1、（2）制造具体过程塑料模具的制造过程包括以下内容：1 模具图样设计模具图样设计是模具生产中最关键的工作，模具图样是模具制造的依据。模具图样设计包括以下内容：a） 了解所要生产的制品根据塑料制品图掌握制品的结构特点和制品的用途。不同用途的制品有不同的形状、尺寸公差以及不同的表面质量要求，是否能够通过塑料注射模具生产出合格的产品是首先要考虑的问题。其次掌握塑料制品所用塑料的模塑特性，考虑会直接影响模具设计的特性，如塑料的收缩率、塑料的流动特性以及注射成形时所需的温度条件。b） 了解所要生产制品的批量制品生产的批量对模具的设计有很大的影响，根据制品的需求数量，能够确定模具的使用寿命，模具的型腔数目（
2、或模具的套数）以及模具所需的自动化程度和模具的生产成本。对于大量需求的制品应尽可能采用多型腔模具，热流道模具和适于全自动生产的模具结构；对于需求量较少的制品在满足制品质量要求的前提下应尽量减少模具成本。c） 了解生产塑料制品所用没备塑料注射模具要安装到塑料注射成形机上使用，因此注射机的模具安装尺寸、顶出位置、压射压力、合模力以及注射量都会影响到模具的尺寸和结构。另外，注射成形机的自动化程度也限制了模具的自动化程度，例如带有机械手的注射机就能够自动取出注射成形制品和浇注系统凝料，方便地完成自动化生产过程。2 确定模具设计方案在清楚了解了生产的塑料制品之后，即能够开始模具方案设计，其过程包括：设计
3、前应确定的因素设计前应确定的因素包括：所用塑料种类及成形收缩率；制品允许的公差范围和合适的脱模斜度；注射成形机参数；模具所采用的模腔数以及模具的生产成本等。确定模具的基本结构根据已知的因素确定所设计模具的外形尺寸；选择合理的制品分型面；确定模具所应采用的浇注系统类型；确定塑料制品由模具中的推出方式以及模腔的基本组成。在确定模具的基本结构时仍应考虑模腔是否采用侧向分型机构，是否采用组合模腔，模腔的冷却方式和模腔内气体的排出。确定模具中所使用的标准件在模具设计中应尽可能多地选择标准件，包括：采用标准模架、模板；采用标准的导柱、导套、浇口套及推杆等。采用标准件能够提高模肄制造精度，缩短模具生产周期，
4、降低生产成本。确定模具中模腔的成形尺寸根据塑件的基本尺寸，运用成形尺寸的计算公式，确定模具模腔各部分的成形尺寸。确定模具所使用的材料且进行必要的强度、刚度校核根据强度、刚度校核公式能够对分型面、型腔、型芯、支承板等模具零件进行强度和刚度校核，以确保满足使用要求。完成模具图样的设计图纸其中包括模具设计装配图和模具加工零件图。在确定模具设计方案时，为提高效率能够采用“类比”的方法，即将以前设计制造过类似制品的模具结构套用到新制品的模具结构上，这样可简化设计过程，特别适合于刚刚开始从事模具设计的技术人员。（3）制定工艺规程工艺规程是按照模具设计图样，由工艺人员制定出整个模具或各个零部件制造的工艺过程
5、。模具加工工艺规程通常采用卡片的形式送到生产部门。壹般模具的生产以单件加工为主，工艺规程卡片是以加工工序为单位，简要说明模具或零部件的加工工序名称、加工内容、加工设备以及必要的说明，它是组织生产的依据。制定工艺规程的基本原则是：保证以最低的成本和最高的效率来达到设计图样上的全部#术要求。所以在制定工艺规程时应满足：1 设计图样要求即工艺规程应全面可靠和稳定地保证达到设计图样上所要求的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和其他技术要求。2 最低成本要求所制定的工艺规程应在保证质量和完成生产任务的条件下，使生产成本降到最低，以降低模具的整体价格。3 生产时间要求在保证质量的前提下，以较少的工时完
6、成加工过程。4 生产安全要求保证工人有良好的安全劳动条件。2、塑料注射模具常用材料（1）塑料注射模具零件常用材料基本要求:1 具有良好的机械加工性能塑料注射模具零件的生产，大部分由机械加工完成。良好的机械加工性能是实现高速加工的必要条件。良好的机械加工性能能够延长加工刀具寿命，提高切削性能，减小表面粗糙度，以获得高精度的模具零件。2 具有足够的表面硬度和耐磨性塑料制品的表面粗糙度和尺寸精度、模具的使用寿命等，都和模具表面的粗糙度、硬度和耐磨性有直接的关系。因此，要求塑料注射模具的成型表面具有足够的硬度，其淬火硬度应不低于HRC55，以便获得较高的耐磨性，延长模具的使用寿命。3 具有足够的强度和
7、韧性由于塑料注射模具在成型过程中反复受到压应力（注射模的锁模力）和拉应力（注射模型腔的注射压力）的作用，特别是大中型和结构形状复杂的注射模具，要求其模具零件材料必须有高的强度和良好的韧性，以满足使用要求。4 具有良好的抛光性能为了获得高光洁表面的塑料制品，要求模具成型零件表面的粗糙度小，因而要求对成型零件表面进行抛光以减小其表面粗糙度。为保证抛光性，所选用的材料不得有气孔，粗糙杂质等缺陷。5 具有良好的热处理工艺性模具材料经常依靠热处理来达到必要的硬度，这就要求材料的淬透性好。塑料注射模具的零件往往形状较复杂，淬火后进行加工较为困难，甚至根本无法加工，因此模具零件应尽量选择热处理变形小的材料，
8、以减少热处理后的加工量。6 具有良好的的耐腐蚀性壹些塑料及其添加剂在成型时会产生腐蚀性气体，因此选择的模具材料应具有壹定的耐腐蚀性。另外仍能够采用镀镍、铬等方法提高模具型腔表面的抗蚀能力。7 表面加工性能好塑料制品要求外表美观，花纹装饰时，则要求对模具型腔表面进行化学腐蚀花纹，因此要求模具材料刻蚀花纹容易，花纹清晰、耐磨损。（2）塑料注射模具零件常用材料1 结构零件用钢Q235A钢动、定模座板，垫块45、55钢此类钢为优质碳素结构钢，能够用来制造形状较简单，精度要求不高的塑料注射模具，但其使用寿命较低，抛光性不好。45、55钢能够通过调质处理来改善其性能能够用于制造塑料注射模具的推板、型芯固定
9、板、支承板等零件。T8、TIO钢T8、TIO钢为碳素工具钢，其含碳量高，淬火硬度可达5055HRC，可用于制造导柱、导套、斜销、推杆等塑料注射模具零件。40Gr钢40Gr为低合金钢，能够用于制造形状不太复杂的中小型塑料注射模具。40Gr钢能够进行淬火、调质处理，制作型芯、推杆等零件。2 模具钢3Cr2Mo（P20）钢这是壹种能够预硬化的塑料模具钢，预硬化后硬度为3638HRC，适用于制作塑料注射模具型腔，其加工性能和表面抛光性较好。10Ni3CuAIVS（PMS）钢此种钢为析出硬化钢。预硬化后时效硬化，硬度可达4045HRC。热变形极小，可做镜面抛光，特别适合于腐蚀精细花纹。可用于制作尺寸精度
10、高，生产批量大的塑料注射模具。6Ni7Ti2Cr钢马氏体时效钢。在未加工前为固熔体状态，易于加工。精加工后以480520进行时效，硬度可达50-57HRC。适用于制造要求尺寸精度高的小型塑料注射模具，可做镜面抛光。8CrMnWMoVS（8CrMn）钢-为易切预硬化钢，可做镜面抛光。其抗拉强度高，常用于大型注射模具。调质后硬度为33-35HRC，淬火时可空冷，硬度可达42-60HRC。25CrNi3MoAI钢适用于型腔腐蚀花纹，属于时效硬化钢。调质后硬度2325HRC，可用普通高速钢刀具加工。时效后硬度3842HRC。能够做氮化处理，氮化处理后表层硬度可达1100HV。Crl6Ni4Cu3Nb（
11、PCR）钢耐腐蚀钢。能够空冷淬火，属于不锈钢类型。空冷淬硬可达4253HRC，适于有腐蚀性的聚氯乙烯类塑料制品的注射模具。3 其他材料有色金属材料和非金属材料也是塑料注射模具中经常用到的材料。镀铜合金铍铜合金是在铜中加入30以下的铍（Be）而形成的合金。铍铜台金通常采用精密铸造或者压力铸造来制造精密、复杂型腔。可采用此种方法方便，迅速地复制机械加工无法制作的复杂型腔。铍铜合金机械性能好，热处理硬度可达4050HRC，尺寸精度高且且导热性能好，铍铜合金价格较高，因此，壹般仅用其制造型腔镶件，镶人模具中。锌基合金常用的锌基合金是把锌作为主要成分井加人Al、cu、Mg等元素形成合金。锌基合金材料环氧
12、树脂熔融温度低，能简单地用砂型铸造、石膏型铸造、精密铸造等方法成形。由于其熔融温度低，表面质量较好，加工周期短，经常被用在注射次数少的试模模具和小批量生产的注射成形模具。因锌基合金铸造后产生收缩较大，所以在铸造后应放置24小时使其尺寸稳定后再进行加工。锌基合金的使用温度较低，当温度高于150壹200时容易引起变形。所以锌基合金仅适用于模具温度较低的塑料注射模具。环氧树脂环氧树脂应用在试制及成形批量很少的模具上。纯环氧树脂中壹般加铝粉等填料以改善其强度、硬度、收缩率等性能。采用环氧树脂制模时，只要有模型，就能在相当短的时间内制造出模具，因此对于试制产品是非常有利的。3、塑料注射模具常用加工方法及
13、设备（1）机械加工及设备1 普通切削加工方法及设备车床车床是以加工回转体零件为主的机械加工机床。车床的种类很多，包括卧式车床（普通车床）、立式车床、转塔车床，自动车床等。车床工作时被加工工件装在卡盘上，主轴使工件做旋转运动，刀具在进给箱的带动下做直线运动，完成切削加工。在模具零件加工中，能够使用车床加工圆形型腔、型芯、导柱、导套等回转体零件。铣床铣床能够加工平面，曲面等各种表面，常见的铣床有立式铣床、卧式铣床、万能铣床、工具铣床等，铣床能够加工出平面、沟槽、曲面等形状。刨床刨床主要用于平而加工，常见的刨床有牛头刨床、龙门刨床、插床等。牛头刨床工作时，被加工工件用平口u钳安装于工作台上，工作台能
14、够做左右移动。刨刀固定在滑枕上的刀架中，刨刀做前后移动，通过刨刀和工件的相对运动，完成平面加工。龙门刨床用于加工尺寸较大的工件。插床又称立式牛头刨床，主要用来加工工件的内表面，如键槽、多边形孔。磨床磨床是用砂轮或其他磨料对金属工件进行加工的机床。常见磨床有平面磨床、外圆磨床、自圆磨床等。磨削也是壹种切削，砂轮表面上的每个磨粒，能够近似地见成壹个微小的刀齿，对金属表面进行切削。磨削加工精度高、表面粗糙度值小，壹般常用于半精加工和精加工。不同的磨削机床能够加工平面、外圆表面、内圆表面以及各种曲面钻床钻床是以加工孔为主的机械加工机床，常见的钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、深孔钻床等。钻床工作是将
15、被加工工件固定在工作台上，钻头旋转且做直线运动完成孔的加工。利用钻床能够自IF模具上的各种孔，深孔钻床仍用来加工冷却水道等较深的孔2 数控加工机床数控加工机床简称为数控机床（NC机床），数控就是指把控制机床或其他设备的操作指令（或程序），以数字形式给定的壹种控制方式。利用这种控制方式，按照给定程序自动地进行加工的机床称为数控机床。目前数控机床已经得到广泛应用，数控机床的种类有数控车床，数控铣床，数控磨床，加工中心等，其机械部分和普通车床的差别不大。数控车床不仅能够完成普通的车削加工，而且利用数控系统和进给伺服系统复杂曲线组成的回转表面。数控铣床的机械部分和普通铣床基本相同，工作台能够做横向、纵
16、向和垂直方向的运动，因此普通铣床所能加工的工艺内容，数控铣床都能完成，此外其数控系统通过伺服系统同时控制俩个或三个轴同时运动，加工出复杂的三维型面。数控铣床仍能够作为数控钻床或数控镗床，加工具有壹定尺寸精度要求和壹定位置精度要求的孔。在数控铣床的基础上增加刀具库和自动换刀系统就构成了加工中心。加工中心的刀具库能够存放十几把甚至更多的刀具，由程序控制换刀机构自动调用和更换，这样就能够壹次完成多种工艺加工。（2）特种加工特种加工是直接利用电能、化学能、光能等进行加工的方法。特种加工和普通机械加工有本质的不同，它不要求工具材料比工件材料更硬，也不需要在加工过程中施加明显的机械力它能够解决普通机械加工
17、无法完成的加工工作，适合于加工各种不同材料而且结构复杂的模具零件，是模具制造中壹种必不可少的重要加工方法。1 电火花加工电火花加工的原理是基于工具电极和工件电极（正极和负极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来对工件进行加工，以达到壹定形状、尺寸和表面粗糙度要求的加工放法。电火花加工也称放电加工或电蚀加工。当工具电极和工件电极在绝缘液体中靠近时，极间电压将在俩极间“相对最靠近点”电离击穿，形成脉冲放电。在放电通道中瞬时产生大量的热能，使金属局部熔化甚至汽化，且在放电爆炸力的作用下，把熔化的金属抛出去达到蚀除金属的目的。电火花加工机床壹般由四大部分组成，脉冲电源、间隙自动调节器、机床床身、工作液及
18、其循环过滤系统。a） 电火花加工特点如下b） 脉冲放电的能量密度高c） 工具电极和工件间无作用力d） 工件加工质量高e） 加工适应性广f） 自动化程度高塑料模具型腔常用的电火花工艺方法有：a） 单电极平动加工法b） 多电极更换加工法c） 分解电极加工法2 电火花线切割加工电火花线切割加工和电火花成形加丁的原理足壹样的，都是基于电极间脉冲放电时的电火花腐蚀原理，即极间液体介质被击穿后形成火花放电时，会产生大量的热量使电极表面的局部金属瞬间熔化和汽化，且把熔化和汽化了的金属去除掉，以实现加工目的。所不同的是，电火花线切割加工不需要制作复杂的成形电极，而是用不断移动的电极丝（铜丝或钼丝）作为工具，工
19、件则按预定的轨迹进行运动而“切割”出所需的零件。电火花线切割加工特点如下：d） 采用线电极加工工件以线电极代替成形电极，不需要制造复杂的成形电极，省去了成形电极的设计和制造费用缩短了生产准备时间。e） 适合加工复杂零件由于线电极的电极丝较细，能够加工窄缝、微细异形孔和复杂形状的零件。f） 加工效率高由于线电极的切缝很窄，而且只对工件进行轮廓切割加工，实际金属蚀除量很少，材料利用率高，而且加工切割下来的材料仍能够再利用，同时电火花线切割的加工速度较高。g） 线电极加工精度高加工时由于采用移动的电极丝，因此电极丝在单位长度上的损耗较少，对加工精度的影响也就小。尤其是采用单向走丝进行线切割时，电极丝
20、只使用壹次，电极丝损耗对加工精度的影响就更小了。因此，工件加工精度高。h） 加工零件形状受限制电火花线切割加工只能加丁以直线为母线的曲面，而不能加工任意空间曲面，不能加工盲孔类零件表面和阶梯成形表面。3 电解加工电解加工是利用金属在电解液中的“电化学阳极溶解”来加工工件的。图1018为电解加丁示意图。加工时，工件接直流电源的正极，工具接电源负极，工具以恒速向工件缓慢进给，具有壹定压力（0.491.96MPa）的电解液从二极之间流过，且把阳极工件溶解下来的电解产物以5-50ms的速度冲走。电解加工和其他加工方法相比较，具有如下优点：i） 加工适应性广电解加丁和被加T材料的硬度，强度，韧性等无关，
21、故可加工任何金属材料。常用于加工高温合金，钛合金，不锈钢，淬火钢和硬质合金等难切削材料。j） 生产效率高能以简单的直线进给运动，壹次加工出复杂的型腔，型孔或外形表面。其进给速度可达O315mmnfin，因此生产效率高，约为电火花加工的5壹10倍。k） 表面质量好电解加工表面质量好，不会产生毛刺，也没有残余应力和变形层，对材料的强度和硬度均无影响。l） 工具损耗小电解加工时，工具负极材料本身不参和电极反应，同时工具材料又是抗腐蚀良好的不锈钢或黄铜等，所以工具负极基本上没有损耗。4、塑料注射模具装配（1）标准件塑料注射模具通常都是由壹些基本部件组成的，如型腔、型芯部分，模架、导向部分，推出部分等。
22、这些基本部件中有壹大部分可采用标准件，这些标准件能够由专业制造厂采用专用机床进行生产，其生产的标准件质量高，互换性好，而且生产期短、成本低。因此，在塑料注射模具制造中使用标准件，能够大大缩短模具制造周期，提高模具质量。1 标准模架模架是模具组成的基本部件。在标准模架中，定模座板用于在注射机上固定定模部分，其宽度尺寸比定模板3宽4080mm以便于安装固定。同样动模座板也宽于动模板。定模板和动模板用来加工和安装型腔、型芯部分组件，动模板和定模板之间由导柱和导套配合确定相对位置，壹般导套安装于定模板，导柱安装于动模板。导套和导柱之间的配合精度保证了动模板和定模板闭合时的位置精度，标准模架的壹般采用四
23、对导柱、导套，对称布置，为防止动模板和定模板位置装反，其中壹对导柱、导套的位置尺寸要偏移2mm，推杆同定板和推板由螺钉固定在壹起，组成推出部分，推出部位和定模板之间的相对位置由四根复位杆保证。推出部分的推出行程由垫块的高度决定。螺钉用来固定定模座板和定模板，螺钉用来固定动模板和动模板、垫块。基本模架的外形尺寸为壹个系列标准，在每壹外形尺寸的定模板和动模板中义有不同的厚度尺寸，能够根据需要首先确定模架的外形尺寸，然后再选择定模板和动模板的厚度尺寸，以满足不同模具的需要。2 导向系统标准件m） 导柱常见的导柱形式有：带头导柱为带有轴向定位台阶，固定段和导向段具有同壹公称尺寸直径、不同公差带的导柱；
24、带肩导柱为带有轴向定位台阶。固定段直径公称尺寸大于导向段的导柱。n） 导套导套和导柱配合保证导向精度。3 推出系统标准件塑料制件从模具型腔中推出，是靠推出系统完成的。推出系统常见的标准件有：o） 推杆推杆是使崩最多的标准件，圆柱头推杆其截面为圆形，带肩推杆其截面也为圆形，但直径有变化，以提高推杆的强度。扁推杆适合于薄壁部位的顶出。p） 推管推杆和推管必须保证壹定的长径比，以防止其在推出时发生弯曲，所以选用时应取较大的直径。推杆和推管有标准直径系列和标准妊度系列，可根据实际需要选择。q） 推件板推件板也是推山系统的标准件，但它和模架配套加工。4 浇注系统标准件r） 浇口套浇口套又称为主流道衬套。
25、主流道上端和注射机喷嘴紧密对接，因此其尺寸应按注射机喷嘴尺寸选择。浇口套的长度按模具模板厚度尺寸选取。s） 拉料杆拉料杆的作用是拉H1浇注系统凝料，其结构有z形、球形、锥形等。拉料杆的规格尺寸和推杆相同，壹般采用直通式圆截面推杆制作。热流道喷嘴是热流道系统的关键组件，选择标准的热流道喷嘴使模具制造方便、快捷、可靠。5 其他标准件t） 定位环定位环用于模具在注射机上的定位。定位环的盲径根据注射机的型号确定。在标准模架上u） 支撑柱支撑柱是用来对模具的垫板进行支撑，以提高垫板的刚度。（2）型腔装配型腔装配塑料注射模的型腔多采用镶嵌或拼合的形式，型腔和模板的装配方式有：1 压人法装配将型腔直接压人模
26、板型孔中的装配方法。压入前，首先要调整好装配位置，且在装配面涂油润滑。当开始压入模板壹少部分后，要测量，调整装配的垂直度，确定满足垂直度要求后再将型腔全部压入模板。在压入时，最好采用液压机或手动压力机进行，且防止在压人时转动。2 镶嵌法装配在壹块模板上需镶人俩个或俩个之上的型腔或型芯，而且要求动、定模之间要有较高的相对位置精度时可采用此种方法。以定模镶块上的孔为基准，用工艺销钉代替小型芯穿入其中，将推块和型腔套人工艺销钉，按型腔外形的实际尺寸和修正动模板固定孔；将型腔压人动模板，且磨平俩端面；将推块装入型腔内，以推块上的孔配钻固定板上的小型芯的固定孔。3 型腔拼块法装配对于多块拼合而成的型腔进
27、行装配时应注意：在拼合装配时，所有拼合面耍进行研配以保证配合紧密要防止配合面产生缝隙，以免在注射生产时产生飞边；模板上的型腔固定孔，壹般要留有修正余量，按拼块拼合后的尺寸进行修正，使型腔拼块的镶入应有足够的过盈量；拼块的某些部位必须在装配后进行加工。（3）型芯装配型芯和固定板的装配方式有多种，常用的有：1 型芯和通孔或固定板装配型芯和通孔或固定板孔之间壹般采用过渡配合，压人装配。在装配前必须检查其过盈量、配合部分的表面粗糙度以及压入端的引导斜度等。2 型芯埋入式装配该方法固定板沉孔和型芯尾部为过渡配合。在装配前应检查俩者尺寸，如有偏差，壹般修正型芯。3 型芯螺钉固定式装配（4）推杆装配推杆的作
28、用是推出制件。在推件时，推杆应工作可靠、动作灵活，尽量避免磨损，因此对推杆的装配有如下要求：1 推杆和型腔推杆孔的配合间隙要合理，即要保证推杆动作灵活，又要防止间隙太大而渗料。2 推杆装配后在推杆孔中应往复平稳、无卡滞现象。3 推杆和复位杆端面应分别和型腔表面和分型面齐平或高出分型面0.05-0.10mm.（5）滑块抽芯机构装配1 确定滑块槽的位置2 精加工滑块槽及铣T形槽3 测定型孔位置及配制型芯固定孔4 安装滑块型芯5 装配楔紧块6 斜导柱装配7 安装滑块复位、定位装置（6）总装配要求及注意事项模具的装配是指按照模具的技术要求将零件组合成部件，最后装配成模具的过程。模具装配过程包括试装、研配、调整、试模等工作。通过装配过程，最后达到生产出合格制品的要求。1 模具装配必须满足装配精度要求v） 位置精度各零、部件的相互位置精度，如尺寸精度、同轴度、平行度、垂直度等。w） 配合精度各零、部件配合表面问的配合精度，如壹定的配合间隙、配合的接触面积等。x） 运动精度直线运动精度、回转运动精度、传动精度2 总装配注意事项在模具装配时应注意如下方面：y） 成形零件及浇注系统成形零件的形状、尺寸必须符合图样的要求；成形零件及浇注系统的表面应平整、光洁；互相接触承压零件应有适当的间隙或合理的承压面积；型腔的分型面处，浇口及进料口处应保持锐边壹般不准修成圆角。zz） 推出系统零
