1、（6）相关专家评审会议。（7）业主、监理要求与已往类似工程施工经验。2 工程概况苏州轨道交通1号线工程是一条连接高新区、古城区和工业园区的东西主干线，西起木渎镇、东至工业园区钟南街站，线路全长约26KM，车站24座，车站均为地下车站，其中星海街站为全线第17座车站，位于园区苏华路下，横跨星都街、星桂街、星海街三个路口，车站主体沿苏华路布设，地理位置详见下图。星海街站为地下两层岛式站台车站，为配线车站。星海街西侧车站两侧作地下商业开发。车站结构形式为两层箱形框架结构，车站设17个出入口，6组风亭。车站外包总长573.2m（净长570m），外包宽20.3m（净宽17.3m），外扩通道部分外包总宽为
2、33.2m，车站靠星海街站设下沉广场设计，端头宽26.3m，东、西侧端头井均为始发接收井，车站采用现浇钢筋混凝土双层双跨及三跨箱形框架结构，外扩通道地下二层采用现浇钢筋混凝土双跨及三跨箱形框架结构，外扩通道地下一层采用现浇钢筋混凝土四跨及五跨箱形框架结构。本站为直线车站，线间距为13m，线路设为平坡，结构中板、顶板为平坡，底板在DK16+960处为变坡，从该里程向东、西端头井均为0.2的下坡。其中在车站约4965轴处，因与园区公共绿地及地下车库工程采用合建方式组织施工，取消该段围护结构工程，该段车站主体结构工程与其余地段支架模板体系组织方式不一致。本站地面标高约3.0m，结构顶板覆土埋深2.3
3、m2.85m，车站结构底板埋深16.5m，车站端头井埋深18.3m。基坑底均位于第-1a粉质粘土、粉土层或-1粉土、粉砂层。3 主体结构施工总体部署3.1 主体结构施工总体部署根据车站规模、结构特点及施工总体安排，车站主体结构施工根据施工内容划分成几个不同区段多工作面安排组织施工。车站主体结构施工组织的原则是“多工作面平行流水作业、重点抢西端头井结构工程、确保西端头井节点工期和总工期”。主体结构随基坑开挖完成及时垫层、底板封闭施工，从下而上顺序完成下层侧墙、中板、上层侧墙、顶板等主体结构工程，主体结构施工计划安排3个主体作业队，6个工作面平行流水作业。149轴安排2个作业队4个工作面平行流水作
4、业，其中前期重点以西端头井为施工控制重点。东端头井先安排1个作业队进行6573轴施工。待与园区公共绿地及地下车库工程基坑土方于2009年3月底开挖到设计标高后，集中主体结构施工队伍重点抢合建段内车站主体结构工程，确保车站主体结构工程按期完成。车站主体结构完成外防水、回填、路面恢复后，再进行附属工程施工。详见图3-1车站主体结构施工区段划分及总体施工组织示意图。3.2 主体结构节段划分根据车站结构设计诱导缝及现场施工组织情况，将车站主体结构149轴划分18段、4965轴划分为5段、6573轴划分为3段分别来组织施工。每段长度1624m不等。主体结构分节段及各节段断面形式详见图3-2车站主体结构节
5、段划分及结构断面示意图。3.3 主体结构节段施工顺序根据车站结构断面形式及所处地段不同，主体结构节段施工顺序有三种模式，相应模板支架体系也有三种架设模式。1、端头井段结构形式均采用双层三跨结构形式。节段施工顺序：垫层底板负二层下部侧墙（柱）负二层上部侧墙及中板负一层侧墙（柱）顶板，如图3-3所示图3-3 主体结构施工顺序示意图（端头井段）2、外扩通道段结构形式：负二层采用三跨结构形式，负一层采用五跨结构形式。垫层底板负二层下部侧墙（柱）负二层上部侧墙及中板负一层下部侧墙（柱）负一层上部侧墙及顶板，如图3-4所示3、与园区公共绿地及地下车库合建段负二层采用三跨结构形式，负一层采用多跨外扩结构形式
6、。垫层底板负二层侧墙（柱）中板负一层柱结构顶板，如图3-5所示图3-4 主体结构施工顺序示意图（外扩通道段）图3-5 主体结构施工顺序示意图（合建段）3.4 模板支架计划根据合同工期、工程特点及现场组织实际情况，计划投入相应模板支架数量。第一作业面施工西端头井结构段，计划投入3套模板支架；第二作业面从22轴向西组织施工，计划投入2套模板支架；第三作业面从22轴向东组织施工，计划投入2套模板支架；第四作业队从合建段处49轴向西组织施工，计划投入2套模板支架；第五作业面计划施工合建段，因后期重点抢工期，投入4套模板支架体系。第六作业面计划施工东端头井约6573轴结构，计划投入2套模板支架体系。因各
7、作业面施工进度及施工时间不同，模板支架合理调配、统筹考虑，根据现场情况随时资源配置，满足现场施工需求。3.5 模板支架搭设进度计划序号项 目进度时间备 注1底板模板、支架1节/1天堵头模板2侧墙模板、支架1节/2天单侧模板、部分支架31节/4天双侧模板、部分支架4中板模板、支架1节/3天顶模、支架5顶板模板、支架6柱模板、支架4根/天4 主体结构模板、支架施工方案主体结构每节段施工工序分底板、侧墙、柱、中板、顶板等，模板工程也根据结构部位不同采用不同形式，底板采用普通支撑体系，侧墙采用对拉式模板支撑体系或单侧支撑模板体系，中板和顶板采用满堂碗扣式脚手架模板支撑体系。 4.1 底板施工模板、支架
8、方案1、侧模方案其余地段：靠围护结构作外侧模板支撑体系，不另设计。合建段内：底板侧模采用15mm厚竹胶板模板，外肋采用510cm枕木，间距25cm，竖向排列。枕木外背上下双排钢管，采用钢管斜向支撑体系，在垫层、边坡面预埋支撑点，支撑体系形成一体。2、堵头板模板方案底板堵头模板采用15mm厚竹胶板模板，外肋采用510cm枕木，间距25cm，横向排列。枕木外背双排竖向钢管，间距120cm。中埋式止水带处采用上下方木夹设方式，在转角止水带铺设位置采用整体模板分割夹设方式，钢管通过拉杆与方木、胶合板连为一体。在受力钢筋上设横向钢筋固定模板体系。3、内倒角模板方案底板内倒角模板采用整体木模板，在底板钢筋
9、上焊接25钢筋支架，安装定型整体模板，采用钢管及拉杆固定。4.2 侧墙模板、支架方案1、单侧侧墙模板支撑方案在149轴、6573轴车站主体结构侧墙外模利用车站围护结构，内侧考虑设计模板支撑体系。侧墙内侧墙模板采用15mm胶合板，支撑采用50mm100mm方木背肋间距220mm，背杆采用纵向与竖向两层248钢管间距为600mm，利用结构内侧满堂碗扣脚手架外接钢管侧墙托撑锁定模板体系。为保证模板支架体系整体的刚度、强度、稳定性，利用支架固定模板体系，支架内水平钢管左右连通，同时在墙内侧底板上设三道斜向钢管斜向支撑，并与底板预埋钢筋连为整体。2、双墙模板支撑方案在车站合建段主体结构4965轴侧墙模板
10、体系采用内外两侧模板支撑体系形式。侧墙内外模板采用15mm胶合板，背肋采用50mm100mm方木间距220，背杆采用纵向与竖向两层248钢管，间距为600mm，采用普通14作对拉丝杆，间距600。内侧模板体系利用中（顶）板支架来固定，外侧模板体系采用三道斜撑固定，以保证模板支架体系整体的稳定性，同时侧墙结构内外模板体系采用拉筋连为整体。4.3 中板、顶板模板、支架方案1、中板模板支架体系模板采用15mm竹胶板，模板下方采用50mm100mm方木背肋，纵向间距250mm，背肋纵向支撑采用100100方木，间距900mm。模板支撑系统主要采用满堂碗扣脚手架体系,横向采用普通钢管与碗扣式支架连为整体
11、，同时辅以斜向钢管进行剪刀撑连接，以增加支架整体的稳定性，支架采用纵向间距900mm，横向间距900mm，竖向600mm，立杆上通过顶托来进行中板模板标高调整。同时利用底板预埋地锚对支架体系进行拉伸，防止支架体系移动。2、顶板模板支架体系模板采用18mm竹胶板，模板下方采用50mm100mm方木背肋，纵向间距200mm，背肋纵向支撑采用150100mm方木，间距600mm。模板支撑系统采用满堂碗扣脚手架体系,横向采用普通钢管与碗扣式钢管连为整体，同时辅以斜向钢管进行剪刀撑连接，以增加支架整体的稳定性，支架采用纵向间距600mm，横向间距900mm，竖向600mm，立杆上通过顶托来进行顶板模板标
12、高调整。同时利用中板预埋地锚对支架体系进行拉伸，防止支架体系移动。4.4 立柱模板、支架方案立柱模板根据立柱规格，对通用规格立柱采用定型整体钢模，钢管脚手架支撑架设。对不通用的立柱采用15mm竹胶板模板，普通钢管脚手架支撑架设。详见图3主体结构模板支撑体系图（一）、图3主体结构模板支撑体系图（二）、图3主体结构模板支撑体系图（三）。5 准备工作技术准备：施工前组织施工技术人员认真学习施工图纸，施工规范和验收标准。现场准备：根据施工方案、技术交底做好模板预制、现场测量放样等工作。材料准备：所用方木横截面刨成统一尺寸，两侧平整，保证模板面和背肋密贴。各种材料准备齐全，分类堆放。6 模板、支架测量控
13、制（1）检查工程原测设的所有永久性标桩，并根据监理工程师及业主提出的工程测设资料和测量标志进行复核测量，并将测量结果及时上报监理工程师。经监理工程师批准后，在现场实施放样。（2）施工期间和测量监理工程师进行联系、沟通和配合，满足测量监理工程师提出的测量技术要求及意见，并重要部位的测量请测量监理工程师旁站监理，并把测量结果和资料及时上报监理，测量监理工程师经过内业资料复核和外业实测确定无误后，方可进行下步工序的施工。（3）车站主体结构工程测量需对侧墙、中板、顶板进行空间定位，模板安装完成后进行复核检查。第一节段测设完成后，请监理工程师现场复核无误后，再请轨道公司测监单位进行复核，确保测量结果准确
14、无误，满足测量精度要求。（4）加强与相邻标段的联测工作，保证衔接精度满足要求。（5）所用的导线点、水准点、轴线点（或中线点）要设置在工程施工影响范围之外、坚固稳定、不易受破坏且通视良好的地方，测量标志旁要有明显持久的标之记或说明，关注量测信息，经常对地面导线点、地面水准点进行复测并和基坑内导线点、水准点联测，保证在测量过程中，随时发现点位变化，随时进行测量改正，严格遵守各项测量工作制度和工作程序，确保测量结果万物一失。（5）根据现场施工情况，控制中板预拱度为2cm、顶板预拱度为3cm。7 模板安装模板安装完毕后，按施工及验收规范的有关规定，进行全面检查，合格验收后方能进行下一道工序。模板工程的
15、安装质量要求如下：（1）组装的模板必须符合施工设计的要求。（2）保证混凝土结构、构件的位置、形状、尺寸符合设计要求，保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。（3）模板体系必须具有足够的承载能力、刚度、和稳定性，能可靠地承受混凝土的重量和侧压力，以及其它施工荷载，尤其建筑限界的要求严格，该充分地考虑浇灌砼时模板加固体系因受力而发生的变形以及施工误差，确保各种净空尺寸。（4）模板构造力求简单，受力明确，加工容易，装拼方便，以便提高工效加快进度，满足钢筋绑扎和混凝土浇灌及养护的工艺要求。（5）为了保护模板和保证拆卸模板的方便，与混凝土接触模板面在支设模板前必须刷脱模剂，保证模板与砼能良好分
16、离。（6）各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢靠。（7）现浇结构模板安装容许偏差符合下表1模板安装容许偏差表的规定。（8）模板安装与钢筋绑扎、水电安装等工程密切配合，相互为施工创造条件。8 模板施工技术要点（1）编制模板安装方案，报批后严格按方案实施。（2）立模前，对变形缝、钢筋、预留预埋工程进行检查，合格后办理隐蔽工程验收，经监理工程师检查合格后方可进行下道工序。（3）端头组合模板应根据所采用的止水带设置位置进行组合，并注意稳固、可靠、不变形、不漏浆。表1 模板安装容许偏差表容许偏差（mm）检 查 方 法轴线位置用经纬
17、仪或尺量标高（模板上表面）用水准仪或尺量墙体截面尺寸偏差-5+4尺 量垂直度偏差5m以下吊线坠尺量5m以上8表面平整度用2m长靠尺相邻板面高低差（4）模板安装必须预留沉降和施工误差，确保结构满足净空要求。（5）严格控制拆模时间，尤其是顶板混凝土强度必须达到设计强度的100%后方可拆模，防止因拆模过早引起顶板下垂、开裂等现象发生。（6）现场必须严格按照设计尺寸搭设，立杆接头均应错开在不同的框格层中设置；确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差在规定范围内。9 支架搭设技术要点（1）支撑必须自身稳定，有足够的刚度。（2）严格按照设计好的方案搭设支架，不得随意加大木方、横杆、立杆的间距。（3）剪刀撑从底到
18、顶设置，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。（4）搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。（5）扣件清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。（6）立杆间距误差不得超过1cm。水平横杆竖向间距误差不得超过（7）在整个施工过程中，派专人检查钢管架的结构情况和抠件的松紧程度，发现问题，及时处理。10 模板、支架的拆除（1）模板的拆除，侧模在能保证混凝土一定强度且表面棱角不受损坏时方可拆除。（2）底模及其支架拆除，混凝土的强度必须符合达到设计强度标准值的100。（3）模板拆除的顺序和方法，按照配模设计的规定进行，遵循后
19、支先拆、先支后拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。重大复杂的模板拆除有拆模方案。（4）为了严格掌握拆模时间，顶板砼施工时，多做一组混凝土抗压强度试件，根据试件的早期强度来进一步来确定拆模的具体时间。（5）拆模时，操作人员站在安全处，以免发生安全事故。待该段模板全部拆除后，方准将模板、木方、支撑等运出堆放。拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷脱模剂，以备待用。11 质量保证措施（1）建立健全质量管理体系组织机构，明确各职能部门的职责与分工，配足质量管理人员。经理部设专职质检工程师、作业队设质检员，保证模板、支架施工作业始终在质检人员的
20、严格监督下进行。实行工程质量责任制，逐级落实到班组，责任到人。建立质量奖罚制度，明确奖罚标准，做到奖优罚劣，杜绝质量事故发生。（2）加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。认真熟悉施工图纸，严格按照施工图纸、施工规范、施工方案施工。（3）工程技术人员应及时进行模板、支架技术交底，在施工期间技术人员跟班作业指导，发现问题及时解决。（4）严格执行工程 “三检”制度，即自检、互检、交接检。作业队自检、经理部复检合格后，由经理部质检工程师及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程必须经监理工程师签认后方能隐蔽。（5）认真执行各项质量管理制度，把施工图审签制，技
21、术交底制，测量复核制，隐蔽工程检查签证制等行之有效的质量管理制度，贯穿到施工全过程，并落实到工班。（6）在施工中，对每道工序、每个工种、每个操作工人，做到质量工作“三个落实”，强化施工人员的质量意识。（7）模板支撑应牢固，内面平整光滑，尺寸符合设计，中线水平准确。支架体系牢固，强度、刚度、稳定性满足要求。（8）预埋件加工尺寸要精确，材质满足设计要求，由技术人员对预埋件的位置进行准确计算，并作好技术交底，编制详细的现场施工技术交底书，进行现场交底，并派专人检查、监督施工，保证施工的质量。12 安全保证措施（1）建立健全安全保证体系，确保施工安全。安全保证体系如图8。图8 安全保证体系框图（2）加
22、强职工安全教育，脚手架搭设人员必须经过特殊工种的培训工作，坚持持证上岗，未持证人员坚决不能上岗工作。（3）施工人员必须戴好安全帽，不准穿拖鞋，高跟鞋或赤脚，从事高空作业，要系好安全带。（4）脚手架的构配件质量与搭设质量复核规范建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）相关要求，并进行检查验收，合格后方可使用。（5）作业层上施工荷载符合设计要求，不得超载。不得将模板支架等固定在脚手架上，严紧悬挂重物。（6）加强高空作业安全防护设置，并应有防止坠物伤人的防护措施。（7）认真执行安全操作规程，严禁违章指挥，违章作业，违反劳动纪律。（8）在施工前需进行各工种的安全交底，交底内容要有
23、针对性，不可泛泛而谈，针对重点问题提出重点可靠的防护措施，并明确责任人。（9）加强现场临电管理，经常检查配电设备的安全可靠性，如有损坏，及时更换，除电工之外的任何工种不准私自接改电线，需用时应申请电工完成接线工作。（10）现场围护栏杆，要严密稳固，电缆线不允许直接敷设在栏杆上。夜间施工时基坑边缘要有明显的标志和有足够的照明。（11）现场照明灯具的架设高度要符合有关安全规程的要求，不低于2.5m，夜间施工必须有足够的照明设施。（12）操作平台要有安全措施，搭设完毕后，要经检验，验收合格后方可使用。13 模板、支架受力验算书13.1 中板模板及碗扣式支架计算书模板、支架的计算参照建筑施工扣件式钢管
24、脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）及施工手册。中板模板：混凝土厚400mm，模板支架搭设高度为6.16米，顶板模板采用15mm厚竹胶板,木方采用50X100木方间距250,梁顶托采用100100mm木方，间距900mm。中板碗扣式脚手架搭设尺寸为：立杆的纵距 b=0.90米，立杆的横距 l=0.90米，立杆的步距 h=0.6米。 1、荷载计算：模板自重：0.5KN/M21.2=0.6 KN/M2新浇筑混凝土自重:24KN/M30.41.2=11.52 KN/M2钢筋自重:1.5 KN/M311.2=1.8 KN/M2施工人员及设备:2.0 KN/M21.4=2.8 KN/M2倾倒混凝
25、土产生荷载:荷载合计19.52KN/M20.9（折减系数）=17.57 KN/M22、15厚竹胶板计算：木方间距0.25M，断面50X100MM强度计算（按三跨连梁）M=0.1qL2=0.117.570.252=0.11 KN/M强度满足要求。2）挠度计算：（按简支情况考虑）且1MM挠度满足要求3、50X100木方计算梁顶托采用100100mm木方间距900：1）强度计算M=1/8qL2=1/80.250.9=0.49 KN.M4、梁顶托100100mm木方计算下立杆间距900（1）强度计算0.90.9=1.78 KN.M强度满足要求（2）挠度计算：5、立柱钢管计算：（间距0.90.9M）立柱
26、采用48X3.5碗扣式钢管.A=489.3mm2 I=15.78mm 中间每1.2M都有水平支撑,为安全计算时按L=2000.=L/i=2000/15.78=126.7 查表=0.453F=17.570.9=14.32 KN（1）变形验算 且小于1mm，满足要求。13.2 顶板模板及碗扣式支架计算书顶板混凝土厚800mm,模板支架搭设高度为5.15米，顶板模板采用18mm厚竹胶板,木方采用50X100木方间距200,梁顶托采用100150mm木方，间距600mm。顶板碗扣式脚手架搭设尺寸：立杆的纵距 b=0.60米，立杆的横距 l=0.90米，立杆的步距 h=0.6米。1、荷载计算：0.81.2=23.04 KN/M2荷载合计31.04KN/M20.9（折减系数）=27.9 KN/M22、18厚竹胶板计算：木方间距0.2m，断面50X100mm27.90.22=0.11 KN/M1mm挠度满足要求。3、50100木方计算150mm木方间距600：0.20.6=0.42 KN.M150mm木方计算下立杆间距600900mm。0.60.9=1.88 KN.M（间距0.6A=489.3mm2 I=15.78mm 中间每1.2M都有水平支撑,为安全计算时按L=2000.=L/i=2000/15.78=126.7
