1、2、把地上的平面大样放到马凳上面，并用记号笔做好标记。并按实际施工的需要在马凳上面焊接内弧或外弧的平面限位板。3、胎具的预拱度，预拱度除了应考虑设计的预拱度之外，还根据板厚、腹板的截面高度、开口箱还是闭口等实际情况来确定焊接变形的数值。根据我们的施工经验本桥考虑在设计的预拱度上增加30mm的焊接变形预留直。4、 放样1、放样必须熟悉施工图及工艺文件，严格按照施工图、工艺文件和规范的有关规定制作。根据工艺要求预留制作和安装时的变形及切割余量。2、放样时，必须明确各板之间的相对位置，据此进行桥上翼板、腹板以及箱梁底板的排板，以确保纵横方向的对接缝在两交叉点之间的距离不小于200mm，对接缝与纵助、
2、横助及隔板间的距离不小于200mm。再次确认材料已验收合格、放样尺寸无误后用样板及样杆号料划线。3、对于形状复杂的部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定，放样所用的量具应计量规定定期检定。5、 号料1、号料所用的仪器、量具应按计量规定定期检定。2、号料之前应确认材料应已验收合作并核对材料的牌号、规格、炉批号及材料表面质量；号料所用钢材应平直并推放整齐，不应有影响号料及切割质量的锈迹、油污等物，否则需矫正、清理。3、样板、样杆、样条必须与工艺文件及文件相符，方可号料。4、零部件的刨（铣）加工量、焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留。5、号料所划的切割线必须准确清晰，号料尺寸允许偏差1
3、.0mm，6、 切割1、切割前应将料面的浮锈、污物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。2、切割应优先采用精密切割如数控、自动、半自动切割。手工切割仅适用于次要零件或切割后仍需加工的零件。3、剪切钢板厚度不宜大于12，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。4、剪切长度允许偏差为2，边缘缺棱1，型钢端部垂直度2.0。5、切割零件尺寸手工切割时允许偏差为2；精密（数控、自动、半自动）切割时应符合下表规定。项 目等 级12备 注表面粗糙度Ra25m50m按GB 1031-83用样板检测崩坑不容许1m长度内容许有1处1超限应修补，按焊接有关规定塌角圆角半径0.5切割面垂直度0.05t，且
4、不大于2.0注：t为钢板厚度。7、 矫正和弯曲1、钢板矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。2、主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于5、内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在9001000之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。3、热矫温度应控制在600800，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合下表规定。项目允许偏差（）钢板平面度每米1.0L8m3.0钢板直线度L8m4.0型钢直线度0.5角钢肢垂直度全长范围0.5角肢平面度连接部位其余工字钢、槽钢腹板平面度工字钢
5、、槽钢翼缘垂直度连拉部位注:角度不得大于90。8、 钢梁组对钢桥主梁在组装前必须熟悉施工图和工艺文件，核对各板件编号和图纸无误后方可组对。1、箱形钢梁板材选择及其组对本工程所采用的钢板厚度由10mm32mm，所用钢板数量较大，因此，在采购材料时应尽量选择定尺大块钢板即1.82.4（9m），这样在组对施工时可以减少拼接焊缝，腹板下料前应按设计要求。竖曲线半径要求放样成弧线形，使其上、下边均位于设计半径的竖曲线上，组焊完毕后如有少量误差可用火焰加热法矫正调平，所有板材拼接均应在组对前进行。2、在箱梁底板上划线，划出其纵横基准线并以此定出腹板、横隔板、纵肋板的位置，同时在横隔板上划线开槽定出纵肋板的
6、位置。3、组对腹板。本工程主梁腹板组对时在胎具上，腹板本身通长组对时采用直接口，且直接口焊缝分别与对称的腹板接口焊缝相错开。腹板与板底横隔板、纵筋板间组对时，用塞尺检查其与隔板、筋板的顶紧接触程度，圆弧样板检查其起拱圆弧度，各项指标合格后使之与箱梁底板、横隔板、纵肋板进行定位焊，同时对纵肋板和底板进行定位焊。4、组对工字钢横联再组对与横联位置相对应的内隔板，并对横联及内隔板进行定位焊，然后组对纵肋板。5、大桥主梁所有焊缝均进行满焊。桥面上翼板及底板纵、横缝拼接处开605V型坡口，焊缝采用双面焊，对于桥面上翼板纵向拼接，封底焊为仰焊、正面三道为平焊。6、组对质量：残留焊疤应修磨平整。箱形梁组装允
7、许偏差（）允许偏差箱形梁上翼板、腹板的纵肋、横肋间距s箱形梁隔板间距s2.0箱形梁宽度b箱形梁高度hh2mh2m箱形梁横断面对角线差30箱形梁旁弯f509、 钢梁的焊接本次工程的结构形式基本是以钢板组焊为主体，材料本身大多采用对接平焊及板与板之间立接角焊，钢结构的焊接采用手工电弧焊,埋弧自动焊和CO2气体保护焊优化组合进行施焊，为了防止焊接变形宜采用直流焊来焊接，直流焊的优点是焊缝表面光滑成形好，内在质量高，热变形量小。（1） 焊接工艺流程1、焊接程序流程图工艺流程图见附件。2、焊接工艺评定根据焊接工艺评定编制施工所需的焊接工艺指导书。（2） 焊接技术要点1、在工厂或者工地首次焊接工作之前或材
8、料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按现行铁路钢桥制造规范（TB 10212）进行。2、焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。3、工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80%。焊接环境温度，低合金高强度结构钢不应低于5，主梁组装后24h内焊接。4、合金高强度结构钢厚度为25以上时进行定位焊、手弧焊及埋弧焊时应进行预热，预热温度为80120，预热范围为焊缝两侧，宽度为5080。5、焊接材料应通过焊接工艺评定确定，没有生产厂家质量证明书的材料不得使用。对储存期较长的焊接材料，使用前应重新按标
9、准检验。6、焊接时应符合下列规定：（1）施焊前必须清除连接接触面和焊缝边缘每边3050范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。（2）焊时母材的非焊部位严禁焊接引焊。（3）每一层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。7、定位焊时应符合下列规定：（1）焊前必须按设计图纸及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理改正。（2）用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。（3）定位焊缝应距设计焊缝端部30以上，焊缝长应为50100，间距应为400600，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。（4
10、）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。8、埋弧焊时应符合下列规定：埋弧自动焊必须在距杆件端部80以外的引板上起、熄弧。焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：5斜坡后，并搭接50再引弧施焊。9、缝磨修和返修焊时应符合下列规定（1）杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。（2）焊脚尺寸超出相关规定允许的正偏差点焊缝，及小于1超差的咬边必须磨修匀顺。（3）焊缝咬边超过1或外观检查超出负偏差的缺陷应用于手弧进行返修焊。16Mn钢板厚度大于25返修焊时，应预热至100150。（4）返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除
11、部位的焊缝两端刨成不陡于1：5的斜坡，再进行焊接。（5）返修后的焊接应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修焊次不宜超过两次。10、焊接完毕，应清理焊件表面熔渣及两侧飞溅物，检查外观质量，检查合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。（3） 焊接检验1、外观检查：焊接完毕后，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑和超出下表规定的缺陷。焊缝外观检查质量标准（mm）质 量 要 求气 孔横向对接焊缝纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于20其他焊缝直径小于1.5咬 边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊
12、缝（腹板侧受压区）0.3纵向对接及主要角焊缝0.51.0焊 脚尺 寸主要角焊缝K0+2.0K+2.0-1.0焊 波角焊缝任意25 mm范围内高低差2.0余 高对接焊缝焊缝宽b12时, 3.0 12b25时, 4.0b25时, 4b/25余高 铲磨 后表面横向对接焊不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50手工角焊缝全长10%区段内允许K+3.01.02、无损检测：焊缝超声波探伤内部质量等级如下表质量等级适 用 范 围主要杆件受拉横向对接焊缝主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝对于本工程主梁受拉横向对接焊缝为级焊缝。主梁受压横向对接焊缝为级焊缝。主梁纵向对接焊缝级焊缝。主梁角焊缝为级焊缝。
13、、级横向对接焊缝探伤全长的100%。级纵向对接焊缝探伤所有焊缝两端各1000mm。级角焊缝探伤所有焊缝两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000。本工程中直腹板在焊接时按图纸需要两边打坡口焊透，因此这里的焊缝应属于对接焊缝，应对与底板连接所有此类焊缝两端探伤1000。另上翼板与直腹板连接处角焊缝，因桥面所有重量产生的重力等皆由此传至底板，故此焊缝也应按级焊缝处理，横肋板与箱梁腹板连接处立焊缝均按级焊缝处理。对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10%（并不得少于一个接头）。探伤范围为焊缝两端各250300mm,焊缝长度大于1200mm时，中部加探250300mm
14、。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当了现超标缺陷时应加倍检验。（4） 焊接变形控制由于焊接过程是局部不均匀的加热和冷却，焊缝金属不能自由膨胀和收缩，于是易产生焊接变形，尤其是用钢板板材较薄，焊成箱形梁，焊接量大。若不采取一定的措施，任其自由收缩，则组对出来的构件将会产生很大的变形，必须采取切实可行的措施来控制构件的变形，以保证其各部分几何尺寸的准确性，为安装的顺利进行提供保障，下面以天桥主梁的组对焊接为例，叙述在焊在过程中控制构件变形的一些措施。1、用契形角钢将箱梁底板固定在平台上，一方面可确保组对横隔板及纵肋板的位置不移动，另方面对
15、下翼板采取刚性固定使得其与腹板组焊过程中的横向收缩受到控制，从而起到保证底板的平面度。2、将腹板与肋板、横隔板、纵肋板等先进行定位点焊，此时构件刚度增大了，能有效地控制T字接头在焊接过程中的变形。3、在焊接方法与顺序上，由数对焊工采用分段对称退焊，使得构件受热和冷却过程所引起膨胀和收缩相对均匀和分散，这样可以减少焊接变形量。4、横向收缩变形控制，在满足焊缝高度的情况下尽量减少焊接量，避免超高焊接，同时选用保证根部间隙良好的窄间隙及合理选用焊条的直径和施焊电流。5、纵向收缩变形控制要在部件组对时预留合适的收缩量，采用合适的焊顺序。6、回转变形控制，首先应点焊要完善，在焊接终端处进行拘束，焊件长的
16、构件应由两个以上的焊工采用对称分段焊接，导向分段跳焊等法。7、对接焊变形控制，焊接坡口的角度尽量小些，焊接速度快一些，利用拘束卡具，采用反变形法等方法处理。8、填角焊变形控制，中板采用速度大的焊接法或熔敷效率好的焊接法，精径焊条，铁粉丝焊条对板厚816mm效果较好，但16mm焊条直径大小差异很小。10、 构件除锈1、在进场材料平直后，进行构件的第一次抛丸除锈，抛丸除锈达到设计要求后，再进行构件的初防腐。2、构件预制完成后的表面处理应严格按设计规定的除锈方法施工，并达到规定的除锈等级。钢构件外表面均采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，主桥钢梁内采用电动工具除锈，除锈等级达到St3级。3、车间
17、预制的构件经验收合格后，方可进行表面处理。钢材表面的毛刺、电焊落皮、焊瘤、飞溅物、油污、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。4、喷射除锈时，施工环境相对温度不应大于85%，经除锈后的钢材表面，应用毛刷等工具清扫或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。5、钢结构部件内表面应按设计要求进行手工和电动工具进行彻底除锈，使钢结构表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。11、 构件油漆涂装1、除锈合格后进行涂漆防腐，涂漆施工要求按设计要求进行，涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。2、构件除锈经验收合格后，应在
18、表面返锈前涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，如在厂房内可于24小时内涂完底漆，如在厂房外，则应在当班涂完底漆。3、涂刷应均匀，无明显起皱、流挂、附着良好。4、涂刷完毕后，应在构件上标注构件的原始编号，按运输吊装的先后顺序用道木垫着摆放好，主梁构件应标明其重量及重心位置。5、每层涂料施工前，须报监理工程师批准。油漆质量主要检查油漆表面有无漏刷和流挂以及漆膜的干膜厚度，其误差应符合有关规定。最后一遍面漆在天桥安装结束后再进行现场涂装。6、按照设计要求，结合某地区的气候特点。为确保钢材表面防护涂层有效使用寿命至少达到15年。并按图纸要求制定涂装配套表：部位涂料名称涂装道数总干膜最小厚度（m）主体钢结
19、构外表面（喷砂处理至Sa2.5级）环氧富锌底漆240环氧云母氧化铁中间漆50可覆涂聚氨脂面漆30+30主体钢结构内表面（喷砂处理至Sa2.5级）环氧云母氧化铁中间漆（作为防锈底漆）10012、 钢梁预拼装构件预制焊接及防腐以后，必须对其进行预拼装，验证拼装后的总体尺寸，桥梁起拱的弧度和对称性以及配合的贴实程度。如果构件的整体有少量变形，可采用火焰加热的方法矫正，矫正工艺应经监理工程师批准后方可实施。1、钢梁组装的胎具准备每个箱形梁由3段组成，由于主梁的长度大。因此保证弧度及预拱度也是一个很大的难点，在解决这一问题上，我公司专门组织了一个由技术人员和有着丰富经验的施工人员组成的“研讨小组”。采用1：1按图纸实际放大样进行制作胎具，制作胎具时除了考虑图纸上给的预拱度之外，还适当增加焊接变形抵消值。2、实际测量钢桥主梁的长度、宽度、跨度、各对角线的长度及起拱度是否达到设计要求，有较大偏差时须采取行之有效的措施进行矫正，并将矫正方案报请监理工程师审查批准后实施。钢桥的图纸标示起拱高度，是钢箱梁安装完成、桥面砼施工完成以后的起拱高度，应计算桥面的载荷以及钢桥的自重，在预制钢桥的时候加上适当的预拱方为钢桥预制时的施工拱度。预拼装结束后，按设计要求的断截点断开，以备安装使用。 3、拼装完成后，对损坏漆膜的部位要及时补漆。
