1、照明、电信杆柱中心熔化金属地点与明火地点10.0注1：表中最小水平净距：管道自外壁算起；城市道路自路面边缘算起；公路自路肩边缘算起；铁路自轨外侧或按建筑界限算起；人行道自外沿算起。2：表中最小垂直净距：管道自防护设施的外缘算起；管架自最低部分算起；铁路自轨面算起；道路自路拱算起；人行道自路面算起。3：当有大件运输要求或在检修期间有大型起吊设施通过的道路，其最小垂直净距应根据需要确定。4：表中及建筑物的最小水平净距的规定，不适用于沿氧气生产车间或氧气用户车间建筑物外墙敷设的管道。8.1.10架空氧气管道及其它管线之间最小间距要求应按表7架空氧气管道及其它架空管线之间的最小净距最小并行净距最小交叉
2、净距给水管、排水管满足检修要求0.10蒸汽管0.25不燃气体管燃气管、燃油管0.50吊车的敞开式滑触线1.5010kV及以下的绝缘电缆1.00及以下有套管的绝缘电缆插接式母线、悬挂式干线非防爆开关、插座、配电箱及架空裸电缆：66kV35kV最高杆（塔）高4.010kV33以下表7氧气管道及燃气管并行敷设时，当管道采用焊接连接结构且无阀门时，其最小并行间距可减小到0.25m。氧气管道的阀门及管件接头及燃气、燃油管道上的阀门及管件接头，应沿着管道轴线方向错开一定距离；当必须设置在一处时，则应适当的扩大管道之间的净距。电气设备及氧气引出口不能满足上述距离要求时，可将两者安装在同一柱子的相对侧面；当柱
3、子为空腹时，应在柱子上装设不燃烧体隔板局部隔开。及滑触线的净距系指氧气管道在其下方时的要求，此时在氧气管道及滑触线之间宜设隔离网。5：在路径受到限制的地区，架空氧气管道及及以下架空裸电缆的最小并行净距，可参照DL/T52208.1.11氧气管道及乙炔、氢气管道共架敷设时，应在乙炔、氢气管道的下方或支架两侧；及油质、有可能泄漏腐蚀性介质的管道共架时，应设在该类管道的上方或支架两侧。8.1.12氧气管道在不通行地沟敷设时，应符合下列要求：a）沟上应设防止可燃物料、火花侵入的盖板，地沟及盖板应是不燃烧体材料制作；地沟应能排除积水；严禁油脂及易燃物漏入地沟内；b）地沟内氧气管道不应设阀门、法兰、螺纹等
4、易泄漏接口；c）地沟内氧气管道及同沟敷设的管线间距参照表执行；d）地沟内氧气管道及非燃气、水管道同沟敷设时，氧气管道应在上面；e）严禁氧气管道及可燃气体管道（不含乙炔气）、油质管道、腐蚀性介质管道、电缆线同沟敷设；并严禁氧气管道地沟及该类管线地沟相通。8.1.13厂房内氧气管道不宜埋地敷设。8.1.14氧气管道架空困难，必须埋地敷设时应符合下列要求：埋地深度，应根据地面上荷载决定。埋地氧气管道应敷设在冻土层以下，穿过铁路与道路时，其交叉角不宜小于45，并应设套管。套管顶距铁轨底面不应小于1.2m，距道路路面不应小于0.7m。直接埋地管道，应根据埋设地带土壤的腐蚀等级采取相应等级防腐蚀措施；阀门
5、井；埋地氧气管道及建筑物、管路及其它埋地管线之间的最小埋地管道上不宜装设阀门或法兰连接点，必须设置时应设净距，应按表规定执行，且不应埋设在露天堆场下面或穿过烟道与地沟。表8地下氧气管道及建筑物、构筑物等及其它地下管线之间最小净距最小水平净距最小垂直净距有地下室的建筑基础或通行沟道的外沿氧气压力1.6MPa氧气压力1.6无地下室的建筑物基础外沿铁路钢轨（钢轨外侧）1.20排水沟外沿照明电线杆柱电力（220V、380V）、电信杆柱高压电力（100V以上）杆柱0.82.0管架基础外沿围墙基础外沿乔木中心灌木中心给水管直径75mm直径75150200400直径400排水管直径8008001500直径1
6、500热力管或不通行地沟外沿燃气管（乙炔等）煤气管煤气压力0.005煤0.0050.15煤气压力0.150.3煤气压力0.3不燃气体管（压缩空气等）电力电缆电压1电压110电压1035电信电缆直埋电缆电缆管道电缆沟氧气及同一使用目的乙炔、煤气管道同一水平敷设时，管道间最小净距可减少到m，但在从沟底起直至管顶以上300高范围内，应用松散的土或砂填实后再回填土。氧气管道及穿管的电缆交叉时，最小交叉净距可减少到本表建筑物基础的最小水平净距的规定，是指埋地管道及同一标高或其上的基础是外侧的最小水平净距。敷设在铁路及不便开挖的道路下面的管段，应加设套管，套管两端伸出铁路路基或道路路边不应小于1m，路基或
7、路边有排水沟时，应延伸出水沟沟边套管内的管段应尽量减少焊缝。管线均自管壁、沟壁或防护设施的外沿或最外一根电缆算起，道路为城市型时，自路面边缘；为公路型时，自路肩边缘算起，铁路自轨外侧算起。6：表中管道、电缆与电缆沟最小垂直净距的规定，均指下面管道或管沟外顶及上面管道管底或管沟基础底之间净距。铁路钢轨与道路垂直净距的规定，铁路自轨底算至管顶；道路自路面结构层底算至管顶。8.2氧气流速管道中氧气的最高允许流速，根据管道材质、工作压力，不应超过表9规定。管道中氧气最高允许流速v工作压力p/MPa材质p0.1碳钢根据管系压降0.1p1.020m/s1.0p3.015m/s3.0p10.010.0p15
8、.0不允许p确定pv45MPa（撞击4.5m/s（撞击场合）8.0m/s（非撞击场合）奥氏体不锈30m/s25v80（非撞（不锈钢）最高允许流速是指管系最低工作压力、最高工作温度时的实际流速。撞击场合与非撞击场合：使流体流动方向突然改变或产生旋涡的位置，从而引起流体中颗粒对管壁的撞击，这样的位置称做撞击场合；否则称为非撞击场合。铜及铜合金（含铝铜合金除外）、镍及镍基合金，在小于或等于21.0MPa条件下，流速在压力降允许时没有限制。8.3管道材质氧气管道材质的选用应符合表10氧气管道材质选用表p0.60.6p3.03.0p10阀后倍公称直径（并不小于1.5m）范围；调节阀组前一后各般场（各不小
9、所范围内；氧压车间内部；放散阀后；湿氧输送P管材类别分配主管上阀门频繁操作区阀后，放散倍公称直径（并不小于调节阀组前后各倍公称直径（各不小于1.5m）范围内；放散阀后；充装台、汇流排液管道钢板卷焊管焊接钢管（GB/T3091、SY/T5037）无缝钢管8163）不锈钢焊接钢管12771）不锈钢板卷焊管不锈钢无缝钢管14976）挤制铜及铜合金管1528）拉制铜及铜合金管1527）镍及其合金“”允许采用，“”不允许采用。碳钢钢板卷焊管宜用于工作压力小于0.1MPa，且管径超过现有焊接钢管、无缝钢管产品管径情况下。表中阀指干管阀门、供一个系统的支管阀门、车间入口阀门。氧气储罐区内氧气管道宜采用不锈钢
10、。工作压力大于3.0MPa的铜合金管不包括含铝铜合金。8.4管件选用8.4.1要求：氧气管道的弯头严禁采用折皱弯头，当采用冷弯或热弯弯氧气管道上的弯头、变径管及三通的选用，应符合下列制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于公称直径的倍；当采用压制对焊弯头时，宜选用长半径弯头。对工作压力不大于的钢板卷焊管，可以采用斜接弯头，90弯头应采用中间为大于或等于二段管制作的管件，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。氧气管道的变径管宜采用压制对焊管件，当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端管外径差值的其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。氧气管道的三通宜采用压制对焊，当不能取得时，应在工厂或现场预制，但应加工到无锐角、
11、无突出部位及焊瘤。8.4.2氧气管道上的法兰应按国家、行业有关的现行标准选用；管道法兰的垫片宜按表11选用。氧气管道法兰的垫片垫片聚四氟乙烯垫片、柔性石墨复合垫片缠绕式垫片、聚四氟乙烯垫片、柔性石墨复合垫片缠绕式垫片、退火软化铜垫片、镍及镍基合金垫片P10退火软化铜垫片、镍及镍基合金垫片8.4.3氧气管道的连接应采用焊接，但及设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹。螺纹连接处，应采用聚四氟乙烯薄膜作为填料，严禁用涂铅红的麻、棉丝或其它含油脂的材料。8.4.4氧气调节阀前应设置可定期清洗的过滤器。氧气过滤器壳体应用不锈钢或铜及铜合金，过滤器内件应用铜及铜合金。滤网除满足过滤功能外，并应有足够的强度，以
12、防滤网碎裂。滤网宜优先选用镍铜合金材质，其次为铜合金（含铝铜合金除外）材质，网孔尺寸宜为0.16mm0.25mm（60目80目）。8.5氧气阀门选用8.5.1要求：的氧气管道，严禁采用闸阀；公称压力大于或等于且公称直径大于或等于150口径的手动氧气阀门，宜选用带旁通的阀门；阀门材料的选用应符合表12的要求：阀门材料选用要求氧气管道的阀门应选用专用氧气阀门，并应符合下列要材料阀体、阀盖采用可锻铸铁、球墨铸铁或铸钢阀杆采用不锈钢阀瓣采用不锈钢采用不锈钢、铜合金或不锈钢及铜合金组合（优0.6p10先选用铜合金）、镍及镍基合金p10采用铜合金、镍及镍基合金工作压力为0.1MPa以上的压力或流量调节阀的
13、材料，应采用不锈钢或铜合金或以上两种的组合。阀门的密封填料，应采聚四氟乙烯或柔性石墨材料。8.5.2经常操作的公称压力大于或等于且公称直径大于或等于口径的氧气阀门，宜采用气动遥控阀门。8.6氧气管道的施工、验收8.6.1氧气管道、阀门及管件等在安装前除应符合GB50235的要求进行检验外（氧气按可燃流体类别对待），其清洁度还应达到以下要求：碳钢氧气管道、管件等应严格除锈，除锈可用喷砂、酸洗等方法。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、粘砂、铁锈与其他可燃物，保持内壁光滑清洁，管道除锈时，以出现本色为止。氧气管道、阀门等及氧气接触的一切部件，安装前、检修后必须进行严格的除锈、脱脂。c）氧气管道、
14、阀门等及氧气接触的一切部件脱脂应按HG20202进行（包括所有组成件及流体接触的表面），如工程设计文件另有不同要求时，则应按工程设计文件的规定执行。脱脂可用无机非可燃清洗剂、二氯乙烷、三氯乙烯等溶剂，并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁必须进行钝化。脱脂后的管道组成件应采用氮气或空气吹净封闭，防止再污染，并应避免残存的脱脂介质及氧气形成危险的混合物。在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的
15、检查。8.6.2管道的安装、焊接与施工、验收除遵守50235、50236的要求外，还应满足下列要求：焊接碳素钢与不锈钢氧气管道时，应采用氩弧焊打底。管道的切割与坡口加工，应采用机械方法。管道预制长度不宜过长，应能便于检查管道内外表面的安装、焊接、清洁度质量。管道的焊缝检查应采用射线检测，当采用水压试验时，检测的数量与标准宜按表13要求执行：氧气管道焊缝检测要求表设计压力P4.01.0p4.0p1.0射线照相比例100%40%（固定焊口）15%（转动焊口）10%焊接质量评定GB/T3323级级低温液体管道当采用气体做压力试验时，焊缝的射线检测要求如下：设计压力不大于0.6MPa时，检测比例不小于
16、15%，焊缝质量等级不低于级；设计压力大于且小于或等于4.0MPa时，检测比例为100%，焊缝质量等级不低于II级。对未要求做无损检测的焊缝，质检人员应对全部焊缝的可见部分进行外观检查，其质量应符合50236。8.6.3氧气管道安装后应进行压力及泄漏性试验，试验要求应符合以下规定：氧气管道的压力试验介质应用不含油的干净水或干燥空气、氮气。严禁使用氧气做试验介质，当使用氮气做试验介质时，应注意安全，防止发生窒息事故。1.0MPa时，氧气管道禁止用气体做压力试验。氧气管道水压试验后，应及时进行干燥处理。奥氏体不锈钢管道水压试验时水中的氯离子含量不应超过25g/m3，否则应采取措施。管道试验压力以设
17、计压力作计算基准。管道做压力试验时，水压试验压力等于倍设计压力，埋地管道且不得低于0.4MPa；气压试验压力等于1.15且不小于MPa。试验的方法与要求按的规定进行。氧气管道压力试验合格后应进行泄漏性试验，试验用介质应是无油、干燥、洁净的空气或氮气，试验压力等于管道设计压力。泄漏性试验方法与要求除按的规定进行外，还应进行泄漏率计算。管道内气体压力达到设计压力后保持24h，平均小时泄漏率A对室内及地沟管道应不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%为合格。泄漏率按式（1）与式（2）计算：当管道公称直径DN0.3时：A（%）=1?（273+t1P2100t2P（1）DN0.3DN0.3（2）式
18、中：P1试验开始时的绝对压力，单位为兆帕（MPa）；P2试验终了时的绝对压力，单位为兆帕（MPa）t1试验开始时的温度，单位为摄氏度（）t2试验终了时的温度，单位为摄氏度（）DN管道公称直径，单位为米（m）。8.6.4氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其它杂物为止。吹扫速度应不小于20m/s，且不低于氧气管道设计流速。严禁用氧气吹扫管道。8.7操作及维护管理8.7.1手动氧气阀门应缓慢开启，操作时人员应站在阀的侧面。采用带旁通阀的阀门时，应先开启旁通阀，使下游侧先充压，当主阀两侧压差小于或等于时再开主
19、阀。8.7.2禁止非调节阀门作调节使用。8.7.3应建立氧气管道档案。由熟悉管道流程的氧气专业人员进行管理。氧气管道作业人员应持证上岗。8.7.4对氧气管道进行动火作业前，应制定动火方案。其内容应包括负责人、作业流程图、操作方案、安全措施、人员分工、监护人、化验人等，并经有关部门批准后方可进行。8.7.5氧气管道或阀门着火时，应立即切断气源。8.7.6碳钢氧气干管宜每五年进行一次吹扫，每五年进行一次管壁测厚，主要测定弯头及调节阀后的管道。8.7.7施工、维修后的氧气管系，其中如有过滤器，则在送氧前，应确认氧气过滤器内清洁无杂物。氧气过滤器应定期清洗。9、检修维修9.1一般要求9.1.1检修设备
20、时，必须执行本章及其它章节的有关规定。9.1.2严格执行动火制度。在设备、管道上动火时，氧气含量必须控制在23%以下；在生产区域或容器内动火时，应控制氧气含量在19.5%23%。氢含量不准超过0.4%。在空分装置周围动火时，不准排放液氧、液空。暂停动火后，再次动火前，应重新取样分析氧、氢含量。如动火作业连续超过4h应重新取样分析氧、氢含量，不应超过标准。氧氢容器、管道动火时除满足以上条件外，必须进行可靠切断。氧氢生产区域动火时应连续监控氧、氢含量在上述规定范围内。9.1.3所有运转设备检修前，应将电源开关断开，挂上“正在检修”的警示牌。非工作人员严禁取牌合闸。合闸前应检查，确认无人作业后，方可
21、合闸。9.1.4安全阀检修时，应按设计要求或有关规定进行校验，不准随意更改起跳压力。9.1.5进入冷箱内或容器内检修时，应使用V的安全照明灯具，电缆、焊把线、接地线应确保绝缘完好。9.2空分装置9.2.1空分装置的低温部分设备检修，宜升到常温进行。必须在低温状态下进行抢修时，应有防止人员冻伤的措施。9.2.2进入冷箱检修前，应切断气源，用空气置换内部气体，扒出检修部位的保温材料，经分析冷箱内氧含量在19.5%23%范围内，人员方可入内9.2.3设备、阀门、管道与容器，严禁带压拆卸。9.2.4及氧气接触的设备、阀门、管道与容器，进入空分装置的空气、氮气管道及氮水预冷系统的水管等检修时严禁被油脂污
22、染。检修后应进行脱脂处理，确认脱脂合格后，方可投入生产。脱脂检验应执行的规定。9.2.5冷箱内搭脚手架宜采用非金属材料。脚手架应固定在冷箱骨架或大管径管道上。检修完毕后，应拆除冷箱内脚手架，并清除一切杂物。施工中应采取防滑、防跌措施。9.2.6管道施焊时，严禁在管道上打火引弧，铝管同一处焊接不能超过两次，否则应重新配管施焊。严禁用工艺管道作为地线进行焊接。9.2.7冷箱内高处作业时，人员应佩带安全带，所携带工、机具应固定或系牢，不准乱扔物品。9.2.8在冷箱内进行查漏作业时，严禁攀登直径80以下的细管及仪表管线。9.2.9空分装置用三氯乙烯等清洗剂清洗时，应采取防护措施。空分装置检修清洗后，投产前应进行系统全面大加热。9.2.10空分装置试压前，应首先制定试压方案，试压应采用气压法，所用气体必须是无油、干燥、洁净的空气或氮气。严禁用氧气试压。用瓶装的高压气体做试压气源时，应减压。需要查漏时，试压气体宜用空气。当使用氮气试压查漏时，应严格监控冷箱内氧气含量在规定范围内，严防氮气窒息。9.2.11空分装置试压应有专人操作与监护。试压所用的压力表应在检验周期内，系统较大的装置试压时，应安装两块以上符合要求的相同精度及量程的压力表。9.2.12空分装置试压时，应按
