1、TB/T1527-2004 铁路钢桥保护涂装TB/T2137-1990 铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法GB/T5782-2000 六角头螺栓GB/T1228-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229-1991 钢结构用高强度大六角头螺母GB/T1230-1991 钢结构用高强度垫圈GB/T1231-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件TBJ214-1992 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定GB/T6463-1986 金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述GB/T9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度
2、等级的评定GB4956-1985 磁性金属基本上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T9286-1988 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 9793-1997 金属和其他无机覆盖层热喷涂 锌、铝及其合金1.标准版本本技术要求所引用的规范或设计标准是招标时通用版本，而这些规范或标准中所引用的其它规范和标准也应视为包含在内。当各规范、标准以及本技术条件之间有不同之处时，应以较严格者为准。2.补充说明本技术条件未提及之处，按相应规范或标准执行。1.3 结构设计概况1.3.1、4-112m道碴桥面钢桁梁总体布置及主要结构特点上海铁路枢纽上海南至金山扩能改造工程黄浦江特大桥是上海南至金山扩能改造工程黄浦江
3、特大桥钢桁梁为4-112m道碴桥面钢桁梁，其适用范围为时速160公里客货共线双线铁路，其基本结构桁架（单孔）如图1.3图1.3黄浦江特大桥单孔桁架图钢桁梁为焊接整体节点形式，由主桁、桥面系、纵向联结系、桥门架等部分组成，全桥钢梁数量约为8412.76吨。（一）主桁1、 截面形式主桁上、下弦杆及部分斜杆采用焊接箱形截面，上弦杆内宽1000mm，内高1200mm，板厚2844mm；下弦板宽1000mm，内高1500mm，板厚2848mm，箱形斜杆内宽1000mm，内高780mm，780mm，板厚2036mm，其他斜杆采用H形截面，腹杆外高998mm，翼板宽600800mm，板厚1636mm。2、
4、主桁连接：采用焊接整体节点，箱形截面杆件均在节点外四面拼接，H形截面杆件与节点采用插入式连接，主桁杆件与节点之间采用M30高强螺栓连接，箱形杆件下水平板需设置手孔，手孔位于拼接缝中心处，宽300mm，拼接板出厂时连接于节点板侧。（二）桥面1、 总体布置钢桥面由桥面板、横梁及横肋、纵肋四个部分组成，其中钢桥面板全桥纵、横向连续，纵向与下弦伸出肢焊接，横向分段焊接。钢桥面顶板上有50mm的轻质垫层，通过3mm厚的MMA防水层与桥面板连接。轻质垫层设断缝，不参加桥面板整体受力。2、 横梁及横肋横梁间距14m。端横梁采用箱形截面，内宽1000mm，内高2028mm，顶板为桥面板，腹板厚36mm，底板宽
5、2000mm，厚36mm，节点横梁采用倒T形截面，高15001593mm，腹板厚16mm，底板宽816mm，厚28mm，上翼板与主桁伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。两道横梁之间设4道横肋，间距2800mm，采用倒T形截面，高15001593mm，腹板厚16mm，底板宽616mm，厚28mm，上翼板与主桁伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。3、 纵肋钢桥面板在道碴槽范围之内共设置了12道U肋及2道I肋。U肋高度260mm，厚8mm，间距600mm，I肋高度200mm，厚16mm，纵肋全桥连续，遇横梁、纵肋腹板则开孔穿过。（三）纵向联结系本梁设上平面纵向联结系，交叉式结构。纵向平联采用
6、工字型截面的杆件，翼板厚24mm，宽400mm；腹板厚16mm，外高440mm。（四）桥门架本梁在端斜杆处设置桥门架，桥门架采用板式结构，其构成是在上平联横撑下叠焊桥门架构件，该构件采用工字形截面，上翼板宽500mm，厚24mm，下翼板宽600mm，厚24mm，腹板厚32mm，桥门端部最大高度7000mm，中部最小高度2500mm。同时在斜杆E4A5、E4A5及A7E8处设横联，横联结构形式同桥门架，采用工字形截面，上翼板宽500mm，厚24 mm，下翼板宽600mm，厚24mm，腹板厚32mm。桥门端部最大高度7000mm，中部最小高度2500mm。1.3.2、1-48m下承式简支钢桁梁总体
7、布置及主要结构特点 （一）主桁1、截面形式主桁上、下弦杆及部分斜杆采用焊接箱形截面，上弦杆内宽600mm，内高760mm，板厚24mm；下弦板宽600mm，内高900mm，板厚2832mm。端斜杆内宽600mm，内高780mm，780mm，板厚28mm，其他斜杆采用H形截面，腹杆外高598mm，翼板宽660740mm，板厚1628mm。2、主桁连接：采用焊接整体节点，箱形截面杆件均在节点外四面拼接，H形截面杆件与节点采用插入式连接，主桁杆件与节点之间采用M24高强螺栓连接，箱形杆件下水平板需设置手孔，手孔位于拼接缝中心处，宽200mm，拼接板出厂时连接于节点板侧。1、总体布置钢桥面顶板上有50
8、mm的轻质垫层，与桥面板通过3mm厚的MMA防水层连接。轻质垫层设断缝，不参加桥面板整体受力，容许裂缝存在，设计时控制裂缝宽度在容许范围之内。4、 横梁及横肋横梁间距12m。端横梁采用箱形截面，内宽800mm，内高1178mm，顶板为桥面板，腹板厚36mm，底板宽1072mm，厚36mm，节点横梁采用倒T形截面，高900.3996.5mm，腹板厚16mm，底板宽800mm，厚28mm，上翼板与主桁伸出肢焊接，腹板及底板与主桁伸出肢栓接。两道横梁之间设4道横肋，间距2400mm，采用倒T形截面，高900.3996.5mm，腹板厚12mm，底板宽800mm，厚28mm，上翼板与主桁伸出肢焊接，腹板
9、及底板与主桁伸出肢栓接。5、 纵肋U肋高度200mm，厚8mm，间距600mm，I肋高度150mm，厚12mm，纵肋全桥连续，遇横梁、纵肋腹板则开孔穿过。纵向平联采用工字型截面的杆件，翼板厚20mm，宽400mm；腹板厚16mm，外高400mm。本梁在端斜杆处设置桥门架，桥门架采用板式结构，其构成是在上平联横撑下叠焊桥门架构件，该构件采用工字形截面，上翼板宽400mm，厚16mm，下翼板宽400mm，厚24mm，腹板厚24mm，桥门端部最大高度5040mm，中部最小高度1840mm。1.4、技术要求本次招标包括工作范围涉及的所有钢结构构件的钢材采购（含高强螺栓）加工制作、钢构件制品开孔、厂内预
10、拼装、喷砂除锈、喷涂底漆、中间漆、现场安装完成后最后通涂面漆及相应措施、材料复验、检测、运输至现场并在指定地点卸货堆放及必要的现场拼装等。1.4.1 一般要求 1承包人应依据设计图纸内容编制钢桁梁制造、安装施工组织设计，并附有图表及标注的详细说明书，以表明其计划安排、采用制作方法、工艺装备及主体结构组装的操作顺序。承包人的施工组织设计应报请监理工程师审批。 2承包人在熟悉和校核全部设计图纸后，应根据设计图纸的内容及要求，结合钢桁梁的接头形式，进行焊接工艺评定试验，并通过专家评审。根据焊接工艺评定报告制订焊接工艺报请监理工程师批准。 3承包人应编制制造工艺并根据设计施工图绘制工厂施工图。 4针对
11、本桥的特点编制上海金山铁路改建工程*特大桥主桥钢梁制造规则并通过专家评审。 5本桥制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并按有关规定进行操作。 6当监理工程师认为应做必要检查时，承包人有义务给予一切方便，提供必要的仪表、工具、设备以及操作人员。1.4.2 材料1材料采购1.1本工程实行包工包料的方式，所有材料（包括但不限于钢材、连接件、焊材、高强螺栓、防腐涂料等）由投标人进行采购，并为材料质量负责。1.2所有的材料应达到设计和规范要求的规定，并附有质保书和有关检测报告，并经监理工程师批准后才能使用。1.3投标人在采购时，应在保证质量的前提下通过市场竞争手段。1.4没有设计单位和监理工程师
12、的事先同意，不得采用任何代用材料。1.5投标人采购各种材料的质量应符合现行国家标准，应向监理工程师提供规定的有关产品的质量合格证、材质证明书、机械性能报告、化学成分检验报告等有效证件。1.6投标人购入的钢材必须按规范进行严格的检验，检验合格并由监理工程师确认后方可投入使用。1.7投标人购入的钢材，其锈蚀等级应满足规定要求。1.8厚度40mm的钢板，原材料生产厂家要出具Z15技术质量报告，同时投标人应作必要的工艺试验，检验结果由监理工程师确认合格后方可投入使用。（钢材的Z向要求，应按设计技术要求提出，一般在钢材承受Z向力时，低合金结构钢35mm、低碳钢40mm提Z向要求。具体是Z15、Z25、Z
13、35由设计决定。）1.9投标人的试验室，须有对材料进行检验的相应的资源、能力（特殊检测外）。2、材料管理2.1采购项目所用的钢材入库前，必须符合招标文件的规定，并具有质量保证书和检测报告，必须办理入库检验手续。2.2材料应按品种规格分类堆放，并应采取标识措施，严禁混用。2.3焊条焊丝及焊剂应符合招标文件的规定，并具有质量保证书。焊接材料应按牌号和批号分别存放在适温和干燥的地方。2.4材料的贮存，应保证其质量的完好，并置于便于检查的地方。3、材料标准3.1钢材本桥制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，必须具有出厂材料质量证明证书，并于放样下料前按合同要求和有关现行标准进行检验和验收。
14、钢材技术条件及尺寸、外形、质量及其允许偏差应符合以下国家标准，本条款未全部列出。1）、技术条件桥梁用结构钢 GB714-2008；铁路桥梁钢结构设计规范 TB10002.2-2005厚度方向性能钢板 GB5313-85；2）、钢材表面质量热轧钢材表面质量的一般要求（GB/T14977-94）材料材质标准钢材材质Q370qD、Q370qD-Z25、Q345qD应符合桥梁用结构钢GB/T 714-2008标准。Q370qD钢材化学成分及力学性能求应符合表.1-1表1-1 Q370qD钢材化学成分及力学性能牌号规格化 学 成 分（%）机 械 性 能CMnSiPSVNbTiNs MpabMpa5%-2
15、0Akv弯曲180Q370qD500.181.01.70.550.0250.0200.080.060.030.0123705102047JD=2a50100360D=3a钢材材质Q370qD-Z25板除满足以上条件，还应满足厚度方向性能钢板GB5313-85的标准，材料性能应满足表1-2表1-2 材料性能Z向性能级别含硫量断面收缩率Z250.007%25%Q345qD钢材化学成分及力学性能应符合表1-3表1-3 Q345qD钢材化学成分及力学性能Q345qD0.91.7034549034J其余未注明材料要求按桥梁用结构钢GB714-2008标准执行，各数值要求以规范为准。3）、表面质量钢板表面
16、不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢板不应有分层。钢板表面有锈蚀、麻点、划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度公差的1/2。4）、探伤要求厚度大于20mm的钢板在出厂前须经超声波检查合格，应满足GB11345-1989无损探伤级标准。5）、供货状态Q345qD钢板为控轧交货， Q370qD钢板为正火状态交货。供货时钢厂在同一种规格每十个炉批号需留出250X300作钢材复检取样用，不足十个炉批号的按十个炉批号留取样余量。6）、提供资料 生产钢厂的出厂质量证明书。 钢材性能应符合下列规定： 钢材应有抗拉强度、屈服强度（或屈服点）、伸长率和硫、磷含量的合格保证，还应有冷弯和常温冲击韧性的合格保证。
17、 质量保证书上的炉号、批号应与实物相符。7）、主桁杆件中Q370qD和Q345qD钢板之间的各种焊接形式必须做相关试验，试验结果必须满足设计要求。3.2、焊接材料焊接选用的焊接材料，结构中各种接头形式的焊接工艺应根据设计要求，进行焊接工艺评定，钢板焊接接头的力学性能：、屈服强度不低于基材的标准值，且不高于基材的标准值100MPa；延伸率不低于基材的标准值。3.3、高强度螺栓及剪力钉（以最终施工图为准）3.3.1、高强度螺栓高强度螺栓计算办法按照铁路桥梁钢结构设计规范（TB10002.2-2005）6.1.1执行，螺栓采用10.9S级M24和M30高强度螺栓，材料采用35VB，螺栓符合高强度大六
18、角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件（GB/T12281231）规定。1-48m下承式简支钢桁梁高强度螺栓采用10.9S级M22和M24高强度螺栓，材料采用35VB。3.3.2、剪力钉剪力钉：GB10433 22120型，符合GB10433-2002标准1.4.3.加工制作和运输1 材料性能复验，包括但不限于：钢材、焊材的检验和测试；连接件等其它材料的检验；材料性能检验和测试；工厂焊接工艺试验和工艺评定。2 构件的加工、校验、焊接、检验、除锈和防腐涂装。3构件的必要预拼装、包装和保护、场外运输及相应措施等。4提供工地安装配套的衬垫、引熄弧板、焊接工艺试验及其它所有钢结构试验用板等。5出厂标识、标
19、志和编号，提供测量基准线和监测基准点的标识等。6成品保护及缺陷修复。7与其它专业分包单位的配合。8提交阶段验收和竣工验收中相应的技术文件。9合同规定的其它工作。1.4.4.进度控制供货时严格按安装计划控制节点。1.4.5.加工质量目标和要求分部、分项、检验批质量检验、评定、报验合格率100%；货物制作加工记录、工程技术资料等按部位、供货进度收集及时、准确、完整、归档率、合格率100%；进场材料、成品、半成品合格率100%，检查验收率100%；场原材料检验与试验率100%，按规定时间检验、试验率100%，准确率100%；计量、检测、试验等设备、器具的送检、检定率和合格率100%；专业人员持证上岗
20、率100%。1.4.6.加工制作要求1钢梁制造钢梁制造工艺及质量应严格按铁路桥梁钢结构设计规范（TB10002.2-2005）及铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）执行，同时针对本钢梁必须制定相应的制造规则。（一）焊接本钢梁采用的整体节点和钢桥面板焊接工作量较大，焊接接头类型多，焊接变形大。焊接的质量与杆件的组装精度是控制工程质量的关键点。屈服强度不低于基材的标准值，且不高于基材的标准值100MPa；为了控制焊接变形，焊接的板件应留有足够的焊接收缩量，并严格控制线能量的输入。钢桥面板应采用双面焊接或带陶瓷衬垫的单面焊双面成型工艺，以保证焊缝熔透并打磨匀顺。同一截面上的拼缝、纵横向焊缝应
21、按规定相互错开。桥面板的纵、横向焊缝应控制钢板间板缝不超过工艺规定值。杆件隔板、加强肋的角焊缝不得在主要板件上咬边。所有的对接焊缝均应顺应力方向打磨匀顺，角接焊缝在不均匀处须打磨匀顺。对不同板厚的对接焊应加工成不大于1：8的斜坡过渡，钢板焊接的圆弧端部应打磨匀顺。钢梁的焊缝尤其是坡口熔透焊，应按规范的要求，经过严格的探伤检查。制造中必须注意优化焊接工艺，严格执行经评审的焊接标准及焊接工艺、探伤及机加工的精度要求，以确保质量。箱型杆件焊接最后一块水平板前，应对各焊缝进行严格检查，所有弧坑及超限的缺陷都必须修磨平整，还应防止端隔板开裂。钢梁制造中应把有效提高整体节点的焊接疲劳强度、减少残余应力和应
22、力集中作为工厂加工过程中始终如一的目标，坚持必要的锤击处理和平缓的过渡，尽可能把应力集中系数降到最低。除设计中说明工地焊接者外，附属结构的焊接件必须与对应主结构件一起在工厂加工。（二）特殊拼接部位为了使H型腹杆能有效地与节点板连接，节点板设计内宽1000mm，H型腹杆外宽998mm，制造时需根据加工工艺确定相应公差，既要保证腹杆顺利插入节点，又不能使其间隙过大。为此工厂应根据钢板的厚度公差配切杆件腹板。3.工地焊接钢桥面板节段间横向对接采用焊接。其焊接工艺须经试验，其结果得到论证评审后方可实施。2作样、号料1钢材进厂后应进行预处理，并经监理工程师现场认可后，方可作样、号料。2作样和号料应严格按
23、图纸和经批准的制造工艺要求进行。样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表2-1的规定。 样板、样扦、样条制作允许偏差 表2-1序 号项 目允许偏差（mm）1两相邻孔中心线距离0.52对角线、两极边孔中心距离1.03孔中心与孔群中心线的横向距离4宽度、长度+0.5，-1.05曲线样板上任意点偏离 3对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过作样校对后确定。 4作样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 5号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为1.0mm。
24、 6号料时应注意钢材轧制方向与受力方向一致。7钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应注意保持其平整度。3切割1切割工艺试验单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。2切割方法选用和注意事项（1）主要零件应采用精密切割，手工切割只可用于次要零部件或切割后还须再行加工的零件。剪切切割仅适用于次要零件或边缘进行加工的零件。（2）所有杆件的精切外露边缘应倒角R1R2的圆角，确保精切棱边的匀顺。整体节点板圆弧部位在精切后打磨匀顺。切割面的硬度不超过HV350。3切割质量要求手工切割边缘表面质量应符合表3-1的规定，精密切割边缘表面
25、质量应符合表3-2的规定。 次要构件手工焰切切割边缘表面质量 表3-1项目标准范围（mm）允许极限（mm）构件自由边次要构件手工气割0.501.00焊接接缝边0.801.50 精密切割边缘表面质量要求 表3-2 等级1用于主要零部件2用于次要零部件附注表面粗糙度RaGB/T1031-1995用样板检测崩坑不允许1m长度内，容许有一处1mm超限应补修，按焊接有关规定塌角圆角半径0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度4零件矫正和弯曲及板单元制作1零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时的环境温度不宜低于-12，矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤。也可采用机械矫正或热矫正。2主
26、要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在9001000之间。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。3. 采用热矫时，热矫温度应控制在600800，严禁过烧。矫正后零件温度应慢慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。4 用冲压成型的零件，仅用在次要部件上，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不应出现裂纹和撕裂。5 零件矫正允许偏差应符合表2-4的规定。5边缘加工1零件刨（铣）加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙程度Ra25m；磨光顶紧面的粗糙度Ra12.5m，磨光顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（t为板厚）且不得大于0.3mm。2坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应符合图纸要求及焊接工艺要求。3工形和箱形杆件的腹板宽度，应按工艺规定进行配制。4箱形杆件内隔板边垂直度偏差一
