1、但是,焦化废水经上述处理后,外排废水中氰化物、COD及氨氮等指标仍然很难达标。因此，开发工艺简单、成本低廉的深度处理技术是目前焦化废水处理迫切需要解决的课题。1。臭氧氧化法臭氧具有极强的氧化性，能与许多有机物发生反应，将复杂的有机物转化成简单有机物,使污染物的极性、生物降解性和毒性等发生改变。用臭氧氧化法处理焦化废水可以同时脱除废水中的酚、氰化物及其他有机物.臭氧的强氧化性可快速、有效地除去废水中的污染物,而且臭氧本身在水中很快分解为氧,不会造成二次污染，操作管理简单方便但是,这种方法也存在投资高、处理成本高的缺点.若操作不当，臭氧会对周围生物造成危害。1。1.2光催化氧化法这是一种新兴的废水
2、处理技术.其氧化机理为：由光能产生具有较强反应活性的电子空穴对，这些电子-空穴对迁移到颗粒表面，便可以参与和加速氧化还原反应的进行。这种电子空穴对与和H2作用的产物具有极强的氧化性，可以将废水中的有机物完全降解为无污染的小分子无机物.光催化材料具有可重复利用、无二次污染的优点,对几乎所有的有机污染物都可实现完全降解，是目前环保和材料领域研究的热点。由于光催化降解是基于体系对光能的吸收,因此适用于低浊度、透光性好的体系。1.13活性炭吸附法与矿物吸附法活性炭具有良好的吸附性能和稳定的化学性质，是一种最常用的吸附剂。活性炭对焦化废水CD的去除率可达98。5（高效）。但是,活性炭再生系统操作难度大，
3、装置运行费高，在焦化废水处理中未得到推广使用。针对活性炭吸附法操作成本高的问题，可采用粉煤灰和天然多孔矿物。以矿物、废渣等为吸附剂深度处理焦化废水具有成本低廉、以废治废的特点。粉煤灰是粉煤燃烧排放的废弃物,其主要组分为12,i2，C，Fe2（占总量的90%左右）。我国目前每年排放的粉煤灰超过1亿吨。从粉煤灰的理化性质来看，粉煤灰去除废水中的有害物质主要是通过吸附，但在一定条件下，也有一定的絮凝沉淀和过滤作用。天然多孔矿物内部孔结构的形式多样,有沸石、硅藻土等。将多孔矿物与焦化废水混合或让废水通过矿物滤床,焦化废水中的有机污染物即被吸附在多孔矿物中得以去除。天然多孔矿物具有分布广泛、价格低廉、可
4、循环利用等优点，因此在焦化废水处理等环境净化领域具有非常广阔的应用前景。1.2高炉煤气洗涤水（瓦斯泥具有经济价值） 高炉煤气洗涤水是炼铁厂的主要污水,其特点是含有大量的固形物和杂质。这类废水需进行悬浮物去除、水质稳定、冷却处理以达到水的循环使用。高炉煤气洗涤工艺及废水性质 从高炉引出的煤气称荒煤气,先经过重力除尘,然后进入洗涤设备.煤气的洗涤和冷却是通过在洗涤塔和文氏管中水、气对流接触而实现的。由于水与煤气直接接触，煤气中的细小固体杂质进入水中,水温随之升高，一些矿物质和煤气中的酚、氰等有害物质也被部分地溶入水中,形成了高炉煤气洗涤水。高炉煤气洗涤水处理工艺主要包括沉淀（或混凝沉淀）、水质稳定
5、、降温（有炉顶发电设施的可不降温）、污泥处理四部分。沉淀去除悬浮物采用辐射式沉淀池为多,效果较好。目前大型炼钢厂在污水中投加混凝剂,沉淀池采用轴流式,沉淀污泥经浓缩和过滤脱水为滤饼，可作为烧结原料,处理后废水可循环使用。1转炉烟气废水 众所周知,炼钢过程是一个铁水中碳和其他元素氧化的过程。铁水中的碳与吹氧发生反应,生成O,随炉气一道从炉口冒出。回收这部分炉气,作为工厂能源的一个组成部分，这种炉气叫转炉煤气；这种处理过程，称为回收法,或叫未燃法如果炉口处没有密封,从而大量空气通过烟道口随炉气一道进入烟道,在烟道内,空气中的氧气与炽热的CO发生燃烧反应，使O大部分变成C2,同时放出热量,这种方法称
6、为燃烧法。这两种不同的炉气处理方法,给除尘废水带来不同的影响。含尘烟气一般均采用两级文丘里洗涤器进行除尘和降温。使用过后,通过脱水器排出,即为转炉除尘废水。转炉烟气废水是炼钢厂的主要污水,含有大量悬浮物。这类废水主要采用自然沉降、絮凝沉淀和磁力分离。处理后废水可以进入循环水系统。如上所述,要解决转炉除尘废水的关键技术，一是悬浮物的去除；二是水质稳定问题;三是污泥的脱水与回收。1.3.1悬浮物的去除 纯氧顶吹转炉除尘废水中的悬浮物杂质均为无机化合物，采用自然沉淀的物理方法,虽能使出水悬浮物含量达到15200mg/L的水平,但循环利用效果不佳,必须采用强化沉淀的措施。一般在辐射式沉淀池或立式沉淀池
7、前加混凝药剂,或先通过磁凝聚器经磁化后进入沉淀池.最理想的方法应使除尘废水进入水力旋流器，利用重力分离的原理,将大颗粒大于60m的悬浮颗粒去掉,以减轻沉淀池的负荷。废水中投加mg/L的聚丙烯酰胺,即可使出水悬浮物含量达到100mg/L以下，效果非常显著，可以保证正常的循环利用。由于转炉除尘废水中悬浮物的主要成分是铁皮，采用磁凝聚器处理含铁磁质微粒十分有效,氧化铁微粒在流经磁场时产生磁感应，离开时具有剩磁，微粒在沉淀池中互相碰撞吸引凝成较大的絮体从而加速沉淀,并能改善污泥的脱水性能。3。2水质稳定问题 由于炼钢过程中必须投加石灰，在吹氧时部分石灰粉尘还未与钢液接触就被吹出炉外,随烟气一道进入除尘
8、系统，因此，除尘废水中+含量相当多,它与溶入水中的C02反应,致使除尘废水的暂时硬度较高，水质失去稳定。采用沉淀池后投入分散剂（或称水质稳定剂）的方法，在螯合、分散的作用下，能较成功地防垢、除垢。投加碳酸钠（a203）也是一种可行的水质稳定方法。NaC03和石灰Ca（OH）2反应，形成CaC3沉淀: Ca+HC（OH）2a203+（OH）2CaC03+NaOH 而生成的H与水中C作用又生成Na2C0,从而在循环反应的过程中,使a2C03得到再生，在运行中由于排污和渗漏所致,仅补充一些量的Na20保持平衡。该法在国内一些厂的应用中有很好效果 利用高炉煤气洗涤水与转炉除尘废水混合处理，也是保持水质
9、稳定的一种有效方法。由于高炉煤气洗涤水含有大量的O-,而转炉除尘废水含有较多的OH,使两者结合,发生如下反应: a（OH）2Ca（HC03）22CaC0+2H20生成的碳酸钙正好在沉淀池中除去,这是以废治废、综合利用的典型实例。在运转过程中如果OH与O-量不平衡，适当在沉淀池后加些阻垢剂做保证。 总之，水质稳定的方法是根据生产工艺和水质条件,因地制宜地处理,选取最有效、最经济的方法。3污泥的脱水与回收 （富含铁,回收价值）转炉除尘废水，经混凝沉淀后可实现循环使用，但沉积在池底的污泥必须予以恰当处理，否则循环仍是空话。转炉除尘废水污泥含铁达70%,有很高的利用价值。处理此种污泥与处理高炉煤气洗涤
10、水的瓦斯泥一样,国内一般采用真空过滤脱水的方法,脱水性能比较差，脱水后的泥饼很难被直接利用,制成球团可直接用于炼钢.4连铸机废水处理随着钢铁生产的发展,连铸技术已被越来越多的钢铁企业采用,我国的连铸比大幅度上升。连铸工艺省去了模铸和初轧开坯的工序,钢水直接流人连铸机的结晶器,使液态金属急剧冷却，从结晶器尾部拉出的钢坯进入二次冷却区,二次冷却区由辊道和喷水冷却设备构成。在连铸过程中,供水起着重要作用,为了提高钢坯的质量，对连铸机用水水质的要求越来越高，水的冷却效果好坏直接影响到钢坯的质量和结晶器的使用寿命。由于连铸工艺的实施，简化了加工钢材的过程，不但大量节省基建投资和运行费用，而且减少能耗,提
11、高成材率。 连铸生产中废水主要形成以下三组循环系统 4.1设备间接冷却水（软化水系统）此类冷却循环水系统是密闭循环，主要指结晶器和其他设备的间接冷却水。由于水质要求高,一般用软化水，必须处理好水质稳定问题。采用脱硬后的软水,伴随着低硬水腐蚀速度加快,防蚀为主要矛盾。采用投药方法控制水质稳定应考虑定量强制性排污，以防止盐类物质的富集.由于备部位对水压和流速的不同要求，应注意分别情况供水。1.4。2设备和产品的直接冷却水主要是指二次冷却区产生的废水，大量的喷嘴向拉辊牵引的钢坯喷水,进一步使钢坯冷却固化，此水受热污染并带有氧化铁皮和油脂。二次冷却区的吨钢耗水量一般为0。5。8m3。含氧化铁皮、油和其
12、他杂质,以及水温较高，这是二次冷却水的特点。处理方法一般采用固液分离（沉淀）、液液分离（除油）、过滤、冷却、水质稳定措施，以达到循环利用.废水经一次铁皮坑，将大颗粒（50m以上）的氧化铁皮清除掉,用泵将水送入沉淀池,在此一方面进一步除去水中微细颗粒的氧化铁皮，另一方面利用除油器将油除去.为了保证沉淀池出水悬浮物含量低一些,以保证冷却喷嘴不致阻塞，所以一般投药,采取混凝沉淀的方式（试验表明，用石灰、2/的活化氧化钙和lmg/L的聚丙烯酰胺进行混凝处理，可使净化效率提高1%一%,同时也减轻快滤池负荷。净循环水系统此系统是用于冷却软水的，水源一般来自工业给水系统，由泵将水送人热交换器,交换软水中的热
13、量，而净循环水系统的热量由冷却塔降温,降温后循环使用。由于冷却塔和储水池与外界接触，应考虑水量损失和风沙污染。5轧钢废水热轧废水主要污染物为氧化铁皮、悬浮物和油类。热轧废水主要采用药剂混凝沉淀以去除悬浮物和油类,经冷却后循环使用；冷轧废水主要污染物为悬浮油、乳化油等，悬浮油需用刮油机除去,含乳化油废水必须破乳，然后浮选除去油;另外,钢材酸洗废水中主要含酸和铁盐。锭或钢坯通过轧制成板、管、型、线等钢材轧钢分热轧和冷轧两类。热轧一般是将钢锭或钢坯在均热炉里加热至115025后轧制成材;冷轧通常是指不经加热,在常温下轧制。生产各种热轧、冷轧产品过程中需要大量水冷却、冲洗钢材和设备,从而也产生废水和废
14、液。轧钢厂所产生的废水的水量和水质与轧机种类、工艺方式、生产能力及操作水平等因素有关。 热轧废水的特点是含有大量的氧化铁皮和油,温度较高,且水量大.经沉淀、机械除油、过滤、冷却等物理方法处理后,可循环利用，通称轧钢厂的浊环系统冷轧废水种类繁多,以含油（包括乳化液）、含酸、含碱和含铬（重金属离子）为主，要分流处理并注意有效成分的利用和回收。15.1 热轧废水的处理 热轧厂的给排水，包括净环水和浊环水两个系统。净环水主要用于空气冷却器、油冷却器的间接冷却，与一般循环水系统一样含氧化铁皮和油的浊循环水是主体废水,所谓热轧厂废水的处理,就是指这部分废水。主要技术问题是:固液分离、油水分离和沉渣的处理。
15、1.5.2冷轧废水处理冷轧钢材必须清除原料的表面氧化铁皮,采用酸洗清除氧化铁皮,随之产生废酸液和酸洗漂洗水。还有一种废水就是冷却轧辊的含乳化液废水。除此以外,轧镀锌带钢产生含铬废水.1.3废液的处理与利用轧钢酸洗车间在酸洗钢材过程中，酸洗液的浓度逐渐下降,以致不能再用而需要排出废酸更换新酸,这种不能继续使用的酸液叫做酸洗废液。用硫酸酸洗产生硫酸废液，含有游离硫酸和硫酸亚铁;用盐酸酸洗产生含盐酸的氯化亚铁的废液；在酸洗不锈钢时,用硝酸氢氟酸混合酸液，废液除含游离酸外，还含有铁、镍、钴、铬等金属盐类.所有的废酸液均含有有用物质,应予以回收利用。2钢铁企业废水的处理技术 根据以上分析的钢铁企业废水来
16、源及特点,可见钢铁企业的废水处理及资源化,主要是考虑去除污水中的悬浮物、油、盐类还有酚类物质等。.1钢铁废水中悬浮物的处理 目前,在钢铁行业常见的处理工艺主要有混凝沉淀、过滤。通过投加一定量的混凝剂、助凝剂于废水中，使废水中难以自然沉淀的污染物和一部分细小悬浮物形成絮凝体，再在后续沉淀池中沉淀分离,从而使大部分悬浮颗粒物以泥浆的形式从池底部排出,清水从池顶排出。混凝沉淀处理后的废水,经冷却塔冷却后循环使用，处理后水中的SS3mg/。混凝法和其他处理方法联合使用处理钢铁企业的废水,可以取得更好的处理效果.采用曝气混凝沉淀法处理。高炉煤气洗涤水进入沉淀池之前,通过曝气将水中游离CO2吹脱，使溶解在
17、水中的碳酸盐析出，在沉淀池中一并去除.这种方法有利于高炉煤气洗涤水的水质稳定,可减缓高炉煤气洗涤水系统的结垢。烧结厂废水处理主要目标是去除悬浮物,换言之就是对除尘、冲洗废水的治理这类废水治理的主要技术难点在于污泥脱水。烧结厂废水经沉淀后污泥含铁品位很高，沉淀较快,但由于有一定粘性,故使脱水困难。我国烧结厂工艺设备先进程度差距很大,废水处理的工艺也多种并存。国内比较常用的废水处理工艺有以下五种：平流式沉淀池分散处理工艺、集中浓缩浓泥斗处理工艺、集中浓缩拉链机处理工艺、集中浓缩真空过滤机（或压滤机）处理工艺、集中浓缩综合处理工艺。 污水的预处理还可以通过物理法,即采用各种筛网、滤网、斜形筛、格栅等
18、方法拦截去除大颗粒悬浮物和部分石油类,有利于污水后续处理设施运行及节约药剂除此之外,微滤与振动筛技术作为一种简单的机械过滤方法,也逐渐被应用到污水的预处理中去它适用于把废水中存在的微小悬浮物质、有机物残渣及其他悬浮固体等最大限度地分离出来,大大降低了后处理负荷，且处理水量大，管理方便，可成为钢铁企业污水预处理中很有发展前途的技术。2.2钢铁废水中油的处理 含油废水用管道或槽车排人含油废水调节槽，静止分离出油和污泥.浮油排人浮油槽,待废油再生利用。去除浮油和污泥的含油废水经混凝沉淀和加压浮上，水得到净化，重复利用或外排。上浮的油渣排入浮渣槽，脱水后成含油泥饼。轧钢厂的含油泥饼经焚烧处理,灰渣冷却
19、后送烧结厂或原料场回收利用。国内钢铁企业通常采用含油处理方法如气浮法、吸附法、生化法和化学法,处理效果一直不甚理想.现已开发出用膜技术处理污水中的油，这是一种具有耐腐蚀、机械强度高、孔径分布窄、使用寿命长等突出优点的陶瓷膜技术,它对油的截留率达到了99，通过对陶瓷膜系统处理后的透过水可作为冲洗水使用，浓缩液经加热、离心分离后的油可作为燃料利用。这种新型的方法具有可观的经济价值。2。钢铁废水中盐的处理 目前,在水处理行业中已经应用的除盐工艺有：离子交换除盐、蒸馏法除盐水处理、膜分离技术等。钢铁企业废水盐浓度高,采用离子交换除盐方法成本高，而且除盐率相对不是很高,且生酸碱废液排放量大,会造成环境再
20、次污染。蒸馏法工艺仅适用于小水量的除盐水处理,而且耗较大，处理成本很高,不宜于钢厂大水量的除盐工艺。随着经济技术的发展和环保要求的提高，膜分离技术除盐到广泛的应用。反渗透膜除盐技术作为膜分离技术的一种,具有分离度高、脱盐率最高、可达95%以上、单位面积的透水速度快、化学稳定性好、系统运行定、出水水质可靠、环保效果好、易于实现自动化等优点,是钢铁行业水处理方面有很好的应用价值。2.含酚废水处理 对焦化厂的含酚氰废水,国外普遍采用的是延时曝气或强化曝气生化法处理技术。焦化的含酚氰废水采用预曝中和气浮曝气沉淀除氰一混凝沉淀过滤吸附处理后外排,排水中酚0。mg/L，N。5m/L,油1。mgL,CD40.0/，完全可以达标排放,该废水处理工艺是目前国内较先进的工艺。
