1、1. 链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距22mm时，不得超过5mm；节距22mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。2. 链轮不得有轴向窜动。双边链链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm。3. 护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。舌板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的20%。4. 联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸均应符合技术文件的规定。5.防护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。（四） 机身1. 刮板、链条1） 刮板弯曲变形不得大于5mm。中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。2） 圆环链伸长变形不得
2、超过设计长度2%。链环直径磨损不得大于12mm。3） 组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一致。4） 刮板和链条连接用的螺栓、螺母必须型号、规格一致。2. 溜槽1） 溜槽平面变形不得大于4mm。2） 焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30%（局部不超过50%）。3） 溜槽和过渡槽的连接，上下错口不得超过2mm，左右错口不得超过4mm。4） 溜槽搭接部分无卷边。5） 溜槽连接件不得开焊、断裂。连接孔磨损不大于原设计的10%。6） 溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。7） 溜槽的封底板不得有明显变形。8） 开天窗槽的插板无明显变形，连接牢固无松动现象。销
3、排（齿轨）座无明显变形和破损。9） 特殊槽（变线槽、抬高槽、连接槽）无明显变形，过渡顺畅。（五） 机身的附件1. 铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。2. 导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20%。3. 挡煤板无开焊，无明显变形。电缆槽无开焊，其变形量不得超过原槽宽的5%，局部不出现棱角和弯曲。4. 销排（齿轨）磨损不得大于5mm。5. 电缆槽夹板无明显变形。三、 主要检修内容为：1. 对刮板输送（转载）机机头架、传动装置、链轮组件、拨链器、紧链器、舌板组件、液力偶和器、机尾部件等进行全面分解、清洗、检查、修理或更换；2. 对机头、机尾、过渡段、中部槽、开天
4、窗中部槽等槽体的中板、底板、槽帮钢进行耐磨强化；3. 对大修检查合格的刮板输送（转载）机除锈、喷漆；4. 做好检修试验记录。四、 检修工艺流程图见附表五、 各主要检修工序工艺规程（一）冲洗刮板输送（转载）机1. 刮板输送（转载）机进入厂房，打扫刮板输送（转载）机上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量；2. 用叉车或天车将刮板输送（转载）机分段吊至冲洗室，用高压水（压力达到30MPA）冲洗刮板输送（转载）机上的矸石、煤尘以及其它杂物等；3. 清理地上的煤泥，并冲洗干净。（二）刮板输送（转载）机解体1. 机头传动部拆卸1） 用行车、钢丝绳将机头传动部吊至工作场地；2） 将钢丝绳穿入电机吊耳，行车缓缓起
5、吊将其绷紧，拆卸螺栓，将抽出电机；3） 用钢丝绳将联接罩绑住，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，取下联接罩；4） 用行车、钢丝绳将液力偶合器缓缓起吊将其绷紧，抽出液力偶合器，与减速器脱开；5） 用行车、钢丝绳将减速器缓缓起吊将其绷紧，用套筒扳手将拆卸，抽出减速器，与链轮轴组脱开；6） 用套筒扳手拆卸舌板与机头架的紧固连接螺栓，取下舌板，再取出拨链器；7） 用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架的连接螺栓，取下联接垫架；8） 用套筒扳手拆卸护罩与机头架的连接螺栓，取下护罩和配重块；9） 用套筒扳手拆卸压块与机头架的紧固连接螺栓，取下压块，行车、钢丝绳将链轮轴组，缓缓起吊将其绷紧，从机头架的槽孔取出；10）
6、 将所有拆卸的零部件分类存放，待拆解检测。2. 机尾传动部拆卸1） 行车、钢丝绳将机尾传动部吊至工作场地；2） 用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸；3） 用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸；4） 将所有拆卸的零部件分类存放，待拆解检测。3. 链轮轴组拆解1） 拆卸螺栓，将盖与轴承座分离；2） 钳子夹断堵盖螺栓的铁丝，梅花扳手拆卸堵盖螺栓，卸下堵盖；3） 用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出；4） 取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套；5） 用铜棒、圆头锤将轴承取出,与轴承座脱离，将缩紧螺母卸下；6） 拆卸透盖的螺栓将其卸出；7） 用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出；8
7、） 取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套；9） 用钢丝绳将链轮体和轴吊起花键轴头朝上竖立，用垫块、八角锤敲击链轮体，使轴与链轮体脱离；10） 用梅花扳手拆卸键条的的螺栓，取出平键；11） 将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。4. 液力偶合器拆解1） 用梅花扳手拆卸半弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接螺栓，取出半弹性联轴器；2） 用活动扳手拆卸密封盖与后辅助室壳连接螺栓，取出密封盖；3） 用梅花扳手拆卸后辅助室壳与泵轮连接螺栓，取出辅助室壳体；4） 用梅花扳手拆卸泵轮与外壳紧固连接螺栓，取出外壳；5） 用铜棒、圆头锤取出轴承，将蜗轮取下；6） 将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。5. 紧
8、链器拆解1） 取出夹板与轴套连接的销轴，将丝杠组件整体取下；2） 拆卸端盖的螺栓，取下端盖；3） 拆卸夹板与钳臂的连接件，取下夹板；4） 拆卸压板与轴的紧固螺栓，取下闸盘；5） 拆卸制动盘与联接座的连接螺栓，将联接座取下；6） 拆卸制动盘与减速器轴端联接筒的紧固螺栓，取下制动盘；7） 拆卸丝杠组件手轮螺栓，取下手轮；将压紧螺母卸出，旋出丝杠；8） 将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。6. 油缸拆解1） 用勾形扳手拆卸导向套，与缸体分离；2） 将活塞杆整体压出，取出压盘、活塞、导向套及密封件；3） 将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。（三）轴类零件修复1. 轴弯曲变形的修复将轴装在车床或V形
9、铁上，用千分表测量出轴的最大弯曲处并作出标记。用气焊枪中性火焰在轴的最大弯曲处凸面加热至450以上。操作中应按轴的直径大小选用合适的焊嘴。用千分表测量校直情况，若未达到预定标准，应在最大弯曲处凸面用压力机或专用工具进行加压校直。校直时要保持载荷一段时间。其反向弯曲变形量需大于原有弯曲量的10-15倍，并需在放置一定时间后进行复查或复校，弯曲变形量过大时应分几次压校。2. 轴径磨损的修复轴颈磨损量小于0.3mm，而其表面又需要具有一定硬度时可采用本工艺。镀铬层的厚度一般为0.1-0.3mm并留0.06的磨削余量，以便保证尺寸精度。当轴颈严重磨损时，采用等离子耐磨堆焊工艺修复，堆焊后机械加工至要求
10、尺寸。（四）溜槽的修复1. 局部配件更换1） 溜槽对接处高锰钢端头断裂或严重变形的，直接用气割割下，焊上新的高锰钢端头；2） 齿轨座有开裂或严重变形的，直接用气割割下，焊上新的齿轨座；3） 侧面连接液压支架的耳板裂开或严重变形的，直接直接用气割割下，焊上新的耳板；4） 焊接时采用结506焊条，手工电弧焊。2. 中板、底板耐磨强化耐磨强化通过数控等离子熔覆设备进行，采用高耐磨陶瓷合金粉末进行熔覆。通过等离子束的高温将自熔性合金粉末与金属基材同时熔化，重新冶金后所形成的合金熔覆层。中板耐磨层的型式为“八”字形，耐磨层的方向是“八”字形的顶部朝向刮板运动的方向。底板耐磨层有两种型式。平行六道耐磨层及
11、“八”字形耐磨层，根据底板磨损条件确定，磨损较严重的，采用“八”字形耐磨层。 对于机头、机尾、过渡槽、凸槽、凹槽等易磨损段，中板和底板的耐磨层熔覆道数应比正常情况下排列更密。3. 中板、底板更换中板、底板因磨损严重出现以下情况时，应整体更换：大面积厚度低于设计厚度1/2、链道有磨穿、严重变形。更换时，先划线确定切割范围，将气割小车水平摆放在中板或底板上，调整对准割嘴位置，保证小车轨道平行于切割路线。点火，缓慢移动小车，沿画定路线切割掉磨损中（底）板。根据要求，采用16Mn或NM360钢板，按照原设计厚度和换板尺寸切割下料新板，下料同时根据板厚制作适当坡口。新下料钢板在数控等离子熔覆设备上按标准
12、进行耐磨熔覆。将熔覆后的钢板焊接在溜槽相应位置。焊接时应先对角点焊，最后再满焊。换板时，应分段进行，不可直接切割掉整个长度的中板或底板，以减小焊接变形。对于换板后变形较大的情况，应采用压力机进行整体校正。4. 槽帮钢耐磨强化在槽帮钢两端四个角易磨损位置，使用手持式等离子熔覆设备进行耐磨熔覆，每道耐磨层的长度为120mm-150mm。（五）液力偶合器的检修1. 将偶合器外壳上的油污、煤泥清洗干净；2. 拆卸时，螺栓、螺母和垫圈应做好标记，摆放整齐，防止乱放，组装时仍按原来位置对号入座。对带有平衡垫片的偶合器一定不要错位；3. 所有铆钉、密封件、胶圈检修时全部更换；4. 外壳与弹性联轴器传动板连接
13、的螺纹孔损坏时采用焊补修复。易熔塞处铸铝外壳上的螺纹孔损坏时，允许加钢套或加螺纹钢丝来提高螺纹孔的使用寿命；5. 工作轮或外壳出现裂纹，但叶片完好时可采用焊补方法修复。目前较好的焊补工艺是手工交流氩弧焊。 （六）机头架的修理1. 机头架的变形机头架一般均由于颚口左、右侧板变形导致不能使用。当颚口侧板向内变形，即颚口的尺寸小于原设计尺寸时，采用千斤顶矫直，即将50T的螺旋千斤顶放入颚口内，在千斤顶的底部和上部各放1块垫板；然后使千斤顶稍带一点压力，以便千斤顶水平旋转时不致落到地面。这时，用乙炔氧气火焰对最大弯曲部位加热，当侧板加热到深褐红色时，温度约为550-580；接着即用千斤顶对颚口侧板施加
14、压力，直到恢复到要求的尺寸。当颚口侧板向外变形时，即颚口的尺寸大于原设计尺寸时，采用压力机或锤击矫直。将变形的机头架放置于压力机工作台上，用乙炔氧气火焰对颚口侧板的最大弯曲部位加热，然后开动压力机，将变形处压直，使其恢复要求。2. 机头架的磨损机头架的耐磨修复同溜槽耐磨熔覆。（七）链轮轴组的修理将链轮轴组清洗后检查链轮、滚筒和链轮轴的磨损情况，分别进行修复。链轮轴修复按照轴类零件修复标准进行。滚筒通常磨损较轻，与链轮片配合修复。销孔有变形的，采用手电钻顺孔。链轮的三种损坏形式：1） 因链齿的磨损而导致链轮损坏；2） 轴承损坏导致链轮轴的过度磨损而报废；3） 由于链轮轴上的花键断齿、扭曲变形而使
15、链轮无法使用。在链齿磨损处少、磨损量小的情况下，可对磨损的链齿进行堆焊。先用砂轮对链齿进行清理，使其裸露金属光泽；然后用不锈钢焊条对其堆焊，堆焊完后的尺寸应比原链齿的尺寸稍大点；再用砂轮将其修磨到所需要的几何尺寸；最后用事先作好的样板进行校验。当链齿的磨损处多、磨损量大时，可更换链轮片。先用乙炔氧气火焰将旧的链轮片割掉，余下的中间滚筒部分用车床清根，打倒角，然后从原损坏链轮中挑选出链齿尚能使用的链轮，取下链轮片，用车床将链轮片加工到新要求的尺寸，最后把加工好的中间滚筒部分和合格的链轮片组成整体，找好同轴度，点焊在一起，然后用不锈钢焊条焊接成形。焊接时，可采用分层对称的方法逐步焊接，以防焊后变形
16、。（八）链轮轴组的组装1. 选择一块干净宽敞区域，所有零件在组装前必须清洗干净，保证所有二次使用备件达到使用要求；2. 检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔，并用相应丝锥过扣。3. 将键装轴上，用螺栓紧固；4. 行车、钢丝绳将链轮体吊装放在垫箱上；5. 用行车、吊环、钢丝绳将轴吊起花键朝上，放入链轮体中；6. 将O形圈放入距离套槽中然后整体装入轴中，与链轮体装配；7. 将O形圈放入滚轮槽中整体装入轴中，与距离套装配，用浮封环专用工具将浮封环压入滚轮浮封环槽中；8. 先将距离套放入轴承座孔中，再将轴承压入轴承座中，用浮封环专用工具将浮封环压入轴承座浮封环槽中，然后整体装入轴中与滚轮装配；9.
17、 将退卸套装入轴中，与轴、轴承过盈配合；10. O形圈放入密封环装入透盖，将其与退卸套装配；11. 将油封装入透盖中，O形圈装入透盖槽中，放入密封环中，用螺栓与轴承座紧固连接；12. 锁紧垫圈、缩紧螺母与轴装配，压紧密封环；13. 将堵与轴装配，堵盖用螺栓与轴紧固连接；14. 轴的另一端装配方式与花键端相同；（九）液力耦合器的组装1. 选择一块干净宽敞区域，所有零件在组装前必须清洗干净,保证所有二次使用备件达到使用要求；2. 检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔，并用相应丝锥过扣；3. 将轴承分别装入轴的两端；4. 将外壳与蜗轮、轴装配；5. 将泵轮与轴装配，用紧固螺栓连接；6. 将O形圈
18、装入外壳槽中，油封装入透盖中，用螺栓与外壳紧固连接；7. O形圈装入后辅助室壳槽中，油封装入后辅助室壳孔中，与泵轮、轴装配，用螺栓与后辅助室壳紧固连接；8. 弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接；（十）伸缩油缸、限位油缸的组装1. 选择一块干净宽敞区域，保证所有二次使用备件达到使用要求；2. 检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔。3. 将内导向环、蕾形圈、挡圈、防尘圈分别装入导向套内孔槽中，再将O形圈装入导向套外圆槽中，将其整体与活塞杆装配；4. 将O形圈装入活塞杆槽中；将鼓形圈、活塞导向环与活塞装配，将其整体与活塞杆装配，在将压盘与活塞、活塞杆装配，用螺母、锁紧螺母背紧；5. 将装配好的活塞杆
19、与缸体装配，用勾形扳手将导向套旋入缸体中；（十一）总装1 机头传动部：1） 用行车钢丝绳将机头架吊装，放入工作场地，拨链器装入机头架槽中；2） 将链轮轴组吊装，与机头架链轮槽装配，定位销装入压块销孔中，与链轮轴组装配，并用螺栓与机头架紧固连接；3） 将舌板和左、右压链块用螺栓与机头架紧固连接；4） 安装配重块和护罩，螺栓紧固连接；5） 安装联接垫架，螺栓紧固连接；6） 安装减速器，与链轮轴花键端配合，用螺栓与联接垫架紧固连接；7） 安装过渡法兰，与减速器配合，螺栓紧固连接；8） 安装液力偶和器，与减速器一轴花键端配合；9） 安装联接罩，用螺栓与过渡法兰紧固连接；10） 安装电机，与液力偶合器配
20、合，用螺栓紧固连接；11） 将制动盘用螺栓与减速器紧固连接；钳臂与制动盘用螺栓紧固连接；将闸盘与减速器二轴装配，用螺栓与钳臂紧固连接；联接座与钳臂销轴连接；夹板与联接座紧固连接；丝杠组件与夹板销轴定位连接。2 伸缩机尾1） 用行车、钢丝绳将固定架体吊至工作场地，将活动架体吊装，与固定架体装配；2） 导轨与活动架体装配，用螺栓将其与固定架体紧固连接；3） 伸缩油缸与伸缩油缸耳座装配，用销轴连接插入开口销；4） 限位油缸与限位板装配，并用销轴固定连接并插入开口销；如杆和限位孔错位，用伸缩油缸进行调节；5） 限位油缸左、右护罩与活动架体用螺栓紧固连接；6） 伸缩油缸左、右护罩与活动架体、固定架体用螺
21、栓紧固连接；7） 将链轮轴组吊装，与机头架链轮槽装配；8） 安装配重块、护罩，与机头架用螺栓紧固连接；9） 舌板放入机头架中，并用螺栓与机头架紧固连接；10） 左、右压链块与机头架用螺栓紧固连接；11） 其余同机头装配。（十二）空载试运转1. 减速器、液力偶合器等部件按设计要求注油。接通电源。准备好检验试验所需仪表，并在试验前进行测量系统检查和模拟标定。供电电压波动值不大于5%。测量功率用的电气仪表的量程与被测刮板输送（转载）机配套电动机相适应，精度不低于1级。2. 输送机正、反向分别空运转30min。3. 链轮转动灵活，与护轴板、拨链器之间不能有卡碰现象。4. 在空运转的同时测定机头所消耗的
22、功率。轻型输送机消耗的功率不大于设计功率的35%，中型、重型输送机消耗的功率不大于设计功率的30%。5. 整机在空运转过程中进行检查，减速器、液力偶合器等不得有渗油、漏油现象。6. 随时检查减速器、液力偶合器及压链块部部位的温升情况。7. 输送机运转时，在机头测定噪声值不得超过90dB。六、 刮板输送（转载）机验收（一） 整机互换性、外观检验：1. 检修后的刮板输送（转载）机按色调和部位涂以保护漆；2. 相同型号的输送机部件、安装尺寸、连接尺寸保证相同，其同类部件应通用互换。（二） 动作试验1. 刮板链和链轮能正常啮合和脱开，不发生跳链现象。2. 刮板链和机头架、刮板、拨链器之间无卡碰现象，下
23、链运行在中部、过渡槽等搭接处，应无刮卡性的撞击。3. 用秒表测定刮板通过10节中部槽的时间，测量三次求出平均值、偏差在标准链速的3%。（三） 零部件修复情况检验1. 修复后，中部槽、机头、机尾槽的中板和底板最薄处应不小于设计厚度的60%，耐磨修复应达到内部标准要求。2. 修复后，所有对接哑铃销座、齿轨座、耳板等连接件不得有破损和严重变形。3. 中部槽对接舌板无缺损，对接顺畅无凸台。（四） 密封性检验在空运转过程中减速器、液力偶合器、机头、机尾轴等密封处不得有渗漏油现象。七、 注意事项：1 天车司机在开天车时应严格遵守天车司机安全技术操作规程，以防出项事故。2 刮板输送（转载）机运转时，应禁止无关人员、物品进入运转区域，操作人员应按规程进行操作，防止发生事故。附表：刮板输送（转载）机检修工艺流程图机头架解体分类外部清洗入厂预检 机尾架校正喷漆*耐磨修复鉴定 清洗过渡槽中部槽拆解鉴定链轮轴组组装修复修理、修复拆解鉴定 拆解鉴定伸缩、限位油缸液力耦合器其他结构件*修理、修复补充喷漆*试运转*总装配验收出厂 注：带*号为关键工序
