1、,相关概念,什幺是 SMED?Single Minute Exchange of Die（快速换模）SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法,快速切换,快速换模,快速换线,SMED的由来,SMED在50年代初期起源于日本 在丰田企业发展起来 Single的意思是小于10分钟（Minutes）最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换（Exchange of Dies）。它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟,F1赛车换轮胎,平均换胎时间：34秒！,F1：没有最快 只有更快,分析分析再分析 电子信号灯取代“棒棒糖”轮胎枪量身定做 螺帽设计激进化 架起赛车 用最短时间调整前定风
2、翼 勤加练习 不宜过度 观察对手 切忌只想破纪录,换胎时间：1.8秒！,单台设备SMED（1/2）,换模时间是指介于一个生产作业（Production Run）的最后一件合格品和下一个生产作业的首件合格品之间的时间。这部分时间是没有产出价值的时间，所以需要尽可能地缩短，以减少浪费。,单台设备SMED（2/2）,换模时间：T=t2 t1 t1 最后一个产品1下线时间点 t2 第一个产品2（合格品）上线时间点,备注：最后一个产品1与第一个产品2无重叠加工时间,流水线SMED（1/7）,流水线与单台设备区别（1）：最后一个产品1与第一个产品2可能存在重叠加工时间 Lt1 最后一个产品1下线时间点t2
3、 第一个产品2（合格品）实际上线时间点t2s 第一个产品2（合格品）可以上线时间点（最后一个产品1进入第二个工站的时刻，这时第一个产品2可进入第一个工站）若 t1 t2，则 L=t1 t2s；若 t1 t2，则 L=0。,流水线与单台设备区别（2）：最后一个产品1造成第一个产品2可能存在堵塞时间 D,流水线SMED（2/7）,换线时间：T=t3 t1 CT2+L D（1）若 t1 t2，则 L=t1 t2s；有 T=t3 t2s CT2 D（2）若 t1 t2，则 L=0，D=0；有 T=t3 t1 CT2t1 最后一个产品1下线时间点t2 第一个产品2（合格品）实际上线时间点t2s 第一个产
4、品2（合格品）可以上线时间点t3 第一个产品2（合格品）下线时间点CT2 第一个产品2（合格品）周期时间D 最后一个产品1造成第一个产品2的堵塞时间,流水线SMED（3/7）,生产a，b两种产品，STa=100s，STb=200s 5个工站的流水线，比较AB与BA换线时间,t1=500t2=t2s=100t3=1100CT2=200*5=1000D=0=Tab=t3 t2s CT2 D=0,t1=1000t2=t2s=200t3=1100CT2=100*5=500D=400=Tba=t3 t2s CT2 D=0,流水线SMED（4/7）,T=t3 t2s CT2 D 则 t3=t2s+T+CT
5、2+D，我们最终的目的是要减小t3，即更快完成生产。所以我们SMED的方向是减小（t2s+T+CT2+D），但是换线的时间长短（T+CT2）会影响到堵塞时间（D）。例如：T 但 D，T+CT2+D 不变T 但 D，T+CT2+D 不变 t2 也会影响到 D 的值，延迟产品2上线（t2 增大），则 D 也会相应减小。,流水线SMED（5/7）,STa=100s，STb=200s,第2种情况：加工产品b，5个工站均需要 STb=200s，因为刚换线，第一个产品a，5个工站除需要 STa=100s 外，还需要 50s 的准备时间。SMED时间：t1=1000，t2=t2s=200，t3=1150，C
6、T2=500，D=50*4=Tba=t3 t2s CT2 D=250=50*5,第1种情况：加工产品b，5个工站均需要 STb=200s，因为刚换线，第一个产品a，5个工站除需要 STa=100s 外，还需要 80s 的准备时间。t1=1000，t2=t2s=200，t3=1180，CT2=500，D=20*4=Tba=t3 t2s CT2 D=400=80*5,流水线SMED（6/7）,第4种情况：t1=1000，t2=300，t2s=200，t3=1150，CT2=500，D=100=Tba=t3 t2s CT2 D=350=50*5+100,第3种情况：t1=1000，t2=300，t2
7、s=200，t3=1200，CT2=500，D=0=Tba=t3 t2s CT2 D=500=80*5+100,延迟上线 100s：,流水线SMED（7/7）,D 主要受流水线排产的影响，需要通过排产优化来降低。T 为内部切换作业时间，可以通过内部切换作业的改善来缩短时间。虽然存在T 但 D的情况，但对整体时间的缩短肯定是不会有坏处（但不一定就有好处）。效果验证最终要看 t3 有没有减小，即是否有更快完成生产，同时关注 T 及 D 的改善情况。,目标制定（P）,Step1：发现问题点项目改善实施小组的组织记录方式：流程+表单+分工目前的 T 比 CT2 大多少？100%？50%？目前的 D 有
8、多少？目前的 t2 与 t2s 差异多少？,目标制定（P）,Step2：制定目标选定题目及方向 T 为内部切换作业时间，通过作业改善可以降低多少？D 为堵塞时间，通过排产优化可以降低多少？（由 T=t3 t2s CT2 D 得 D=t3 t2s CT2 T）t2 与 t2s 差异可以降低多少？Step3：制定实施计划项目改善实施计划职责分工,方法实施（D）,Step4：仔细调查问题点 T 内部切换作业时间的构成，内部作业流程 D 堵塞时间的分布，收集排产机型各工站标准工时数据 t2 与 t2s 差异问题点收集 Step5：研究改善方案 T:内部作业流程简化，作业时间缩短，内外部作业转化，外部作业标准化及简化 D:进行排产优化，排产模型验证 改善 t2 与 t2s 差异 Step6：实施改善方案,效果确认（C）,Step7：验证改进的成果,标准化（A）,Step8：固定标准及管理 Step9：总结及下一步行动,The End,
