1、 缩孔：其外观像火山喷口一样的凹陷，有可能露出或不露出下面的漆层，通常直径为0.53mm。 划伤：漆膜完全固化后受外力等作用，产生的线状伤痕。 流挂：喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。 漆薄：是指由于色漆层太薄导致露出中涂层或底层。 灰印：是指漆膜表面看得见刮腻子的痕迹。 湿印：烘干前湿的漆膜受损。 油点：是指由于烘干的过程中有无滴在漆膜上产生的点状斑纹。 斑痕：由于前处理不好，电泳质量问题等引起的斑痕，经过面漆后显现出来的表面凹凸不平的现象。 痱子：外观大片像痱子一样可以触摸的凸起的气泡或者竖起的金属粉的现象叫痱子。 起泡：漆层表面呈现鼓包的现象。 裂纹：漆
2、膜表面呈现不规则，深浅不同断裂纹路的现象。 脱落：漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。 起皱：漆膜表面呈现凹凸不平且无规则线状折皱的现象。 缺漆（露底）：漏涂或未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。 遮盖不良：涂敷过薄或涂料遮盖力差致使底色隐约可见的现象。 锈痕：漆膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 堆积（结块）：隔音绝热涂层、密封耐磨（抗石击）涂层表面，因局部涂料过后而呈现涂料集结的现象4检验条件4.1检验环境 4.1.1环境整洁，空气清新。不应有明显影响检验作业的热气，湿气，烟尘，噪音不得高于70Db（A）。4.1.2采用带反射板自然纯正色日光灯照明，照度（10001200）1。4.2检验人员
3、检验人员辨色力正常，实力在0.8以上（含校正后）。检验人员应具有较丰富的油漆涂装检验知识和时实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。检验时，着中性颜色工装。4.3检验器具及测量器具4.3.1检验仪器：磁性测厚仪，光电光泽仪，划格器等。4.3.2测量器具：钢板尺，中华牌高级绘图铅笔（H,HB,B三种规格），单面刀片等。4.3.3有用仪器及量具应符合计量检定要求，并在有效检定周期内。5检验内容5.1表面油漆涂层质量表面油漆涂层质量包括：生锈、起泡、脱落、裂纹、缺漆（露底）、桔皮、漆面损伤、流痕、起皱、麻点、发花、色差、针孔、颗粒、絮状丝、砂纸纹、纹钣金凹凸、遮盖不良、涂层光滑平整度、装饰线条（棱线）
4、缩孔、杂漆、脏物、划伤、流挂、漆薄、灰印、湿印、油点、斑痕、痱子等缺陷，并检验漆膜硬度，厚度，光泽度，附着力、鲜映性等。5.2隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量检验包括：漏涂，脱落，堆积（结块），开裂等缺陷。并检验涂层干燥状况及厚度等。5.3油漆涂装工作质量和工程质量检验包括：工艺文件是否齐全合理，除油、除锈及防腐施工是否符合工艺文件规定，是否具备工艺文件规定的除油、除锈、防蚀处理的设备，检查设备的完好状况和涂料过滤状况，涂料粘度和涂膜干燥时间等。6检验程序及方法6.1涂装表面检验区域划分 根据各涂装表面对质量影响的程度，把车身表面划分为ABCDE五个检验区域。具体规
5、定如下：区域说明部位A影响外观最明显的部位1.车身外侧表面腰线以上至流水槽上边缘区域2.前围外表面，保险杠以上至前风窗上框沿区域3.后门腰线以上至后风窗上框沿区域（牌照架处除外）B影响外观较明显的部位1.车身外侧表面腰线以下部位2.车身内部裸露可视表面3.流水槽和前后风窗上沿至顶盖四周侧面4.后门腰线以下至保险杠最高水平线表面C中等可见区域1.顶盖上平面及开门才可见的车身门框表面，立柱侧表面及门侧边2.装牌照部位D低可见区域1.被外装饰件覆盖的表面2.门框铰链区域，加油口内侧，前罩板内表面，前后保险杠部位。E不可见区域涂密封胶，涂PVC底涂和敷贴隔热垫的表面，如底板上下表面；轮罩和挡泥板表面。
6、6.2表面油漆涂层检验6.2.1 表面油漆涂层质量检验：按附录A“汽车车身表面油漆涂层质量检验卡”检验并记录。6.2.2 表面油漆涂层缺陷：以目测或触感并借助钢板尺，面积孔板等进行检验。目测时检验人员眼睛定位于被检部位0.5mm处。6.2.3 漆膜厚度：按GB 1764的规定，用磁性测厚仪检测5点以上，取平均（具体按照“关于涂层干膜的检验方法”规定执行）。6.2.4 漆膜附着力：按GB 1720的规定检验。6.2.5 漆膜光泽：按GB 1743 的规定，用光泽仪测5点以上，取平均值。6.2.6 漆膜鲜艳性：用DOI值测定仪进行检验。6.2.7 漆膜硬度：用中华牌高级铅笔进行检验，也可用漆膜硬度
7、计进行检验。6.3 隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量检验。 隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量：按附录B“密封胶标准”及附录C“PVC抗石击涂料标准”执行，以目测或触感检验并记录。附录A 汽车车身表面油漆涂层质量检验标准1.漆膜质量指标名称项目质量标准检测方法检测频次磷化膜结晶分析致密球柱状结晶，结晶大小26m电镜分析1次/每年磷化膜重1.8-2.8（g/m2）外观磷化膜连续均匀，无挂灰、无黄锈目视每台车身电泳漆（+磷化膜）盐雾性能实验1000小时GB/T1771-91漆膜平整光滑，无针孔、缩孔、颗粒、流挂耐酸实验25，0.1NH2SO4浸泡24小时，不起泡、不发糊、允许有轻微变色GB 1763-7
8、91次/3个月耐碱实验25，0.1N氢氧化钠浸泡24小时，不起泡、不发糊、允许有轻微变色耐水性50，10循环周期（240小时）不起泡、允许有轻微变色GB/T 1773-93铅笔硬度HGB 6739按制造车身的10%比例抽检附着力（划格法）1mm间隙，0级GB 9286冲击强度50KgcmGB/T 1732-93耐汽油性90号无铅汽油浸泡24小时，无颜色变化，无溶胀、裂纹GB/T 1734-93面漆（复合层）老化性能实验金属漆系列：1000小时，颜色轻微变化，色差E3，失光率20% 本色漆系列：800小时，颜色轻微变化，色差E3，失光率20% GB/T1865-97HB按交检的10%比例抽检2m
9、m间隙，1级30Kgcm耐温变性10个循环周期不应开裂在+60-40范围内使用稳定，10个循环周期不应开裂2. 漆膜厚度A区B区C区D区备注有中涂面涂后干膜厚/m单色漆8580不作要求测厚仪按照附件2执行金属漆9590无中涂面涂后干膜厚/m504560电泳后干膜厚/m18221116中涂后干膜厚/m40备注：轿车8595，轻、微型客车8090，大、中型客车8090，货车75853. 面漆外观要求（要求检测的目视距离为500mm）D/E区漆膜平整光滑，色泽一致，干透，不粘手目测 手 触 摸光泽（20）光泽仪按照附件1执行75硬度HB铅笔无划痕三菱铅笔附着力1级划格器只能在C区进行测试特殊情况可以
10、在AB区进行测试 色差E同一车身各点色差1.0（45目测色差仪器目测判定有歧义时用色差仪判定同标准板比对3.0（45）同一车身各点色差0.8（45同标准板比对1.5（45）颗粒/各区域允许最多颗粒数目/200mm300mm面积内不允许有砂纸状颗粒群在500mm距离内眼镜正视车身漆面并进行目视检查和尺量1mm，颜色相同不允许允许2个/（200300mm）距离15cm1mm2mm，颜色相同2mm（不论颜色是否相同）1mm，颜色不同1mm2mm，颜色不同絮状丝/各区域允许最多絮状丝数目/200mm允许4个/（200允许5个/（2002mm，颜色相同允许3个/（2002mmL3mm，颜色相同3mm，颜
11、色相同3mmL5mm，颜色相同5mm，颜色相同（色）漆膜目视尺量流痕隐约可见流痕，2处对外观基本无影响隐约可见流痕，2处对外观影响较小油漆损伤目测尺量1mm，颜色不变2mm，颜色改变1-2mm，颜色不变/颜色改变2mm，颜色不变/颜色改变露出金属层缩孔尺寸2mm，在300300mm面积内3个，没有露出电泳层300mm面积内3个，没有露出电泳层尺寸2mm，在300任何大小，在300300mm面积内1个，露出电泳层针孔（通常0.1mm左右）允许范围100100mm范围内不超过3个100mm范围内不超过5个100mm范围内不超过9个目测桔皮隐约可见，分布均匀，不影响外观有轻微桔皮，对外观影响不大严重
12、桔皮发花轻微发花，在整块板金件上必须是一致的严重发花划伤看得见并用指尖能感受到20mm没有限制，下层漆膜暴露（颜色不变）砂纸纹隐约可见，面积100m2，不影响外观钣金凹凸对外观没有较大影响在500mm距离内正视车身在斜视情况下进行目视L10mm如无发现车身凹陷或突出，可判定钣金合格L=10-30mmL30mm流挂宽2mm，长2mm，一支流挂；当C面流挂宽度15mm时，长度为5mm为NG流挂隐约可见宽ANY，长ANY二支或更多的流挂油点灰印斑痕隐约可见明显可见痱子隐约可见，不影响外观明显可见，影响外观湿印10mm，破坏到底色漆或清漆层10mm，破坏到底色漆或清漆层生锈，起泡，脱落，裂纹，露底轻、
13、微型客车车身涂层检验区划分示意图轿车车身涂层检验区划分示意图货车车头和货箱涂层检验区划分示意图附录B 密封胶标准1.可见度区域划分密封胶质量检验分为高可见度区域、低可见度区域、不可见区域三个区域：1.1高可见度区域：车身外表面的密封胶涂敷质量，车身内室表面可见的密封胶涂敷质量。1.2低可见度区域：门框铰链区域，五门包边处，引擎盖内表面，前后保险杠部位密封胶涂敷质量。1.2不可见区域：被外饰件覆盖的表面，敷贴隔热垫的表面密封胶涂敷质量。2.质量要求可见度描述高低不可见NG漏涂、间断偏离焊缝有气泡或者缩孔OK低可见度区域、不可见区域仅允许轻微流挂起伏不平、弯折低可见度区域、不可见区域仅允许轻微起伏
14、不平、弯折密封胶误涂在出水孔、螺栓孔、工艺孔上密封胶堆积不可见区域仅允许轻微的密封胶堆积，但不影响装配残胶不可见区域仅允许轻微的残胶，但不影响装配粘附杂物手指印低可见度区域仅允许轻微手指印3.密封胶的检验位全检，检查方法采用目视。附录C PVC抗石击涂料标准1.质量要求：涂膜外观均匀，无流挂，无堆积，无漏喷，无脱落等弊病。2.涂膜厚度：涂膜平均膜厚500um，最薄点厚度不低于400um，采用美国PoSiTector6000型涂层测厚仪进行测量。左、右前轮罩左、右后轮罩车底盘车后背箱底部厚度（um）400-6003.外观项目采用目视且需要全检。4.涂膜厚度测量：每班第一台必须测量；然后每四小时测
15、量一次，每次测量一台。附件1关于涂层光泽度的检验方法一.本方法使用于*汽车有限公司漆后车身涂层光泽度的测量。二.对于测量频次的规定 测量频次：每2小时1次； 测量数量：每次1台； 其他要求：每班的第一台车和更换颜色后的第一台车必须进行测量；每班抽检将所测量的光泽度（要求计算平均值），测量位置，测量点数，被测得车身号，面漆色别以及油漆所属供应商等要素记录在笔记本上，并注明记录人和记录时间。三.对于测量点分布的规定总测量点数12点，其中A区7点，B区5点测量每个区域各点数值的平均值为该区域的结果。四.涂层光泽度测量仪器：德国BYK微型光泽仪（AG-4430）型涂层光泽仪，在每次测量以前需对仪器进行
16、校核。五.当所测得的光泽度值低于工艺要求时，应及时采取纠正措施。并向前追溯10台车体，将测得的光泽度值，车身号及油漆厂家名称，批号等信息进行记录。附件 2关于涂层干膜厚度的检测方法一.本方法适用于*汽车有限公司漆后车身涂层厚度的测量。（涂层可以使电泳单层涂膜，也可以是复合涂层）a）电泳，中涂涂膜厚度的测量；将所测量的厚度（要求计算平均值），测量点数及被测的车身号记录在笔记本上，并注明记录人和记录时间。b）涂膜总厚度的测量：测量频次：每次3台；其他要求：每班（或每更换一种颜色）至少抽检当班产量的8%比例（含首台车）的车体，每班抽检将所测量的厚度（要求计算平均值），测量位置，测量点数，被测得车身号，面漆色别以及油漆所属供应商等要素记录在笔记本上，并注明记录人和记录时间。三. 对于测量点分布的规定a） 对于车间技术人员检测，总测量点数28点，其中A区12点，B区8点，C区5点，D区3点，（D区测量只针对电泳涂层），测量每个区域各点数值的平均值为该区域的结果。b） 对于质量人员检测，总测量点数16点，其中A区8点，B区5点，C区3点，测量每个区域各点数值的平均值为该区域的结果四. 涂层厚度检测仪器：涂层测厚仪，在每次测量以前需进行校核。五. 当所测得的涂层总厚度值低于标准8um以内时，同时其他项合格，可以让步放行，但现场工程师要做好记录并及时采取纠正措施。
