1、2、两阶段施工图路线工程地质勘测报告；3、桥涵施工技术规范JTJ041-2000；4、中华人民共和国安全生产法5、中华人民共和国环境保护法6、建设工程安全生产管理条例国务院令第393号；7、交通部公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）；8、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）；9、贵州省公路局高速公路建设项目安全生产管理办法（试行）黔路发（2010）13号；10、贵州省公路局高速公路建设项目安全生产应急预案（试行）黔路发（2010）13号；11、遵义市在建高速公路建设工程项目安全管理规定的通知（遵府办发（2010）160号）二、工程概述2.1 工程概况本合同段共有大桥两
2、座、特大桥两座，整个线路所处地形为赤水河河谷区，以谷坡、冲沟、支流沟组合为主，河谷切割交大，山势雄伟。其中土城特大桥主墩位于赤水河两岸，桩径为2.3m，共有孔桩48根，孔桩深48米。2.2 工程地质桥区覆盖层为残坡积层（Qel+dl）粘土，冲、洪积层（Qal+pl）卵石土。下伏基岩为侏罗系上统遂宁组（J3s）泥岩、砂岩及蓬莱组（J3p）砂岩、泥岩。岩石受风化程度深，差异风化明显，剥蚀较严重，岩体较破碎，按岩体风化及破碎程度划分为强、中风化两层。三、主要施工方法3.1 钻孔施工工艺1、同一墩台采用跳桩钻孔，当桩长不一致时，应先钻最长桩。2、钻孔桩基础施工将根据现场实际地质情况采用冲击钻孔，汽车起
3、重机吊安装钢筋笼，混凝土为商品混凝土，搅拌输送车水平运输，汽车起重机或混凝土输送泵垂直输送灌注水下混凝土。3、对位于岩溶区的孔桩，当填充物为密实或软塑状态时，采用常规泥浆护壁方法；当填充物为流塑状或无填充物时，向孔内抛填片石、粘土或灌注混凝土、压浆及采用钢护筒跟进措施，施工时注意避免掉钻或由于钢护筒变形引起的卡钻。4、冲击钻机成孔：用冲击式装置或卷扬机提升钻头，冲击成孔。由泥浆悬浮钻渣，使钻头每次都能冲击到孔底新土层。3.2 钻孔桩施工流程及步骤图拆除护筒制作砼试件砼试件试压中间交工验证孔内注清水或泥浆平整场地桩位测量放样埋设护筒钻机就位制作护筒测量孔径、深度及垂直度钻进作业掏渣及整修钻头吊装
4、钢筋笼骨架清孔、检孔测量沉渣厚度输送混凝土灌注水下砼制作导管承压、密封检验安放混凝土导管设置隔水栓制作钢筋骨架测量砼面高度泥浆制备检测泥浆指标商品砼安设储料斗凿除桩头、检桩3.3 钻孔桩施工方法1、钻孔前的施工准备在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒、泥浆循环系统设置、泥浆备料调制及钻孔机具就位等。场地准备：钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软土。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大
5、小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车、汽车吊等协调工作的要求。埋设护筒：A护筒用610mm的钢板制作，其内径大于桩径400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。为防止护筒施工过程中下滑，在其顶部用槽钢对称焊制30厘米长的横担。或者采取同挖孔桩混凝土护壁设计强度等级和相应的配筋进行埋设。 钻孔桩施工步骤图 B护筒的底部埋置在地下水位以下1.5m，护筒顶高出地下水位2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。C桩基护筒埋设采用挖埋法，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位
6、垂直方向顺利工作。D护筒内储存泥浆使其高出护筒底脚至少0.5m或地下水位1.52m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。安装钻机：冲击钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。泥浆的制备及循环净化：A根据现场实际情况，拟采用优质泥浆。各项指标如下：相对密度：1.11.3、粘度（s）：1822、含砂率（）：2、PH值：810、胶体率（）：98、失水率（ml/30min）：1420。B在
7、两墩桩基之间设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。C采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量膨润土和CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验员负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。D施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃碴（废泥浆）经泥浆沉淀池沉淀（或使用泥水分离机）达到标准后弃运到指定地方，不得任意堆砌在施
8、工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。2、钻孔施工钻头刃脚下的刃口要用优质焊条焊上一耐磨层，加强联结钢丝绳的绳长数量，根据钢丝绳直径及强度决定，但不得少于3个。钢丝绳的安全系数不应少于12。对准孔位，钻孔前放稳机架，测好垂度。孔内泥浆（水位）应高于护筒脚0.5米以上，并应比护筒顶低约0.3米，以防泥浆溢出，孔内水位要比孔外水位高1.5米以上。钻孔桩过程中，要勤抽碴，抽碴过程中不得过快，若采用抽碴桶进行抽碴时，不得碰撞护壁，以免造成护壁脱落或坍孔。钻孔过程中随时做好进尺记录，由现场技术人员填写“钻孔桩施工记录表”。通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不符时，应及时与设计单位联
9、系，进行变更设计，采取处理措施。施工过程中要控制好孔内泥浆比重，造浆用的粘土要求质地良好，粉碎过筛（无粘土地区，可采用膨胀土），以起到护壁作用，便于沉碴浮起。终孔后灌注桩身砼前，要按照磨擦桩或柱桩的标准，认真进行清孔，并经监理工程师检查签证，以保证砼桩的质量。施工过程中如遇坍孔，应立即处理。根据坍孔原因，选择适当的处理方法。一般投填片石或灌注砼来增加孔壁和稳定，砂卵层多采用延伸钢护筒。砂土层应多投粘土，使泥浆比重、粘度加大来进行护壁。具体操作方法如下：A开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m4m 范
10、围内土层比较松散，应认真施工。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段45m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。B在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在通过岩层，如表面不平整，应
11、先投入粘土 、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1 投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击23次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m 的小冲程，防止卡钻、埋钻。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳
12、35cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上油漆长度标志。C钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5m1.0m时取渣一次，每次取45筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情
13、况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。D钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。E整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m 以防溢出。F在遇溶洞的钻孔措施根据既有地基钻探资料，查明后根据是否存在溶洞，若是空洞或充填淤泥或流砂（若充填土较密实按土层正常进行钻进）则在开孔时将开口段孔径增大20cm，在过溶洞时采用护筒跟进。另施工前需备足片石、粘土和足够的泥浆，以防孔内浆漏后造成坍孔。3、成孔检查钻孔
14、灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做钢筋探笼入孔检测，探笼用12 和25 的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加110 毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的46倍。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将探笼吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的钢筋笼直径。孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢
15、尺进行校核。成孔竖直度检测冲击钻采用井径检测器。钻孔桩允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒预面位置50mm测量检查倾斜度12孔位中心群桩100mm单排桩34、第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。使用冲击钻钻孔，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下
16、混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩10cm，摩擦桩30cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。5、钢筋笼加工及吊放钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在施工现场分节制作：A采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢
17、固，最后安装和固定声测管。B钢筋骨架保护层的设置焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”按照设计钢筋直径、长度、尺寸弯制而成，然后焊在骨架主筋外侧。沿钢筋笼竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法项 目钢筋骨架在承台底以下长度10mm按骨架30%抽查钢筋骨架直径5mm主钢筋间距20mm每构件检查两个断面4箍筋间距或螺旋筋间距每构件检查510个断面检验数量：施工单位全部检查。钢筋骨架的存放与现场吊装A钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用
18、时按顺序吊装。B钢筋笼入孔时，由吊车吊装。钢筋骨架在吊装过程中必须保证骨架不变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到顶部三分之一处。钢筋笼直径大于120cm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面电弧焊连接。连接时上、下主
19、筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50接头数量错开至少35d距离连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。超声波测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭
20、（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。6、第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔（利用泥浆泵和导管采用正循环法清孔）以达到置换沉渣的目的，施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底；或者采用悬浮法空压机从导管送风管直接到孔底使得孔底的沉渣在孔内悬浮起来，然后开始封底混凝土施工。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清
21、孔完成，立即进行水下混凝土灌注。7、水下砼灌注水下砼灌注采用竖向导管法。灌注前，应制定技术措施，组织和安排劳动力；严格检查各种机具设备。备足所需材料，合理安排好砼拌制、运输到位时间及导管升降设备等。一经开始灌注，任何中断都不得超过30分钟，以避免发生断桩事故。其主要设备有：导管、漏斗、储料斗、吊挂及升降导管设备。（1）导管吊装：采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.02.5m，配12节长11.5m短管，由管端粗丝扣、套筒连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管
22、。导管使用前，应进行接长密闭试验。导管拼装前，应先检查管内壁是否有无砼等附着物，如有需清除干净，确保管内壁光滑，利于砼下落翻浆。同时按序尺量每节导管长度，并做好相应记录，防止导管下放长度与记录不符。当管底与孔底间距过小，不易翻浆；反之，造成砼埋深不够，发生断桩事故。作业时严防碰撞，以免接头螺栓松动，入孔时需再次检查每个接头是否拧紧。入孔下插要轻慢，防止下插到孔底而堵塞导管下口。导管下口距孔底一般0.30.5米，导管入孔接长时，每节节头必须对丝扣抹黄油后再拧紧套筒，否则易漏泥浆至导管内，影响砼质量。（2）开始灌注前，应再次校核钢筋笼标高，导管下口距孔底距离、孔深、泥浆沉淀厚度，检查孔壁有无坍塌现
23、象等。如不满足要求时，要经处理后方可进行灌注。水下砼应具有足够的流动性和良好的和易性。砼坍落度采用1822cm。砼入储料斗和导管时，需经8cm间方的钢筋网筛，防止大粒径的碎石和片状石进入导管，造成堵管不翻浆事故。首批砼量必须满足于导管埋深大于1m。每根桩灌注时间不得太长，每小时灌注高度不小于5m。灌注过程中随时量测砼高度，并进行反算孔径是否与设计相符。（3）水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。（4）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经
24、过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。（5）可使用拔球法或球胆法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1m，不宜大于3m，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。（6）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。随着砼的灌注，要不断提升和拆装导管。提升速度要慢，高度要准，应保证导管内经常装有足够高度的砼。灌注过程中，导管不得上下反复串动，以免堵塞导管及砼面的泥浆和水分带入灌注好的砼中
25、。测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测锤一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。钢管取样盒法：用多节长1m2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。（7）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处
26、掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。灌注过程中，一定要避免导管漏水、机械故障、导管下口进水或其他原因使之中途停顿无法继续灌注，而造成断桩事故。如已发生，应予重钻或会同设计单位研究补桩措施。（8）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管套筒卡住钢筋管骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2
27、节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。（9）由现场试验人员每根桩做砼试件两组，以检查砼强度。（10）砼灌注的标高应高出桩顶设计标高0.5米左右，以便清除浮泥和消除量测误差。（11）砼灌注完后，应及时将导管、漏斗及储料斗、拌合机等机具设备进行清洗和检查，以备下一根桩使用。（12）由现场技术人员按时量测并记录砼灌注高度。8、桩基检测（1）检测管预埋埋管数量按桩径不同应符合下列要求：800mm1500mm，4根管。D-桩基直径。声测管应采用钢管，其内径为50mm，壁
28、厚2.5mm。钢管必须用螺纹连接，保证管内光滑。声测管不得破漏，下端及接头应严格封闭，管顶在检测前应加盖，以免异物入内，堵塞管道。在钢筋笼放入后焊接或固定在钢筋笼内侧主筋上。在桩身无钢筋笼的部分应制作简易钢筋支架，确保在灌注混凝土过程中不走位。声测管应在全长范围内与桩基轴心线保持平行，各管垂直度偏差不大于1%。在灌注桩身混凝土过程中，振捣器应避免直接作用在声测管上，桩身浇注完成7天后，必须清除桩头浮浆，为检测作准备。（2）检测要求受检桩基混凝土强度至少达到设计强度的70%，且不小于15Mpa（一般不少于14天）方可检测。检测必须在桩基上部构造物施工前进行。现场检测时声测管内应注满清水，作为声波耦合介质。四、质量进度控制措施4.1 质量标准钻孔桩质量允许偏差见下页表项目允许偏差（mm）钢筋笼主筋间距0.5d尺量箍筋间距20外径长度100主筋保护层厚度桩位偏差垂直于桩基中心线拉线尺量垂直度1%吊线尺量桩径满足设计要求5桩底标高尺量、测量6桩底沉碴柱桩吊绳尺量摩擦桩3004.2 施工技术及质量保证措施1、开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。2、在施工前应认真阅读全套图纸，包括工程勘察报告，以便若有问题尽可能的解决在施工开
