，以确定其强度、刚度和稳定性，并消除支架的非弹性变形、计算出支架的弹性变形值，同时亦可检验托架结构的安全性，防止事故发生。 (2)预压的方法根据现场条件，拟采用钢绞线反支点预压的方法进行0号块支架预压，根据实际混凝土荷载分布划分预压区间并确定各区间混凝土荷载，通过确定钢绞线点位布置，计算张拉力，实现模拟荷载分布。总的思路为:在承台上埋设32JL螺纹钢筋设反力台座,以钢绞线作传力拉杆,用液压千斤顶给支架进行各级加载。(1) 在进行承台施工时预先将埋设32精轧螺纹筋，作为预应力锚固端。(2) 预压分配梁安装：采用I25工字钢作预压分配梁，根据反支点预压点位分布图在0#块支架上
11、搭设分配梁。分配梁沿0#块支架的纵向主梁布置，搭设在横向贝雷梁上。分配梁上搭设2根I45扁担梁，千斤顶安置于I45扁担梁上。（3）钢绞线张拉端安装：分配梁搭设完成后，采用机械配合人工将盘束的钢绞线张拉端牵引至分配梁对应点位上，用工作锚具与扁担梁相接，并用夹片予以固定。悬臂段重量为231.62T乘以1.2安全系数，预压总重量为280T。每根钢绞线按最大受力70%考虑取15吨计算：安装20根钢绞线。可满足预压要求。（4）预压重量及步骤预压按照梁段自重的25%、50%、75%、100%和120%分五次加载。先观测预压前支架观测点标高，再由零载加至第一级荷载。持荷15 min ,观测支架。观测完加载至
12、第二级荷载如此类推,直至第五级荷载,每级持荷15 min。加载到120%观测24小时后,再卸载至零。认为托架预压已达稳定，可以卸载，卸载后再次测量标高。在整个加载过程中，派专人观察钢管支架变形情况，如果支架变形过大或分级加载中通过测量出的标高过大要立即停止加载，并立即上报主管领导。（5）观测点布置在与贝雷片交叉位置的排架上有选择性的布设20个点，测点布置见观测点平面布置图：（7）数据处理通过各级荷载下托架的变形值，消除非弹性变形测出弹性变形，绘制出沉降观测曲线和弹性变形曲线，从而确定立模标高。（三）模板设计及安装 1、模板的总体设计组成整套0#块模板由外模、底模、内模和端头模组成。外模采用定型
13、组合钢模板分节吊运至墩顶支架上拼装；底模采用1.5x3.0m钢模板分块调运至托架上组拼，每端底模共需9块钢模板；内模由竹胶板板现场根据结构断面组拼；端头模采用钢模板，端头模上的纵向分布筋穿出槽口和波纹管穿出空位置及尺寸按照设计图纸尺寸加工。2、外模板外模单侧总长度4.5m,自上向下分4节组成,模板板面为6mm厚度钢板，模板骨架为桁架式结构。0#块外模也用作悬臂浇注的挂篮侧模施工。外模安装完成后采用通长的20精轧螺纹钢两端对拉，以克服混凝土产生的侧压力，增加整个内外模型的稳定性，对拉杆的间距和位置见附图：外模翼缘端长度为3.75m,由于悬臂过长，仅靠侧模的自身骨架难以完成有效的支撑，因此翼缘模板
14、下方需要增加背架来补充支撑。背架采用【10槽钢搭设，斜撑为【12槽钢。3、底模板底模采用3x1.5m钢模板现场拼装，模板板面为6mm厚度钢板，每块模板采用螺栓连接，底模拼装完成后，纵横向尺寸要满足设计要求，为方便底模的拆除，钢管支架设置砂箱，拆模前先将砂箱中砂子卸除。4、内模板内模采用竹胶板根据设计箱梁断面结构尺寸进行拼装，倒角处采用竹胶板根据实际需要尺寸裁截拼装，内模板支撑采用钢管支架形式。安装内底模前做好支撑系统是关键。内模支撑杆均采用48钢管，竖杆底部固定在箱梁底模，外套75的pvc管，便于钢管拆除；内模顶面和侧面竹胶板背肋均采用10*10cm方木，顶面方木下设顶托，侧模板方木采用横向双
15、排钢管加固；竖杆横桥向间距按90cm设置，顺桥向按90cm设置。横杆间距按120cm设置，竖杆顶部横杆加密按30cm设置，对角位置设置剪刀撑。 5、端头模板端头模板采用钢模板制作，端头模在钢结构加工厂内分块制作，制作完成后运至现场安装。制作好的模板钢筋及波纹管穿出预留空位及尺寸要符合设计要求，并保证纵向钢筋和波纹管能顺利穿出。端头模的安装与箱梁钢筋同步施工完成。（四）钢筋加工及安装钢筋在钢结构加工场集中下料制作成半成品，运输到现场进行绑扎。由于0#块钢筋密集，施工时要认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位和下沉。
16、钢筋焊接采用搭接焊，焊接时采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道。钢筋与预应力管道位置发生冲突时，要保证预应力管道位置不变，适当挪动或弯折钢筋位置。第一次钢筋安装：首先进行底板底层钢筋绑扎，然后进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的固定。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。第二次钢筋施工：在顶板模板安装完成后，首先进行腹板上层纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。随后进行顶板纵、横向预应力管道的安装，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑
17、扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意防撞护栏预埋钢筋、泄水管预留孔道、挂篮施工预留孔的预埋，预留孔道及预埋件位置必须严格按照图纸要求设置，不得随意更改。（五）预应力管道安装（1）预应力管道安装方法预应力管道采用埋设塑料波纹管成孔，竖向和横向预应力采用一端自锚，一端张拉在埋设塑料波纹管成孔的同时将预应力钢筋埋入塑料波纹管内。纵向和横向预应力波纹管在腹板和顶板钢筋绑扎时安装固定。纵向预应力波纹管道定位间距直线段不大于50cm，横向预应力管道直线定位钢筋间距不大于50cm，曲线段适当加密，在曲线要素点位置必须定位；竖向预应力管道定位间距不大于60cm。定位钢筋采用10钢筋。 （2）施工注意事项
18、波纹管安装前，要根据施工图纸计算出纵向和横向预应力管道的施工相对坐标位置，做好对工班的技术交底，波纹管安装过程中严格按照计算坐标位置进行定位。钢束管道位置与骨架钢筋位置发生冲突时，不得更改预应力管道位置，可适当移动钢筋位置或将钢筋弯折避开管道位置，不得随意减少钢筋根数和截断钢筋。钢筋焊接时要对下方预应力管道采取防护措施，防止焊渣烧伤管道。纵向管道波纹管接头处采用直径大一号的专用接头，接头缝隙处用塑料胶带缠封严密，防止混凝土浇筑过程中漏浆，波纹管安装前在管安装外径小一号的塑料衬管，混凝土初凝后将衬管拔出，用钢绞线绑扎清孔球对管道进行通孔检查，直到管道畅通。横向管道由于横向预应力束管道为19x60
19、mm的塑料扁波纹管，因设计采用一端自锚，一端张拉，所以在浇筑砼前需将自锚段钢绞线穿好定位，再进行砼浇筑 竖向管道竖向预应力管道与精轧螺纹钢筋、锚垫板及螺母按照设计要求组装完成后一并安装埋设，为保证施工质量，需要采取以下措施：a 布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管焊接形成三通，与波纹管连接，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管均采用直径2cm的钢管，钢管头接聚乙烯脂软管引出底板和顶板混凝土外固定，并将管口预先密封。橡胶管与金属管采用细铁丝扎牢，接头处用胶带包扎严密，以防漏浆，并在施工过程中谨防金属管碰掉。b 上口锚垫板、锚具槽口采用循环利用的斗状钢板槽预留，混凝土浇筑前灌满泡沫胶，防止混凝土杜
20、塞管道，混凝土浇筑完初凝后将钢板槽取出下一循环再利用。c 安装后的竖向预应力筋下端露出螺母长度不小于3.2cm，顶端露出螺母长度及锚垫板高度要符合设计要求，采用挂线尺量的方法进行检验。纵横向预应力张拉槽口内采用编织袋或土工布塞填密实，防止砼进入；（六）挂篮施工孔洞预留箱梁0#块混凝土浇筑前，要进行挂篮施工预留孔的设置，具体布置见下图：图中所有圆形预留孔孔径均为75mm,采用预埋PVC管预留。其中翼缘板预留圆孔用于挂篮外倒梁的前行和固定，顶板预留圆孔用于挂篮内导梁的前行和固定，底板方孔用于挂篮底模后梁的固定。预留孔位置如与预应力管道位置发生干涉可适当前后移动预留孔位置，尽量避免 作横向移动，梁板
21、最端头预留孔道距梁段边缘距离不得小于50cm。预留管底部采用胶带密封，管内灌满砂子，每个管道采用至少3道固定钢筋，以保证管道位置准确竖直，浇筑砼过程中还用采取措施防止发生上浮，拆模后将沙子掏出即可。（七）混凝土浇筑施工1、总体浇筑方案箱梁0#块混凝土施工采用两台混凝土输送泵将C55泵送混凝土一次性对称浇筑完成，浇筑顺序为先浇筑底板，然后浇筑腹板、隔墙部分，最后浇筑顶板混凝土，其中底板浇筑顺序为先浇筑墩顶部分，再由中间向两边、由低到高浇筑悬出墩身部分。混凝土由地面输送泵泵送到桥面进行浇筑,一个0#块共435.1m3砼，考虑移管和振捣的时间影响,平均每浇筑一方砼约需要3分钟,一个0#块混凝土浇筑完
22、成大约需要10小时。2、施工方法和要求（1）混凝土输送管道布置混凝土输送管道竖管通过塔吊塔身延接到0#块顶部位置，通过弯管接到箱式内，在通过软管到达浇筑部位，软管长度能到达腹板大倒角位置并能在箱内顺利移动为宜。主管道向两端分岔位置在管道下方铺垫竹胶板，防止换管及接管时混凝土落入顶板钢筋骨架内。（2）混凝土浇筑分层及振捣要求混凝土分层厚度控制在3040cm，采用50插入式振捣器，以砼表面水平、泛浆及无下沉为度，每层浇筑振捣棒应插入已浇下层砼1014cm，以保证上下层砼之间的良好结合，钢筋密集区如倒角和锚垫板防崩网片等位置采用30插入式振捣器辅助捣实。由于0#块的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤
23、其是底板及张拉端部位，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生移动。混凝土入模过程，严禁采用振捣器振驱赶混凝土，要采用多点布料，均匀布料的方法施工。（3）混凝土下落高度保证措施因0#块总高度为6.8m，扣除底板厚度1m，腹板和隔墙到顶板高度为6.5m，如果从顶板位置直接向下倾倒混凝土浇筑腹板和隔墙，会由于混凝土下落高度过大而发生离析。采取在内模上开口分层灌注的方法能解决这个问题，具体操作如下 ：在内模上距底板顶面2m和4m的位置开口，开口尺寸为60x60cm,混凝土输送软管直接通过开口伸入模内将混凝土泵入，振捣工人进入模内分层将混凝土
24、振捣密实，混凝土高度到达开口下方时将开口模板重新焊牢加固，继续上层混凝土的浇筑直到第二层开口的下方位置，此时将开口补好后改从顶板上方位置向下浇筑混凝土。整个0#块浇筑需在内模上开14个口，其中隔墙分部4个，腹板两端共8个，墩顶腹板大倒角位置共2个。（4）顶板混凝土浇筑顶板混凝土浇筑采取从两端向中间的施工方法，混凝土浇筑至顶板高程振捣密实平整后，在两侧翼缘模板顶面挂线分段对砼表面进行抹平处理。先用木抹子整平提浆，然后用铁抹子进行二次收光处理。3、混凝土养护砼浇筑完成待砼初凝后及时进行养护，顶板和底板覆盖麻袋或草帘并洒水养生。0#块浇注的砼体积大，水化热大，因此还要特别注意箱内砼的养生：箱内设大功
25、率风扇，加速箱内空气流通，降低箱内空气温度；及时拆除内模板进行洒水养护，非承重模板如侧模，在砼达到终凝后即可进行拆模的准备工作，具体拆模时间为对砼构件外观没有破坏为宜，承重模板如顶板底模及上倒角模板须待砼强度达到设计强度的70%时方可进行拆模，以免拆模过早造成顶板开裂。0#块砼养生要有专人负责，保持砼表面始终处于湿润状态为准，砼养护时间不小于7天。4、梁端头凿毛0#块端头模板在砼终凝后即可拆除，拆模时注意对纵向波纹管端头的保护不造成破坏，砼终凝后即可对梁端砼面进行凿毛处理，凿毛采用风镐或其它工具，凿毛标准为将断面上下层钢筋间的砼表面浮浆全部凿除露出粗骨料为准，以增加相邻梁段砼的结合力。5、砼浇
26、筑前的准备工作由于0#块结构复杂、一次性浇筑砼方量大，是整个连续箱梁的核心结构，施工质量要求高，高空作业安全风险大，为顺利完成砼的浇筑，施工前需从技术、人员组织、物资设备准备方面做好充足的准备，具体如下：（）技术准备 项目部组织相关管理人员和班组主要人员召开技术交底会,讲述讨论方案的实施注意事项,并进行书面交底。 （2）人员组织及分工认真对参与施工的人员进行分工，项目部主要从拌合站人员、试验人员、现场指挥生产的副经理和领工员、现场值班的技术人员、后勤保障人员等进行认真分工；工班主要从砼振捣工、模板工、安全巡视员及其它杂工等方面进行认真分工和组织，班组至少提前1天时间将分工情况以书面形式上报项目
27、部。（3）物资及设备准备由于0#块砼方量较大，且须连续浇筑完成，因此砼拌合站必须备足需要的砂、碎石、水泥、外加剂等原材料，实验室提前做好原材料的报验工作。拌合楼、砼运送罐车、砼输送泵等关键设备必须提前进行一次全面的检修，避免在浇筑过程中突然发生故障。为缩短砼浇筑时间并保证浇筑作业的连续性，现场采用两台砼输送泵对称浇筑。现场备用12台250KW的柴油发电机，防止过程中突然停电中断施工。准备足够的照明灯具在箱内为夜间施工提供照明需要。准备足够的麻袋、草帘或土工布来满足砼养生需要。（八）预应力张拉施工1、总体施工方案0#块砼施工完成后，需要进行张拉的纵向预应力束为低松弛钢绞线（EP=1.95*105
28、MPa，fpk=1860MPa）,设计为15-19和15-12钢绞线，15-22和15-12型锚具，设计锚下张拉控制应力为0.72fpk。竖向预应力钢筋采用32精轧螺纹粗钢筋，标准强度930Mpa，控制张拉力为837MPa,采用YGM锚具；横向预应力钢束采用15.2-3钢绞线，BM15-3扁锚（张拉端）及BP型自锚头（固定端），控制张拉力为775.62KN。箱梁横、竖向预应力钢束（筋）采用滞后张拉工艺，即n号箱梁梁段施工完毕后，张拉（n-3）号箱梁梁段横向、竖向预应力束（筋）。 2、张拉施工前的准备工作（1） 技术准备工作张拉设备，千斤顶、压力油表已在有资质的检测单位完成标定。技术部分根据设计
29、预应力束参数表重新计算每种类型钢束的实际伸长量。预应力筋平均张拉力按下式计算：Pp=P*1-(+)/(kx+u)式中：Pp预应力筋平均张拉力(N)； P预应力筋张拉端的张拉力（N）； x从张拉端至计算计算截面的孔道长度（m）； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的交角之和（rad）； k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，参见附表G-8； 预应力筋与孔道壁的摩擦系数，参见附表G-8。注：当预应力筋为直线时Pp= P。附表G-8 系数k及u值表孔道成型方式k 值钢丝束、钢绞线、光面钢筋带肋钢筋精轧螺纹钢筋预埋铁皮管道0.00300.350.40抽芯成型管道0.00150.550.60预埋金属螺旋管
30、道0.00150.200.250.50预埋塑料螺旋管道0.00150.140.170.45预应力筋每段伸长量按下式计算： Li=10x*Pp/（E*A） 式中：Pp计算段预应力筋平均张拉力(N)； x计算段管道长度（cm）； E预应力筋弹性模量（MPa）； A每束预应力筋截面积之和（mm2）每束预应力筋张拉伸长量=每段预应力筋张拉伸长量之和根据张拉设备标定证书的线性方程计算出钢束每个张拉加压阶段对应的压力油表读书。（2）穿束穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板内水泥浆全部凿除干净，孔道内畅通、无积水和杂物，孔道应完整无缺。钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。成束的钢绞线整理顺直后每隔1.5m用扎丝捆扎，防止穿束后钢绞线相互绞乱，影响张拉质量。 钢束穿入端焊成梭形状，用棉布包封，防止穿入过程
