1、是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。4 职责质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。5 PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法 1 质量水准PPM的过程能力计算及评值方法：当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下：（1）计算公式： 不良品数 PPM = 1000000 检验总数（2）等级评价及处理方法：等 级PPM值等 级 说 明APPM 233制造过程能力足够。B233 PPM 577制造过程能力尚可；视过程控制特性的要求，进行必要的改进措施。C577 PPM 1350制造过程能力不足；必须进行改进措施。2 稳定
2、过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法： A）Ca = （x-U） / （T / 2）100% 注： U = 规格中心值 T = 公差 = SU - SL = 规格上限值 规格下限值= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值B）Cp = T / 6（当产品和/或过程特性为双边规格时）或CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-x）/ 3（当产品和/或过程特性为单边规格时）CPL（下稳定过程的能力指数）= （x-SL）/ 3（当产品和/或过程特性为单边规格时）Z1 = 3Cp（1+Ca）根据Z1数值查常（正）态分配表得P1%；Z2 = 3C
3、p（1-Ca）根据Z2数值查常（正）态分配表得P2%不合格率P% = P1% + P2%注： = R / d2 （ R 为全距之平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关，当n = 4时，d2 = 2.059；当n = 5时，d2 = 2.3267）C）Cpk = （1-Ca） Cp当Ca = 0时，Cpk = Cp。D）Cpk = Min（CPU，CPL） = Min（SU -x）/ 3，（x-SL）/ 3当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取 绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。等级Ca值处 理 方 法Ca 12.5%作业员遵守作业规范的规定并达到规
4、格（公差）要求须继续维持。Ca值当U与的差越小时，Ca值也越小，也就是产品质量越接近规格（公差）要求的水准。12.5% Ca 25%有必要尽可能将其改进为A级。25% 50%应采取紧急措施，全面检查所有可能影响的因素，必要时须停止生产。Cp值Cp 1.33 制造过程能力较为稳定，可将规格容许差（公差）缩小或胜任更精密的作业。Cp值当T与3的比越大，Cp值也越大，也就是说过程越稳定。1.00 Cp 1.33有发生不合格品的危险，须多加注意并设法维持不要使其变坏及迅速追查。0.83 Cp 1.00检查规格（公差）及操作规定，可能本制造过程不能胜任如此精密的作业。Cp 0.83应采取紧急措施，全面检
5、查所有可所影响的因素，必要时须停止生产。A）P%当我们需要了过程的实际能力是否良好时，是不可单以Ca或Cp来判定，以不良率进行过程总评即可针对Ca及Cp进行综合评价。P%值处理方法P% 0.44%P%值越小，其产品质量越稳定。P%值其处置要视下一工程或顾客的要求，而对于该批的产品是否可以安心交货或须经挑选/剔除不良品后在再交货以免遭到退货。对于等级的评定标准在于让我们了解不良率的范围，以便采取改进对策/措施。0.44% P% 1.22%1.22% 6.68%B）Cpk为Ca和Cp的总合指数：Cpk值Cpk 1.33 过程能力足够。Cpk值越大，则制造过程能力越稳定。1.00 Cpk 过程能力尚
6、可。Cpk 1.67该过程目前能满足和符合顾客要求。顾客批准后即可开始生产，并按照控制计划进行。1.33 Ppk 1.67该过程目前可能被顾客接受，但是可能会被要求进行一些改进。与顾客取得联系，并评审研究结果，如果在批量生产开始之前仍没有改进，将要求对控制计划进行更改。Ppk 1.33为止，修改后的控制计划应经顾客批准。（3）过程中的过程能力要求：A）过程稳定且数据呈常（正）态分配时，过程能力指数须达到Cpk1.33。B）长期不稳定的过程，但是SPC抽检样本的质量符合规格且呈可预测的型态时，初期过程能力指数须达到Ppk1.67。6 控制图的判定方法1.控制状态的判断（过程在稳定状态）：（1）多
7、数点子集中在中心线附近。（2）少数点子落在控制界限附近。（3）点子的分布与跳动呈随机状态,无规则可循。（4）无点子超出控制界限以外。2.可否延长控制界限做为后续过程控制用的研判基准:（1）连续25点以上出现在控制界限线内时（机率为93.46%）。（2）连续35点中,出现在控制界限外点子不超出1点时。（3）连续100点中,出现在控制界限外点子不超出2点时。过程在满足上述条件时,虽可认为过程在控制状态而不予变动控制界限,但并非点子超出控制界限外也可接受;这些超限的点子必定有异常原因,故应追究调查原因并加以消除。3.检查判断原则:（1）应视每一个点子为一个分配，而非单纯的点。（2）点子的动向代表过程
8、的变化;虽无异常的原因,各点子在界限内仍会有差异存在。（3）异常的一般检定原则:7 抽样检验作业指导书 本作业指导书规定了器材、零件、成品抽样检验的方法和步骤。在编制抽样检验方法时可参照下列相关内容。1 确定抽样检验的范围如：器材的品种，零件的种类。2. 规定可接受的质量水平AQLAQL值取值范围：0.010103. 规定接受数：AC=C 拒收数：Re=C+1本作业指导书规定：C=04. 查表确定样本量（见下页）5. 随机抽样的方法：a） 随机数的取得。b） 待检总体的编号。c） 采用不重复抽样的方法。6. 样本检验结果的取得。7. 检验批合格与否的判定。如果 rc认为该批合格、接受。如果 r
9、c认为该批不合格、拒受。8. 形成本次检验过程的记录。文件名称AQL C = 0 抽样计划作业指导书文件编号页数制定部门制定日期版本AQL C = 0 抽 样 计 划（C=0 SAMPLING PLANS）LOT SIZE.010 .015 .025 .040.065 .10 .15 .25.40 .65 1.0 1.52.5 4.0 6.5 10.0样 品 大 小2 to 8 9 to 1516 to 25 * * * * * * 13 8 * 20 13 8 5 3 2 2 5 3 3 226 to 5051 to 90 90 to 150 * * 80 50 * 125 80 50 32
10、 20 13 8 32 20 13 12 5 5 5 3 7 6 5 411 7 6 5151 to 280281 to 500 501 to 1200 * * * 315 * 800 500 315200 125 80 50200 125 80 75 32 20 20 19 48 47 29 21 73 47 34 2713 10 7 616 11 9 719 15 11 81201 to 3200 3201 to 10，00010，001 to 35，0001250 800 500 315200 125 120 116200 192 189 116300 294 189 135 73 53
11、 42 35 86 68 50 38108 77 60 4623 18 13 929 22 15 935 29 15 9 35，001 to 150，000150，001 to 500，000500，001 and over1250 800 500 4901250 800 750 7151250 1200 1112 715476 294 218 170476 345 270 200556 435 303 244123 96 74 56156 119 90 64189 143 102 6440 29 15 9备 注1“*”表示100% 检验（Indicates entire lot must be inspected）。2The Acceptance Number in all cases is ZERO。 核 准： 审 查： 制 定：
