1、3.7. 排水洞洞挖主要施工技术措施134.隧洞施工监控量测144.1. 地表下沉量量测144.2. 洞内净空位移量测154.3. 应力、应变量测154.3.1.锚杆内力量测154.3.2.钢支撑内力压力量测164.4. 爆破振动量测165.施工进度计划166.工程质量保证措施166.1. 隧洞开挖质量控制点166.2. 主要控制措施167.安全生产、文明施工及环保措施177.1. 安全管理措施177.2. 安全技术措施187.2.1.施工现场常规安全措施187.2.2.爆破施工安全保证措施207.2.3.装碴与运输安全保证措施217.2.4.临时支护安全保证措施217.2.5.喷锚支护施工安
2、全措施227.2.6.洞内通风与防尘安全保证措施237.2.7.供电及照明安全措施237.3. 安全防洪措施237.3.1.设计洪水标准237.3.2.防洪度汛应急预案247.3.3.防洪措施247.4. 文明施工措施267.4.1.文明施工管理267.4.2.责任制267.4.3.施工现场26分部工程施工方案1. 工程概况排水洞位于坝址下游右岸滑石排。进水口底板高程115m，出水口底板高程98m，隧洞为城门拱洞型，断面尺寸5m6m，洞长170m（含渐变段）。洞线地层为寒武系八村群下亚群bca岩组，岩性主要为变质石英砂岩、长石石英砂岩、板岩、泥质粉细砂岩等。岩层产状：进水口SN/E55。钻孔与
3、地质测绘揭露断层为f15：N20E/SE75，主要由糜棱岩、角砾岩组成，层间挤压剧烈，发育片状岩，有揉皱现象；断层宽0.1m0.2m，规模较小。隧洞沿线弱风化带顶面埋深0m23.7m，高程95.8m162.6m；微风化带顶面埋深11.3m38.2m，高程93.4m168.7m。隧洞围岩风化分带大致为（以剖面长度计，进水口桩号为13.3m）：13.3m28.1m为弱风化，28.1m161.2m为微风化带，161.2m186.9m为弱风化带；186.9m193.3m为强风化带（193.3m为出水口）。地下水埋深2.3m28.0m，高程为95.9m158.3m。在土层和强风化带中进行注水试验，试验范
4、围值为0.410-3cm/s0.4710-2cm/s，都属中等强透水性。在弱风化带和微风化带中压水试验，结果反映在洞身附近透水率多小于3Lu，都小于5Lu，范围值为1.28Lu4.24Lu，属弱透水层。排水洞围岩分类：从渐变段段至出口（长度按洞中心轴线长度计），类围岩1段、累计长度33.7m、占19.8%；类围岩2段、累计长度117.1m、占68.9%；洞口为类围岩，2段、累计长度19.1m、占11.3%。洞口段均在强弱风化岩体进洞，洞身大部分处于微风化岩体内，工程地质条件较好。2. 主要工程量排水洞隧洞段洞挖主要工程量项目序号项 目单 位数 量备注1石方洞挖m371732锚杆（L=2.5m，
5、22）根10493锚杆（L=3.0m，22）2404喷C20砼（厚100mm）2545衬砌砼C2522376钢筋网t1.4282007钢拱架17.6318型8排水孔（单孔L=2.5m）m5103. 施工方法根据地质资料显示排水洞隧洞段主要为类围岩，地质条件较好，且隧洞开挖断面较小，拟采取一次全断面开挖，循环进尺为3.3m。从进出口两个工作面同步开挖，由于受交通条件及洞口场地限制，三臂钻等大型设备无法进入工作面，因此本工程打钻采用人工手风钻及液压钻机打钻；出渣主要采用轮式装载机装渣，15t自卸汽车运输，隧洞的支护采用系统锚杆喷混凝土联合支护。洞口段为类围岩，地质条件稍差，设计采用18钢拱架+50
6、管棚加强支护。3.1. 开挖方法及步骤考虑防洪需要，排水洞出口段分两步开挖；即100.0以下待全洞贯通后扩挖。其余采用全断面开挖。隧洞洞挖施工程序如下。测量放样钻孔装药爆破通风排烟安全处理出渣下一循环隧洞洞挖施工程序3.2. 洞挖施工方案3.2.1. 、类围岩开挖、类围岩采用钻爆法全断面掘进施工，光面爆破。利用YT28手风钻钻孔，人工装药，掏槽方式为单空孔菱形掏槽。出渣方式为两方侧翻装载机配1520t自卸汽车出渣。3.2.2. 类围岩开挖开挖过程中采取“短进尺、浅孔、少药量、多循环、勤支护等方法进行。采用人工、风镐及浅孔小药量减弱松动爆破相结合进行开挖。对较严重断层裂隙破碎带，出现大股水流，较
7、大弱裂隙渗水，大面积渗水等，先按要求进行引、堵、排、塞、灌等处理。开挖每进尺1.0m后，及时进行砼初喷支护，再进行钢拱架支护、打设锚杆、挂钢筋网复喷砼等。开挖前先进行超前锚杆施工，再开挖，支护工作紧随其后作业。喷砼支护采用干喷法。开挖采用YT28型手风钻钻孔，楔形掏槽，周边光爆，爆碴采用PC200反铲挖掘机扒至掌子面，由侧翻装载机15t自卸汽车出碴。3.3. 钻爆设计为了保证隧洞段洞挖质量和施工进度，隧洞开挖采用光面爆破法施工，排水洞由于断面较小，采用全断面爆破。岩石类别有类，施工中将根据不同的围岩类别以及断面形状设计炮眼位置、个数、装药量。3.3.1. 炸药品种和炮眼直径、进尺选择1、炸药选
8、用炸药选用2#岩石乳化炸药，药卷直径32。2、炮孔直径选用D= 其中为不偶合系数，为药卷直径。选用较小不偶合系数=1.2，则D=1.2*32=38，因此炮孔直径选用38，钻头采用35。3、钻孔深度选用钻孔深度参照以往在隧洞施工经验及施工进度计划安排，进尺选择如下表。 钻孔深度选用表围岩类别循环进尺（m）3.3钻孔深度（m）3.82.33.3.2. 单耗确定耗药量参照以往施工的经验值，选用如下表。 炸药单耗量选用表（kg/m3）炸药单耗（kg/m3）1.61.31.03.3.3. 掏槽方式排水洞隧洞断面型式为城门洞型，开挖断面尺寸为6.37.3m（净宽净高），隧洞掏槽采用“斜眼掏槽”。3.3.4
9、. 炮孔布置选用类围岩炮孔布置，其它围岩类似，如下图。图中指网路起爆顺序炮孔布置立面图炮孔布置平面图3.3.5. 装药参数表 隧洞类围岩爆破参数如下表：孔位起爆孔序孔深（m）孔距（cm）装药结构单孔药量（kg）孔数（个）总药量（kg）掏槽孔2.00.4连续1.81018斜眼3.024斜眼 辅助孔702.21226.4132610.8806.42946.4光爆孔60间隔0.83225.6合计114183.63.3.6. 炮孔堵塞方式炮孔堵塞采用预先制作好的炮泥卷，严格按施工爆破设计要求堵塞。炮泥采用1:3粘土和砂的配制品，制成长35cm，30mm的柱状。3.3.7. 起爆方法和顺序为保证周边孔同
10、时起爆，周边孔内的炸药用导爆索串联，然后在孔口将所有的导爆索并联。所有孔眼均由塑料导爆管毫秒雷管起爆，网络起爆顺序如下：起爆器电线电雷管塑料导爆管毫秒雷管炸药3.3.8. 装药爆破利用钻孔平台作为装药的操作平台，人工装药，炮工作业组专人负责分发起爆药卷给装药工人，从掌子面上部往下部进行，以免作业时掌子面石块掉落破坏塑料导爆管，作业组长全面统一指挥作业人员，避免错装（段位）、漏装。联网前仔细检查有无错装雷管（段位）、漏装炮孔。严格按设计要求联结，结点要牢固，起爆雷管的起爆方向要正确，以免拒爆，联网两人以上操作，监督进行。检查网络无误、设备、器材、人员等转移到安全地点后，方能由炮工点火起爆。3.3
11、.9. 作业循环时间每一循环，测量放样至出碴清理，各工序作业时间按排如“隧洞循环作业时间表”所示。隧洞循环作业时间表序号工序名称时间（小时）141620装药起爆出 碴喷锚支护 注：单个工作面平均每循环进尺3.3米，循环时间20.0小时；平均日进尺4米，平均月进尺： 428=112m。3.4. 出渣出渣采用轮式装载机装渣，15t自卸汽车出渣。 3.5. 洞内施工辅助作业3.5.1. 通风排烟隧洞开挖过程中，人体吸入的空气的含氧量不应小于20%，考虑到时间、湿度、温度及污染物的综合影响，空气中的瓦斯、烟雾和粉尘等杂质浓度不得超过国家规定的人体安全保健标准，要求洞内施工的每人的新鲜空气供给量不小于3
12、m3/min。根据隧洞断面尺寸、长度和以往的经验，经计算，在隧洞开挖进尺超过100m以后，采用负压抽风和正压送风相结合的排烟系统，以负压抽风为主，下压送风为辅。通风机选用275KW轴流风机，通风管采用D=1400mm的风管，前后的鼓风机用风管串联。隧洞施工过程中一直启动通风设备通风，保证在放炮后30min内将瓦斯浓度降到允许范围内。3.5.2. 降尘为了降低有害气体浓度，降低粉尘含量，在掌子面30m处，距离地面3m处设两个喷雾降尘器，进行水幕降尘。爆破前10min打开阀门，放炮30min后关闭。3.5.3. 照明在隧洞施工期间，洞内必须提供全部照明，亮度符合规范规定标准，洞内照明系统的电压采用
13、安全电压。照明电源采用36V安全电压，利用行灯变压器降压引入洞内。3.5.4. 洞内施工排水洞内排水分两种情况，第一种顺坡排水，采用排水沟顺排，排水沟尺寸拟定为30cm30m；第二种逆坡排水，采用排水沟把工作面内的集水汇集水坑内，利用水泵统一抽排。3.5.5. 洞内供水采用f150钢管从洞外供水主管取水至洞内工作面。3.5.6. 安全处理安全处理由专人负责，由有隧洞安全处理经验的专职安全员带12名安全工人进行安全处理。爆破后，人工清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全。在整个施工过程中，设专职安全员每天进行安全检查，发现问题及时处理。3.6. 支护施工喷混凝土设计标号为
14、C20，各部位的喷混凝土厚度按下列要求控制：类围岩地段:厚8cm，类围岩洞段: 厚8cm，类围岩洞段: 厚10cm。系统锚杆规格为级22，L=2.5m，锚杆全部为填浆式。间排距和长度按下列要求控制：类围岩洞段：间排距1.251.25m；渐变段：间排距1.51.5m。类围岩洞段：间排距1.21.2m，L=3.0m。3.6.1. 支护施工中遵循的原则.类围岩随挖随护。.类围岩支护滞后开挖面2030m，与开挖平行作业。.支护确保与围岩粘结紧密，使支护与围岩共同受力，形成无弯矩结构，以充分利用围岩自承能力。3.6.2. 钢支撑施工隧洞在开挖过程中遇到不良地质或不稳定岩层时，需采用钢拱架支撑加强支护。3
15、.6.2.1. 钢支撑施工工艺流程测量定位施工准备开挖断面检查钢支撑拼装架立就位焊接纵向连接筋喷射混凝土洞外支撑加工局部欠挖处理钢支撑施工工艺流程如下图3.6.2.2. 钢支撑加工A.钢支撑按设计要求下料，预先在洞外结构件厂将I18工字钢定型制造加工。B.钢支撑加工后进行试拼，沿隧洞周边轮廓允许误差不应大于3cm，钢支撑由顶拱，侧拱各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间误差不超过0.5cm。c.钢支撑平放时，平面翘不大于2cm。d.拼装合格后，分节运输至洞内。3.6.2.3. 钢支撑架设工艺安装前，先对断面进行检查，局部欠挖时及时处理。钢支撑安装在初喷前进行，安装时测量控制钢支
16、撑的中线、高程、垂直度。每榀钢支撑之间，环向每隔0.751m设置1根连接钢筋。钢格栅与锚杆连在一起。钢格栅与围岩之间每隔 1米用垫块连接。a.为保证钢支撑置于稳固的地基上，施工中在钢支撑基脚部位挖槽，架立钢支撑时就位，软弱地段在钢支撑基脚处设深孔锚筋束以增加基脚承载力。b.钢支撑平面应垂直于隧洞中线，其倾斜不大于2，钢支撑的任何部位偏离垂面不应大于5cm。c.为保证钢支撑位置安设准确，隧洞开挖时在钢支撑的各连接板处预留钢支撑连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢支撑槽钢凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢支撑留出连接板（或槽钢）位置。d.钢支撑按设计位置安设，在安设过程中当钢支撑和初
17、喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。e.为增强钢支撑的整体稳定性，将钢支撑与锚杆焊接在一起，并用510角钢将每榀钢支撑纵向连成整体，角钢间距视情况取12m。f.为使钢支撑准确定位，钢支撑安设前均需预先安设定位系筋。系筋一端与钢支撑焊接在一起，另一端锚入围岩中0.51.0m并用砂浆锚固，当钢支撑架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。g.钢支撑架立后尽快喷砼作业，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷砼共同受力，喷射砼先从拱脚或墙处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。3.6.2.4. 钢支撑附件1）.钢支撑的所有附件，均
18、应采用钢板或型钢制成，附件包括钢挡板、钢棚架、钢枕、钢楔和钢柱鞋等。2）.钢支撑的附件安置就位后，应与钢支撑焊牢，以防松动，浇筑混凝土时，可将钢支撑及其附件留在其中。3）.不允许使用木材制作的附件作为临时支撑。3.6.2.5. 施工注意事项1）.安装前分批检查验收钢支撑的加工质量，不合格的禁止使用。2）.钢支撑有足够的刚度和强度，焊接质量符合规范要求。3）.各接接头连接牢固、纵向连接钢筋等配件齐全，结构稳定。4）.同一榀钢支撑位于同一平面上，倾斜度不大于50mm。5）.严格控制中线及标高。6）.钢支撑与岩面安设鞍形垫块，确保岩面与拱架密贴。3.6.3. 系统锚杆施工.砂浆锚杆施工工艺流程见下图
19、。布孔定位钻孔冲洗、检查注浆插锚杆.锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，锚杆台车造孔，人工安装。锚杆钻孔必须按设计参数施工，达到标准后，用高压风水冲洗孔内粉尘，并将污水清理干净，锚杆埋设采用“先注浆后插锚杆的方法”施工。具体方法是先用注浆机将孔内砂浆注满，然后用钻机冲击锚杆，缓缓将锚杆插入，之后将孔口堵塞。.挂网施工挂网一般在先喷砼一次后施工。钢筋网采用直径8的光面一级钢筋，钢筋网编织采用现场编织，先按23m间距编织纵向和横向钢筋，与锚杆焊在一起，再按设计的网格间距编织纵向和横向钢筋，钢筋网用扎丝捆扎。钢筋网与岩面间设垫块，保证喷护时将钢筋网全部包裹起来。挂网验收后，及时喷砼覆盖。3.6.4.
20、喷射砼施工方法喷射砼采用干喷法。.外加剂、材料试验：支护施工前，对拟用锚杆、胶凝材料、外加剂作试验，合格产品才能用于工程。.施工准备供风、供水管路就位；施工材料、喷射机运抵施工现场；通风、照明布设到位；并检查、试运行确认完好。现场清理喷射面，用高压风水枪冲洗喷射面。喷射面如有滴水部位，埋设导水管排水，处理完毕后，埋设喷射厚度的标志。.喷射砼施工喷射料在拌和楼拌制，用6m3搅拌车运送至施工现场。液态速凝剂在喷射嘴添加，喷射砼自下而上分段分片依次进行，一次喷射厚度35cm，后一层在前一层终凝后进行。且在二次喷射前先用风、水清洗喷射面，喷射作业紧跟开挖作业施工。喷砼初凝3小时后再进行爆破作业。3.6
21、.5. 超前锚杆对围岩因地质条件差，采用超前锚杆进行支护，锚杆规格22 L=4m。（1）. 超前锚杆施工工艺清孔孔内注浆安插锚杆质量检查浆液制备锚杆加工、运输锚杆施工主要采用手风钻进行钻孔，人工安插锚杆，锚杆注浆机注浆，其工艺流程如下：（2）.锚杆施工材料技术要求1）.锚杆：锚杆的材料按施工图纸的要求，选用级或级高强度的螺纹钢筋或变形钢筋；2）.水泥：采用标书规定的42.5水泥；3）.砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；4）.水泥砂浆：水泥砂浆的强度等级不应低于20Mpa；5）.外加剂：按施工图纸要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成份。（
22、3）.锚杆孔的钻孔施工对于7m以内锚杆采用手风钻钻孔，7m以上锚杆采用潜孔钻钻孔，具体施工技术要求如下：1）.锚杆钻孔开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于100mm。2）.锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；如遇有局部加固，局部加固锚杆的孔轴方向应与能滑动面倾向相反，其与滑动面的交角应大于45。3）.注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，施工时，若采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。4）.孔深必须达到施工图纸的规定，孔
23、深偏差值不大于50mm。（4）.锚杆注浆施工采用人工安插锚杆后，用小型锚杆注浆机进行注浆，其施工技术要求如下：1）.锚杆注浆机的水泥配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定：水泥：砂，1:11:2（重量比）水，1:0.381:0.45。砂浆要拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完，并严防石块、杂物混入；砂浆开始或中途停止超过30min时，要用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。2）.锚杆杆体对中插入，杆体插入孔内长度要不小于设计规定的95%，插入后应在孔口将杆体固定；锚杆注浆后，在砂浆凝固前不得敲击、碰撞和拉拨锚杆。3）.先注浆后插杆体时，注浆管应先插到钻孔底；开始注浆后，徐徐均匀地将注
24、浆管往外抽出，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以避免浆中出现空洞；后注浆的永久支护锚杆和预应力锚杆应在锚杆安装后立即进行注浆。4）.注浆时应堵塞孔口，注浆管应插至距孔底510cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，若孔口无水泥砂浆溢出，应将杆体拔出重新注浆。5）.在类围岩及特殊地质围岩中开挖隧洞，要先喷混凝土，再安装锚杆，并要在锚杆孔钻完后及时安装锚杆杆体。3.6.6. 超前管棚支护施工排水洞出口类围岩采用小管棚超前支护；管棚采用50的无缝钢管，L=6m，400，其打设仰角为12，钢管上间隔25cm按梅花形钻6mm的小孔，并在钢管中注水泥浆液，其水泥浆水灰比控制在0.5:1.5
25、1.0:1.5之间，注浆初压力为0.51.0MPa，终压力为2.02.5MPa，注浆结束后用10号水泥砂浆填充，达到先支护后开挖的超前支护目的。采用人工手风钻钻深孔、压钢管施作管棚。3.7. 排水洞洞挖主要施工技术措施施工作业程序的原则是：利用隧道进、出洞口同时开设工作面进行施工。隧道围岩采用手风钻钻孔，、，每循环开挖进尺控制在3.3m。IV类围岩每环进尺控制在1.02.0m，采用弱爆破,初期支护,开挖后及时完成初期支护。超前支护采用锚杆台车及注浆机施作超前导管、超前早强砂浆锚杆，初期支护采用锚杆台车打砂浆锚杆，干式混凝土喷射机喷射混凝土，人工架立钢支撑，出碴运输采用2m3装载机及1520t自卸汽车完成无轨运输施工。.本标段开挖与支护采用“新奥法”指导施工，制定科学合理的施工安全措施，地质条件差的洞段采用“短进尺、弱爆破、多循环、强支护、勤观测”的方法。.隧洞开挖采用微差
