1、普通碳钢管道、优质碳素钢管道、普通低合金钢管道、高合金钢管道、衬胶（塑）管道等。管道安装的施工流程主要包括：管道材料的检查、下料、清理、组合、阀门检修、支吊架的安装、管道的安装及水压、管道的冲洗、支吊架的调整。管道安装由于材料及内部介质不同、施工方法也不尽相同。通常情况下按照以下方法施工：1、图纸会审：按照设计院图纸查看管道的走向及接口，并核对与其他管道或设备的接口坐标及尺寸是否相符。对存在的问题及时联系解决。核查施工现场建筑物与管道安装是否相冲突，如有冲突及时联系设计单位出设计变更。并根据图纸上管线的实际长度和数量提材料计划。2、材料准备：11对照材料计划领用所需材料，领用时对管材及管件等进
2、行外观检查，确认无重皮、裂纹、砂眼等缺陷。法兰接合面光洁，无径向沟槽、凹坑、气孔、毛刺。各类管道附件在领用前应查明其型号、规格、公称直径及公称压力等符合设计规定。12联系检测部门对合金钢部件和管材做材质检验，并同检测部门出具检测报告。并对合金钢管道和管件用白油漆作明显标示。13 对于内部衬胶（塑）管道应做电火花仪进行防腐层检验，对漏电部位作好标记及记录，并及时修补。要求管道外表面无碰撞，凹坑等损伤，衬胶层无裂纹、起皱、鼓泡现象，衬胶层无漏电现象。并做好检查修补记录。1.4阀门领用时检查其外部无粘砂、裂纹、重皮、夹渣、砂眼、漏焊等。法兰面光洁，无径向沟槽、凹坑、气孔、毛刺等，凹凸面法兰应自然嵌合
3、，凸面高度不得高于凹槽深度。螺栓齐全，垫片完整。手轮、阀杆应无断裂、弯曲等异常现象。1.5对于合金钢、不锈钢及碳钢材料应分区放置，且做好明显标志。2、阀门检修：一般来说，对于中低压阀门应做解体检查，并做水压试验。但对于进口或厂家要求不做解体检查的阀门则不需进行解体。2.1首先作操作检查：把阀门全开全关三到四次，应灵活无卡涩；若开关不灵活，可能是阀杆弯曲、盘根压偏或闸板卡塞，下一步解体检查时须密切注意。清洁阀体外部并打钢印以做标记，拆卸开阀门，拆开启传动装置并解体。卸下填料压盖螺母，退出填料压盖。卸下阀盖，旋出阀杆，再清理检查。2.2阀门检修：对于阀门或部件上有裂纹、砂眼等缺陷的应及时汇报有关人
4、员，并根据缺陷状况确定进行补焊或退货处理。阀芯和阀座密封面吻合不符合要求时，应分别进行研磨，阀芯用研磨机或生铁平板研磨，阀座使用研磨头研磨，研磨时应正确选用研磨料。检查阀杆是否弯曲。如阀杆弯曲，则用木锤进行校正。重大的缺陷应上报有关部门联系制造厂处理。2.3组装前的阀门内部根据工作介质、温度、压力重新选用合适的盘根及垫片。清理净阀门部件后再组装，方式可根据阀门的类型而定，可把单一的部件按序组装，也可以分体组合组装。组装时一定要按标记组装，不得错装、漏装。各部件要按工艺要求抹铅粉、油脂。阀门盖的密封垫片要根据其工作压力、温度及工作介质的不同选用。紧固后的阀盖与阀体外圆部应有一定的间隙，并均匀。盘
5、根更换每层盘根长度合适，切口成45角，每层接口相错90-180，每层放压一次盘根，压盖压入填料函的深度应为10%-20%的填料深度，盘根松紧应以阀门开关灵活而盘根无泄露为宜，并且不得压偏。对于润滑油系统阀门对壳体内部进行彻底清理，并擦净其零部件，必要时对阀门进行碱洗处理，组装时要求确保阀门的清洁并作好防护措施。对于衬胶阀需做电火花检测试验，如发现漏电现象，则需做返厂处理。2.4阀门水压：一般按照厂家说明做水压试验，如无说明可遵照电力行业规范执行。对于有合格证并在检修后无重大缺陷的新阀门可只做严密性水压试验。做强度试验时，分别关闭和打开阀门。检查阀芯、阀体等部件的铸锻质量及受力变形情况。严密性水
6、压试验压力为1.25倍工作压力，可按公称压力进行水压试验；强度水压试验为1.5倍的工作压力。试验皆应稳压5分钟以上检查无渗漏和变形为合格。2.5安全阀整定：除进口安全阀及明确要求不进行整定的安全阀外，其余均必须做整定试验。整定时使用压缩气体或水压机进行调整，标准为整定压力符合图纸及厂家要求，阀门无变形。3、管道酸洗：对于润滑油管道等碳钢管道需进行酸洗，以清洁管道内部，套装油管内外都必须进行酸洗。如为厂家供管道且已进行钝化处理，则不需进行酸洗。抗燃油管道则不需酸洗。3.1酸洗前的准备工作：酸罐及吊笼的准备（制作）： 酸罐规格：1020108250mm3，吊笼规格：8008000mm3；要求在酸罐
7、底部以上250mm处烧一槽钢框架，并在酸罐及吊笼顶部圆周位置分别对称烧好两个吊耳，以便于吊装；吊笼1/5高度以下四周用火焊割取30mm的眼子或长条孔数个；接好压缩空气管及排污管。3.2磷酸用量的计算： 酸罐容积：V罐=r2h1+r2h2/2=0.528+0.520.25/2=6.224m3吊笼及笼内管材排液体积为V排=V吊+V管=0.2+0.244=0.444 m3（注：V管为每笼酸洗管的体积，按每笼573.5管50根计算）每罐酸液体积：V总= V罐V排=6.2240.444=5.78 m3 酸洗时酸液浓度为15，磷酸浓度为85，计算每罐酸液所需水量及磷酸用量：V酸+V水=V总=5.78V酸1
8、5= V总85=5.7815 计算得：V水=4.76 m3 ， V酸=1.02 m3=1002升3.3酸洗：3.3.1磷酸酸洗液配制：根据上面的计算，每罐酸洗液中磷酸（85）与水的体积比及高度比为：h水/h酸=4.76/1.02=4.7/1h水=4.76/0.52=6.1m h酸=1.02/0.52=1.3mh水、h酸为罐内加水、加酸高度；根据罐内加水、加酸高度及高度比，配置酸洗液，可用卷尺测量液面到罐顶高度来计算控制。配制时应先加水，再加酸，然后用压缩空气搅拌。3.3.2将吊笼倾斜与水平面成15角放置牢固，把清理后的管子逐根放入吊笼中，装满后慢慢竖起放入罐中。3.3.3酸洗时间控制在612小
9、时，中间每隔半小时通压缩空气搅拌一次，同时通蒸汽，以利于反应沉淀，增强酸洗效果。3.3.4 612小时后，吊出其中一根管子，检查酸洗效果，如果管内壁表面均匀覆盖一层银灰色磷化膜则认为合格。3.3.5管子酸洗合格后，将吊笼连同管子吊出，仍倾斜与水平面成15度角，放置牢固，再将油管逐根吊出。3.3.6酸洗合格的油管应垫起离地面100mm以上放置，然后用干净的压缩空气吹干，并用干净的塑料布严密封口后待用。3.3.7酸洗注意事项：酸洗浓度应控制在15左右，浓度太低易产生白色乳状沉淀物，太高则磷化膜厚度增加，管壁呈现墨黑色；若酸洗后的管壁上存在白色沉淀物，应需重新酸洗（白色沉淀物会影响油质）；配酸应严格
10、按本程序进行，不得在管子已放入酸洗罐后再直接将未经稀释的酸液倒入；每酸洗一吊笼油管后要排污，否则易产生乳状物影响酸洗质量。4、管道下料管道下料时应测量出管件的连接长度及接口尺寸，并根据设计图纸及现场情况画出下料图，并标出其编号。对于合金钢及碳钢的大口径管道一般采用磁力自动割刀方式下料，小口径管道采用管子割刀或无齿锯下料；对于不锈钢管道则均采用无齿锯或切割机下料，对于高合金钢管材（如A335P91）的管材则需用等离子切割机或无齿锯下料。下料时需特别注意对于合金钢管材割刀下料后不能直接用冷水冷却，以免合金钢产生应力，出现裂纹。用油漆在管材上标识出其规格编号等数据。管道下料后用磨光机打磨坡口，要求坡
11、口及管壁内处35-50mm范围内无铁锈、油脂，并露出金属光泽。具体坡口形式如下：壁厚不大于16mm时采用单V型坡口；壁厚大于16mm时采用双V型坡口或U型坡口；当两接口坡口出现壁厚不同时需在内径加工过渡段。管道下料时应综合考虑以下几个方面：4.1管道接口距离弯曲起点不得小于管道外径或不小于100mm；4.2管道接口距离支吊架管部边缘不得小于50mm；4.3管道接口不得留在穿墙或楼板的管段处。5、管道预制 管道预制过程中各工序的进行和质量控制主要是以管道预制的工作/质量计划的形式操作。在管道预制工作进行前，相关的工作/质量计划、施工方案、工作程序等软件资料应经过审批生效。工作/质量计划启动前首先
12、应进行先决条件检查。主要检查以下内容：（1）施工图、技术规格书、工程/设计变更单及相关标准齐全；（2） 施工方案及工作/质量计划已经批准生效；（3）焊接工艺评定或焊接工艺卡合格有效；（4）特殊工种人员资格合格有效；（5）设备、仪器经标定合格并在有效期限内；（6）管道、管件、油漆和焊材等材料经验收合格；（7） 工作区或工作地带符合工艺施工要求；（8） 临时存放区可利用且符合要求；（9） 施工前已进行施工技术交底。5.1管道的临时存放（1） 管道、管件的规格、数量、材料应与设计图纸一致，且表面状态及保护符合要求；（2） 管道存放时应有有效的防变形措施。5.2机加工（1） 管子切断前应移植原有标记；
13、（2） 不锈钢、有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮（铝基砂轮片）；（3） 锯割薄壁管时，应采取措施防止将管夹扁。5.3管子切口质量应符合下列规定：（1） 切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物及铁屑等；（2） 切口平面倾斜度偏差不大于管子外径的1%.5.4 弯曲成形弯曲不锈钢管时，接触不锈钢管的工具应衬以不锈钢或镀铬材料，以防止加工过程中不锈钢管被铁素体污染。弯管质量应符合下列规定：（1） 弯管外表面不得有裂纹；（2） 不宜有皱纹，在弯管的内弯曲半径范围有褶皱的情况下，测得的褶皱峰顶和谷底之间的距离不得超过管子名义直径的3%，并且应
14、当小于或等于两相邻峰顶之间距离的1/2；（3） 弯曲部分的椭圆度不得超过8%。不锈钢管道预制后应进行酸洗钝化。不锈钢管道清洁、脱脂后浸于规定配比的酸洗液中酸洗以除去铁素体等表面污染物，清洗后浸于规定配比的钝化液中钝化以在不锈钢表面形成钝化保护膜。5.5预制管道的符合性检查（1） 管道预制后应按照施工图纸检查管段尺寸及管段和部件连接的正确性；（2） 检查管段的清洁度及保护情况。为减少吊挂安装工作量，大口径管道（除定型管道外）均采用地面组合部分管道。组合时一般考虑吊挂时的穿装情况及焊口位置，还应考虑到连接后的管道刚性，以防管道变形。此时应特别注意对于有冷拉口或冲洗的管道应提前预留出焊口。对口时应注
15、意：必须保证管子端面与管子轴线垂直，用角尺检查应小于1mm，最大不超过1.5mm；对口点焊后其中心线偏差值要求为：DN100mm时1mm（在距焊口中心200mm处；DN100mm时，偏差值2mm（在距焊口中心200mm处测量）。组合完对介质回收的管道做喷砂或喷丸处理，汽水系统管道除汽水不回收的管路的阀门后管道、开式工业水及循环水管道、各类衬里管道、不锈钢管道外均进行喷砂或喷丸处理，喷砂或喷丸完毕后应彻底清理内部残砂等杂物，保持管道内部清洁。对于油管道则不需做喷砂处理。需在管道上开孔时，应先对照图纸确认好其开孔方向，并用样冲定位。可根据孔的直径确定开孔方式，一般小口径开孔用电钻或台钻开孔，大孔可
16、以用割刀开孔，但必须用电磨磨齐孔壁，且不得存有氧化铁。此时应联系热工等其他部门开孔，此项工作应在管道地面组合时进行。6、支吊架安装管道支吊架的安装是管道安装的第一步，是管道安装的前提。支吊架形式多种多样，按功能分有固定支架、滑动支架、限位支架等，按结构形式分有吊架、支架、弹簧支架、阻尼器和恒力吊架等。管道支架的安装可分为根部件安装和管部件安装两个步骤，原则上应在管道安装就位前完成根部件的安装，管部件与管道在完成根部件安装后同时安装，对于小口径管道，考虑到安装时为适应现场情况，可能需做较多修改，根部件、管部件与管道一般同时安装。支吊架安装前对照施工图纸核对现场支吊架预埋件或基础是否相符。如不符，
17、则及时联系有关部门处理。（1） 管道支架根部件安装 管道支架根部件安装是将支架锚固件永久固定在结构物上，并使支架连接在锚固件上。锚固件的固定一般采用与预埋钢板焊接的方法，若无预埋钢板，则将支架底板用膨胀螺栓固定在结构物上。 在膨胀螺栓安装前应根据支架位置图及结构图测量放线，探测混凝土结构内的钢筋布置情况（防止钻断钢筋影响结构的安全），再在结构物上打膨胀螺栓安装孔（孔径的误差应小于1 mm，孔与墙面的垂直偏差应小于4并有足够的深度和光洁度），然后根据钻孔情况在支架底板上开孔，安装膨胀螺栓及支架底板，在完成支架底板与支架其它部分的焊接后拧紧膨胀螺栓并锁紧。（2） 阻尼器安装 阻尼器分为机械阻尼器和
18、液压阻尼器两种。阻尼器是用来保护电厂管道和设备在遭受突加载荷（地震和压力瞬变等）时免受破坏。阻尼器对正常热膨胀引起的缓慢运动不产生约束作用。当承受突加载荷时，阻尼器近似为刚性，可对管道提供刚性支承，约束位移。安装阻尼器时应通过行程和调节余量来调节支座销轴之间的长度，以免引起附加应力。液压阻尼器的每端都有25 mm的调节余量。阻尼器安装前首先应检查阻尼器拉杆上有无划痕以及球铰能否自由转动而无卡滞，然后拆除固定杆，检查阻尼器的行程是否符合设计要求，需要时可通过推拉活塞杆（承载杆）调节阻尼器的行程位置直到符合设计要求（阻尼器供货时的行程位置在中间行程，而设计要求冷态位置很多不在中间行程，设计规定如冷
19、态设计位置偏离中间位置少于总行程的1/6时可不做调整），安装球铰、销钉并锁定销钉。最后检查阻尼器的指示位置，如不符合设计文件规定，则松开锁紧螺母，缓慢推动活塞杆，以使阻尼器的指示器处于设计文件指定位置上，并确保活塞杆的螺纹全部啮合，然后拧紧锁紧螺母。 在热态试验前，应对阻尼器进行符合性检查，主要检查阻尼器的型号及行程、阻尼器的位置（划线、安装角度）、焊缝、 锁紧螺母等。（3） 恒力吊组件、弹簧吊组件安装 恒力支吊架和弹簧支吊架安装在管道和结构物之间以承受管道因热膨胀引起的载荷。弹簧支吊架承受的荷载随弹簧的伸缩而变化，当热位移较大时，弹簧支吊架引起的管道应力可能会超过许用应力，故弹簧支吊架只适用
20、于热位移较小的管道。由于恒力支吊架在任何时间内无论支承点的垂直位移如何，都以一恒定载荷支承管道，故不论管道的热位移如何变化，都不会引起管道应力的变化，所以对位移很大的支承点应使用恒力支吊架。恒力支吊架分为恒力弹簧支吊架和重锤式恒力支吊架。 根据管道的位置，恒力支吊架和弹簧支吊架有3种安装型式：悬吊式、搁置式、支撑式。根据设计图纸正确找出生根结构的安装位置。要求有坡度的管道，根据两点之间间距及坡度大小计算出正确的支吊架生根标高。生根结构安装前清理预埋件上的沙浆、油漆等，生根结构与预埋件的焊接横平竖直，焊缝高度符合有关图纸及规范规定。支吊架部件与管道同时安装。固定支架严格按照设计图纸安装，不得在没
21、有补偿装置的热管路直管段上同时安装两个及两个以上的固定支架，导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，支吊架安装时需考虑到管道的热膨胀。聚四氟乙烯板等活动零件与其支撑件接触良好，支吊架的位置必须正确、平整，与管道之间接触良好。有热位移的管道支吊架，吊点的偏移方向及尺寸按设计要求进行。管道安装就位后，应及时支吊架的固定及调整工作，弹簧支吊架的销子或压缩固定件在管道水压试验及保温结束后方可拔去或割除。要求根部偏装的支吊架应按照图纸进行偏装，应特别注意其偏装方向与图纸一致。对于小口径管道支吊架间距时要求按照管道验收规范和验评标准安装。6、管道安装 管道安装应具备下列条件：与管道有关的土建工程已检验合格
22、，满足安装要求，并已办理交接手续；与管道连接的机械已就位并检查合格，固定完毕；管道支吊架第一阶段安装完成并检验合格；管道预制完成且管道组成件验收合格；管子、管件、阀门等内部清洁度符合要求。 管道的安装应以合理的施工组织进行，管道安装前与管道相连的设备应已就位固定，大型物项运输通道上的管道应在大型物项就位后安装。一般情况下管道安装应先于电气电缆安装，后于主风管的安装，安装顺序应考虑焊接、法兰连接等操作的需要。就管道自身而言，应以先大后小、先碳钢后不锈钢、先上后下、先里后外的顺序进行。 管道安装先要根据布置图在结构物上放出管道中心线（可与第一阶段支吊架放线合并），然后按照图纸安装。为防止支吊架过载
23、荷并使管道牢靠，安装管道时在合适的地方应增设临时支吊点。首先考虑安装与设备相接的管道，再依次安装其余管道。在一些管段上应设置调节余量，此部位应在其余管道安装完后根据现场情况切割下料后安装。管道安装时应注意清洁并避免形成倒坡等现象。 管道安装完成后系统冲洗试压前应进行符合性检查，检查管道的连接是否与管线布置图、系统流程图一致，管道部件是否齐全并满足设计文件要求，管线是否有倒坡、甩头、漏焊等缺陷，管道支吊架是否齐全且满足功能要求等。（2） 法兰安装法兰安装前的检查：应检查法兰的材料、压力等级、规格型号是否符合设计要求，并与所连接的管道或设备阀门法兰相匹配。检查法兰密封面的外观质量：密封面必须平整光
24、洁、无毛刺、无冲击痕迹和径向沟槽，凹凸面能自然嵌合且凸面高度不低于凹槽深度。检查密封垫片是否符合技术要求，配合面清洁且与法兰密封面互相符合。检查螺栓螺母的螺纹状况，螺母应能自由拧入螺栓。法兰的安装：为保证安装后的平行度和同轴度，必须在安装前考虑保证措施，如2片连接的法兰先用螺栓紧固后再与管道组对焊接等。每对法兰应使用相同规格、材料、型号的螺栓，安装方向一致，紧固均匀。首先安装相隔120的螺栓，先装上2个螺栓后，将密封垫片放入法兰的密封面间，然后安装第3个螺栓。密封垫片必须在法兰配合面之间对中，用手拧紧螺母直到密封垫片接触到法兰支撑面，然后用校准力矩的力矩扳手按顺序（交叉拧紧）分次（20%、40
25、%、100%额定力矩值）将每个螺栓拧紧至规定力矩，并锁定螺母以防由于振动而造成松动。法兰安装的检查：安装时应分3次（自由状态、40%力矩值、最终）检查法兰的平行度，在法兰的外缘（或法兰配合面）相距90的4个点用塞尺（或游标卡尺等）检查法兰的平行度。法兰安装后应用校准的力矩扳手检查每个螺母的力矩。法兰紧固之前，在自由状态下用角尺或直尺测量法兰外缘相距90的两点是否平齐，且两法兰相对螺栓孔中心偏差不超过法兰孔径的5%，并保证螺栓能用手自由穿入（此为法兰同轴度的检查）。法兰是管道的重要部件，安装的要点是必须保证法兰平行度和螺栓的拧紧力矩。法兰平行度的检查应在管道处于施工图纸上规定的支架设置而形成的自
26、然状态下进行，不允许添加任何临时的辅助支撑。在装入螺栓前，应检查法兰平行度是否在规定的公差范围内（泵出入口法兰为0.1 mm，金属垫片法兰为0.2 mm，石墨缠绕垫片法兰为0.2 mm或0.3 mm），若存在超差现象则必须采取措施纠正（多数为焊缝的调整）。平行度检查合格后按同一方向穿入螺栓，用校准的力矩扳手分3次（20%，40%，100%规定力矩值）交叉拧紧至规定的力矩值。核辅助系统管道法兰用垫片有金属垫片和石墨缠绕垫片2种，同规格的2种垫片的拧紧力矩规定值各不相同。（3） 阀门安装阀门安装前应核对其型号、规格、材质、位号、六位编码是否符合设计文件，阀门应进行强度试验和密封性试验，其压盖螺栓应
27、留有调节余量。阀门安装：带有电（气）动装置的阀门在吊装运输过程中应注意保护，其驱动机构上的吊点只能用来吊运驱动机构，阀门整体吊运时吊点应设置在阀门本体上；阀门就位前应按设计图纸核对其安装方向和位置；阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；阀门与管道以焊接方式连接时（为防止放射性介质泄漏，秦山核电二期工程中核岛阀门大部分采用焊接连接），阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊；焊接时焊接地线不应穿过阀体；软密封面阀门焊接时应用感温纸或测温计测量并控制阀体温度及层间温度，防止过热破坏密封面；隔膜阀焊接时应拆除阀芯；阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安全阀应垂直安装，在管道投入
28、试运行时，应及时调校安全阀，开启和回座压力应符合设计文件的规定，在工作压力下不得有泄漏。阀门安装后应核对其型号、规格、材质、位号、六位编码、流向是否符合设计文件，手动全行程开关阀门23次观察阀门动作的灵活性，检查完毕后应及时保护。管道对口前用磨光机磨光坡口，要求坡口及管壁内处35-50mm范围内无铁锈、油脂，并露出金属光泽。管道对口时应使用对口工具，严禁在管道上点焊铁板。管道对口完成后先用点焊法固定，点焊的技术要求与正式焊接要求一致。管口对口时需多转动几次，使管子错口值减小，并保证对口间隙均匀。对口时注意管子端面与管子轴线垂直，对口点焊后其中心线偏差值要求为：DN100时不大于1mm（在距焊口
29、中心200mm处测量）；DN100时不大于2mm（在距焊口中心200mm处测量）。对口点焊前应检查管道坐标偏差不大于10mm。管子两接口间的距离不得小于管子外径且不小于50mm。阀门及法兰等管件安装时注意检查确认其安装方向，对于一般截止阀原则上要求下进上出，高压截止阀则可以上进下出，闸阀无安装方向要求，只有电动闸阀需考虑电动头的安装方向。其余阀门均按照阀体上的标识进行安装。法兰紧固时应对称紧固，螺栓露出2-3扣即可。非油管道选用垫片时一般选用石墨垫片，必要时也可使用石棉垫。使用石棉垫时应根据法兰的公称压力和温度选用不同的石棉垫。油系统管路安装时应注意不得使用石墨垫片，只能选用耐油石棉垫或耐油橡胶密封垫。因部分部分大口径管段较长，热膨胀值较大，因此采用管道冷拉来减少热膨胀值。冷拉口安装应在其两端管道安装完，其支吊架弹簧销子已松开后再进行冷拉。冷拉前测量好冷拉管口的距离，符合设计要求后再进行冷
