1、桥面板专项施工方案桥面板专项施工方案1、概述九堡大桥主桥及北引桥上部结构均为钢混组合梁，即钢主梁顶推到位后安装混凝土桥面板。其中混凝土桥面板在预制场分块预制，预制板至少存放6个月的时间，以减少混凝土收缩徐变造成的不利影响。铺设到位后浇注现浇缝，施加预应力。主桥上部结构为结合梁钢拱组合体系拱桥，主梁连续，三跨拱肋支撑于V墩上，跨径组合为188m22m188m22m188m，桥面总宽度37.7m。拱桥主梁为钢混凝土组合梁，桥面板采用C50混凝土，厚度26cm。横桥向分为三块板预制，共四道现浇缝。预制桥面板平面尺寸为254815375820cm。采用分块预制，铺设到位后浇注现浇缝的方法，根据结构尺寸
2、、配筋、边中板的区别及纵筋接头方式差别的不同，主桥桥面板共有14种类型426块，最大板重21t。表11 主桥段预制桥面板汇总纵筋配筋率预制板类型预制板几何尺寸预制板编号/数量纵桥向（cm）横桥向（cm）纵筋布置方式1纵筋布置方式2方向1方向2方向1方向2I类边板A1254745A1-j/1A1-k/1A1a-j/2A1a-k/2A2375745A2-j/1A2-k/1A2a-j/2A2a-k/1A3375820A3/122A3a/122中板B1254815B1/1B1a/1B2375815B2/1B2a/1B3375815B3/61B3a/61II类边板C1254745C1/4C1a/4C23
3、75745C2-j/2C2-k/2C2a-j/2C2a-k/2C3375820C3/4C3a/4C4355.5820C4-j/2C4-k/2C4a-j/2C4a-k/2中板D1254815D1/2D1a/2D2375815D2/2D2a/2D3375815D3/2D3a/2D4355.5815D4/2D4a/2北引桥部分跨径组合为55m85m85m78m21.785m，标准桥面总宽度31.5m，结构形式为单箱单室钢混凝土组合结构连续箱梁。混凝土桥面板采用C50混凝土，横向由3块变厚度预制板组成，内侧中板厚度不变0.3m，外侧变厚范围0.220.3m，采用分块预制，铺设到位后浇注现浇缝，施加预应
4、力的方法。根据结构尺寸、配筋、边中板的区别及纵筋接头方式差别的不同，北引桥桥面板共有52种类型234块，最大板重33.8t。表12 北引桥段预制桥面板汇总纵筋 配筋率预制板类型预制板几何尺寸预制板编号/数量纵桥向（cm）横桥向（cm）纵筋布置方式1纵筋布置方式2II区段中板A1型3101136A1/3A1a/3A2型3751136A2/3A2a/3A3型3751196A3/4A3a/3A4型A4/3A4a/5A6型237.51196A6/1A6a/1A7型172.51196A7/1A7a/1边板B1/C1型310833B1、C1/各3B1a、C1a/各3B2/C2型375833B2、C2/各3
5、B2a、C2a/各3B3/C3型375863B3、C3/各9B3a、C3a/各8B4/C4型B4、C4/各3B4a、C4a/各4B6/C6型237.5863B6a、C6a/各1B7/C7型172.5863B7、C7/各1B3/C3型375548B3a、C3a/各1B4/C4型B4、C4/各1B6/C6型237.5548B6、C6/各1B7/C7型172.5548B7a、C7/各1I区段I区段中板A5型3751196A5/17A5a/17A8型1701196A8/1A9型250575A9a/1边板B5/C5型375863B5、C5/各17B5a、C5a/各16B5/C5型375548B5a、C5
6、a/各1B8/C8型170548B8、C8/各1B9/C9型250863B9a、C9a/各1桥面板现浇缝强度达到100%时，进行横向预应力体系施工。钢绞线采用低松弛高强度预应力钢绞线，基本布置为4s15.2500mm。锚具采用BM15型群锚体系及配套产品。桥面板预制过程中，波纹管、锚垫板、预埋钢筋、吊钩等要求预埋准确。桥面板的预制、存放顺序必须充分考虑安装顺序，保证后序施工有条不紊的进行。2、预制板施工及存放工艺施工工艺流程见图2-1。清理底模和涂刷脱模剂 检查验收 桥面板养护存放 台座制作 钢筋绑扎 模板安装 混凝土浇注 混凝土养生 检验 不合格 不合格品处理 钢筋加工 模板加工 混凝土生产
7、 模板拆除 模板整修 预制场建设检查验收 3、预制板施工及存放3.1、预制场建设预制场建设主要考虑场地大小、施工进度及技术质量要求、施工工艺、机具设备、工序衔接、供水供电、材料来源、安全环保等因素，以确保使各工序互不干扰又协调统一。根据施工用地总体安排，桥面板预制厂布置在后场40T龙门吊位置，场地面积156m30m。新增预制台座、存梁台座，钢筋绑扎台座。针对桥面板预制存放工艺技术要求对制板区、特别是存板区位置进行相应地基处理，以防止地基承载力不够等而发生不均匀沉降。九堡大桥地质初勘资料，预制场位置为填土，以砂质粉土为主，成分较杂，以灰色为主, 受人类活动影响，承载力较大，采用扩大基础。场内设置
8、3.0m宽施工便道。场内排水与九堡大桥施工及生活区排水综合考虑，以保证雨季施工的正常进行。预制场布置见图3.11。图3.11 预制场总体布置图3.2、台座施工3.2.1、预制台座制作主、引桥共有预制板660块，中、边板比例1：2，根据预制板工期及存放时间要求，预制场共布置24个预制台座，28个存板梁台座。预制台座制作，采用25cm25cm390cm的C20砼条形梁基础上安预埋件，预埋件上铺设I12型钢作底模纵梁，上面直接铺设=6mm钢板作为面板。主桥预制完后对台座及模板进行标高的调整后即进行引桥面板预制。存放台座采用40cm100cm扩大基础，上部20 cm30cm条形基础。 中、边板预制台座
9、分别设5、4条C20砼条形基础，每个条形C20砼基础上埋设3个预埋件，预埋件尺寸150mm100mm10mm。台座预埋件的加工及布置图如下：预埋件加工图预制台座预埋件布置图预制台座结构图3.2.2、存板区台座九堡大桥主桥及北引桥共计桥面预制板660块。根据设计要求，预制板存放6个月以上方可起吊安装，以有效消除混凝土收缩徐变的影响。存板区预设存板台座28个，最大堆高10层（引桥中板只堆8层，后期堆存台座不够时，将小于20t的桥面板转运至20t龙门吊下存放），最大堆重按240t计算，地基承载力基本值约120KPa，需进行地基处理。预制场所在处已用碎砖石回填并平整压实，承载力得到较大提高，需要基础宽
10、100cm，厚40cm；台座条形梁的结构尺寸20cm30cm,C20混凝土制作。存梁区布置见图3.2-1。底层存板时，在台座与板之间加油毛毡，保证均匀接触。在板与板之间，加垫10cm10cm的方木(预制板吊环高度为7cm)，层与层之间的方木竖向要求在同一轴线上。存板区台座及地基处理示意图存板区台座存梁示意图图3.2-1 预制板预制及存放平面布置图3.3、预制板钢筋施工桥面板钢筋采用级、级钢筋，进场时必须有材料证明书或试验报告单，其性能必须符合现行国家标准。钢筋到达现场后应在指定位置分类堆放，并做垫高、遮盖等防护措施。钢筋加工时对钢筋表面进行清洁，采用卷扬机对成盘的钢筋和弯曲的钢筋进行调直。所有
11、钢筋加工配料，均在后场车间作业。按施工要求进行配料，分区堆放，挂牌标识。钢筋加工的形状、尺寸应符合施工图要求。弯钩与弯折以及钢筋加工误差要符合公路桥涵施工技术规范(JTG 041-2000)中的规定。12以下钢筋采用绑扎连接，受力钢筋在同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不得大于50%，受拉区不得超过25%。绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径D且不小于25mm，搭接长度不小于35D。钢筋的交叉点应用扎丝绑扎，并相互错开，扎丝方向指向板内侧。16以上钢筋采用闪光对焊。闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。在每班正式焊接前，应按选择的焊接
12、参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。接头
13、部位不得有横向裂纹。与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，级钢筋焊接时不得有烧伤。接头处的弯折角不大于4。接头处的轴线偏移，不大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。闪光对焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。同一构件中的纵向受力钢筋接头应设置在内力较小处并相互错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋其接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不受限制，受拉区不得超过50%，并符合公路桥涵施工技术规范(JTG 041-2000)中的有关规定。焊接接头(包括绑扎)距钢筋弯曲处应不小于10d，也不应位于构件的最大弯距处。入场的钢筋在20T龙
14、门吊工作场即现在的钢筋堆放场地堆放和下料加工。加工好的钢筋由平板车转运至桥面板钢筋绑扎台座，进行钢筋绑扎，绑扎好后龙门吊整体吊运至预制板底模上。3.4、模板工程预制板主筋尽保护层为3cm,板厚度为2230cm。主桥预制板侧模采用75505角钢和6钢板拼装焊接而成。侧模安装要求牢固、稳定、不变形，拼缝严密、不漏浆，并严格控制模板几何尺寸符合设计和规范要求。模板表面涂刷脱模剂(机油或普通液压油)，保证脱模后的砼外观完好、光洁。模板见图3.41、图3.42。图3.41 主桥模板示意图图3.42 引桥模板示意图3.5、混凝土工程3.5.1、混凝土生产、运输工程预制板采用C50混凝土，引桥预制板区段采用
15、纤维混凝土，主桥及引桥湿接缝采用C50微膨胀纤维混凝土，须掺入高模量、高强度符合纤维，以提高混凝土桥面板的抗裂性，减少收缩率，提高密实度。混凝土耐久性应满足公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范(JTG D62-2004)中I类环境要求。混凝土的生产由专门混凝土公司生产，通过混凝土运输车运输到现场，均采用料斗吊装入模。表3.5-1 主桥预制板、引桥区段C50混凝土配合比水泥P.O42.5粉煤灰矿粉外加剂砂碎石水329717110.86571071160表3.5-2 引桥区段C50纤维混凝土配合比水泥P.O42.5粉煤灰矿粉外加剂砂碎石水纤维339737311.2649106116513.5.
16、2、混凝土浇注混凝土浇筑采用龙门吊吊料斗多点布料、一次浇筑的方式。混凝土板各部分应得到均匀充分的振捣，要确保混凝土的密实性，也不应过振而产生骨料离析现象。混凝土浇注时，对板中的预应力管道应加以保护，防止管道压扁、露浆、脱落，混凝土浇注完成后应及时检查管道是否堵塞，做到及时清孔。为增强预制板与现浇混凝土的连接，预制板周边侧面应凿毛使骨料外露，并用水清洗干净，预制板顶面，采用水平尺刮平收面再拉毛，以利于桥面铺装层的粘结要求。3.5.3、预制板养护、存放浇筑混凝土后应及时加以覆盖，并安排专人负责养护，使混凝土至少14天以上保持湿润状态，防止预制板表面水分蒸发而影响混凝土强度。预制板需在预制场地内存放
17、6个月以上方可安装，故外露钢筋及金属连接件应涂刷水泥浆防锈。减少日晒、雨淋等不利环境因素对预制板的不利影响。保持板面整洁。冬季混凝土的养护采用土工布活动支架覆盖，里面炭火烧水产生水蒸气养护。每块预制板应标明编号、制作日期等，标识在统一的位置，以防各块板在吊装时混淆。4、预制板运输从存放位置运输到起吊设备处，采用平板车运输，每次运输一块，平板车上加垫枕木，避免预制板和平板车直接接触。枕木要求固定在平板车上，防止运输途中产生相对滑动。5、预制板起吊与安装5.1、主桥预制板安装主桥预制板单块最大重量为21t。由于主桥预制板的安装安排在主桥顶推到位后，引桥还未顶推到位之前进行，起吊位置设PN1墩V腿处
18、，采用提升门架提升至桥面运板小车，由桥面运板小车运输，然后用小型桥面龙门吊机来完成，龙门吊不能安装的拱脚位置采用四氟滑板滑动到位后安装。5.1.1、提升门架设计提升门架设计最大吊重25t，主梁上部标高+32.5m,行车梁下净空2.7m、净跨18.0+26.0(两端挑臂)m。门架支腿采用800钢管桩，一端采用振动锤施打入泥，另一端固定在与主桥主横梁固定的2I56型钢上。提升门架结构图见图5.12。图5.11 提升门架结构图5.1.2、桥面龙门吊设计龙门吊设计最大吊重25t，行车梁下净空3m、净跨26.5m，总高6.45m，采用贝雷片结构，示意图见图5.12。龙门吊采用P43钢轨，布置在主桥钢箱梁
19、上，垫梁采用4835mm脚手管，上面14mm钢板焊接组成，间距60cm布置，垫梁与剪力钉固定。钢轨布置见图5.13。图5.12 龙门吊示意图图5.13 龙门吊行走轨道布置图5.1.3、预制板桥面运输 提升门架直接将预制板吊装在运板小车上，然后小车运输预制板至安装位置。预制板运输轨道见图5.13。5.1.4、预制板安装预制板安装前，事先将20mm的橡胶止浆条牢固粘胶在钢箱梁上预制板安装位置的周边，预制板下落要缓慢，就位后检查橡胶条四周四否压紧。以防止在湿接缝浇注时候漏浆。预制板安装的位置必须准确无误。5.2、引桥预制板起吊与安装PN5PN6之间引桥预制板的安装采用120T龙门吊直接安装。其余位置
20、预制板安装，采用桥面轨道运输，龙门吊安装。5.2.1、墩顶钢梁底板砼浇筑引桥预制板安装前需先浇筑墩顶底板砼。钢筋后场加工，前场绑扎，采用商品砼、C50微膨胀混凝土，罐车运输至墩位下，履带吊或汽车吊用料斗吊混凝土入仓。5.2.2、桥面龙门吊设计引桥桥面龙门吊根据吊重需要，按40t设计，挑臂吊重25t设计，净跨13m+25.5(挑臂)m，总高6.45m，见图5.2-1。图5.2-1 引桥龙门吊示意图图5.2-2 引桥龙门吊轨道示意图5.2.3、桥面板运输引桥桥面板经平板车运输至120t大龙门吊下，龙门吊起吊至桥面轨道运输小车上，小车运输至桥面龙门吊下。运板轨道直接在安装完成的中板上铺设安装，运板轨
21、道见图5.2-2。5.2.4、预制板安装引桥桥面板安装参照主桥面板安装，安装边板时需将龙门吊相反方向采用手拉葫芦固定。按照设计院提供预制板指导方案，有如下顺序：步骤一：铺设PN6PN4桥面板，中板铺设长度106cm，边板铺设两端，长度21m、17m。然后浇筑湿接缝。步骤二：在PN6PN4范围内，铺设已结合段相邻预制边板，铺设范围约13m。然后浇筑湿接缝。步骤三：铺设PN5墩顶约42m范围内预制板，然后浇筑湿接缝。步骤四：铺设PN5PN3，预制中板铺设长度85m，预制边板铺在跨中约17m范围内，然后浇筑湿接缝。步骤五：铺设已结合段相邻预制边板，铺设范围两端各13m，浇筑湿接缝。步骤六：PN5PN
22、3范围内，铺设PN4墩顶约42m范围内预制边板，浇筑湿接缝。步骤七：重复步骤四到步骤六，直到PN3墩顶桥面板浇注完毕，铺设PN3pN2a中板板，两端铺设边板，长度分别约为8.5m，11.785m。然后浇筑湿接缝。步骤八：PN3pN2a范围内，铺设PN2b墩顶约20m范围内预制边板，并浇筑湿接缝。6、湿接缝浇注6.1、钢筋施工 钢筋后场下料加工，前场焊接绑扎。6.2、混凝土生产混凝土采用商品混凝土，C50微膨胀纤维混凝土。要求微膨胀混凝土水中养护14天的最小限制膨胀率大于2.510-4，随后放在恒温室养护28天的最大干缩率小于3.010-4。表3.5-1 湿接缝C50微膨胀纤维混凝土配合比水泥P
23、.O42.5粉煤灰外加剂砂碎石水膨胀剂纤维3547311.264910601655816.3、混凝土运输混凝土由混凝土运输车运输至现场，通过提升门架或吊车将混凝土吊至桥面的运输小车上，由混凝土运输小车开至指定位置自卸混凝土进行浇筑。6.4、混凝土浇注混凝土浇筑前，清除接缝里的垃圾，接缝处预制板侧面应凿毛露出粗骨料；混凝土浇注前用水湿润接缝两侧预制板侧面，以使新老混凝土连成整体。用空压机或淡水对内部的焊渣、木屑等杂物进行清理。列出详细的浇注顺序、方法以及供料速度，使每个节段现浇混凝土在初凝前全部完成，严禁混凝土出现冷缝。混凝土浇注过程中，使用小型振动棒及时振捣。使接缝混凝土各个部分都受到均匀充分
24、的振捣，确保混凝土的密实性(特别是在新老混凝土的接触面)。混凝土密实的标志为混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平整泛浆。也应防止过振而产生骨料离析现象。混凝土浇注完成后及时收面、拉毛。混凝土浇注后，应用土工布及时加以覆盖，并由专人负责养护，使混凝土保持至少14天以上处于湿润状态。在未达到强度前，设立警示标志，尽量避免外部荷载的干扰影响。7、引桥横向预应力施工7.1、波纹管施工(1) 管道接头波纹管采用内径采用7222mm塑料波纹管，接头采用套箍外套接方式或专用套箍连接，连接必须牢固可靠。(2) 锚固板安装断面锚固孔道的喇叭管支承垫板预埋时一定要与按设计线型预埋的管道垂直，不能偏装。波纹管是直接
25、套入与其直径相配套的喇叭管内，但波纹管头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为了防止渗浆，应在喇叭管内，波纹管口上用棉花或麻棉纱塞实，胶带封固。(3) 波纹管固定波纹管安装时1.0m设一道井字型定位筋。普通钢筋与预应力筋位置冲突时，以预应力筋为主，适当移动普通钢筋位置，保证预应力筋位置正确。7.2、钢绞线张拉张拉采用两端张拉，对称分批进行。张拉程序为:0-10%-con(持荷2 min后锚固)。张拉时尚应注意以下事项：张拉前检查预制板混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下砼是否密实。发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷必须按规定采取相应措施后再进行张拉。清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如
26、超过3mm，则需加垫板补平。计算张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算按有关规定执行。张拉前对下列数据进行测定，锚口摩阻、孔道摩阻损失、混凝土强度及弹性模量。张拉时，应校核预应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10con时开始量测，且加上初应力以下的推算伸长值。锚垫板位置及尺寸要求准确，锚垫板必须与预应力管道垂直，预应力钢束张拉后，应在距锚头3cm处切割，用切割机切割。锚具用锚环和夹片使用前应进行硬度试验；千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验标定，每张拉200次或3个月校验标定一次；张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算。张拉前认真检查张拉系统，做到安全可靠，千斤顶后禁止站人，并
27、制定详细的安全措施。7.3、压浆张拉完成后确定预应力束无断丝、滑丝现象，然后切除多余钢绞线，用C40混凝土封堵锚头。压浆时间以张拉完毕不超过48h控制，同一管道压浆作业要一次完成不得中断，且板体及环境温度不得低于5。压浆用水泥浆标号不低于C40。表7.3-1 压浆配合比水泥P.O42.5水外加剂117856013压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。其工作原理为：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压，在孔道的另一端用压浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道。压浆前管道真空度应稳定在-0.09-0.10MPa之间，浆体注满管道后，应在0.500.60
28、MPa下持压2min，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。压浆注意事项：一是管道压浆时一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净；二是压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆管爆裂伤人。8、冬季施工措施8.1、冬季施工关键技术冬季进行混凝土施工时，混凝土拌合站采用全封闭暖棚结构，对水泥、砂石料等原材料采取搭设暖棚保温措施，拌合用水采用锅炉进行加热，如还不能满足混凝土搅拌合成后所需的温度，则需对砂石料加热。混凝土采用加保温套的罐车运输。确保混凝土的出机温
29、度不低于10，入模温度不低于5。混凝土优先采用蓄热养生。8.2、原材料加热、保温1) 砂石骨料的温度保持在0以上。当加热水不能满足拌合温度时，可再将骨料均匀加热。2) 水的加热温度不宜高于80。当骨料不加热时，水可加热至80 以上。此时要先投入骨料和已加热的水进行搅拌均匀，再加水泥，以免水泥与热水直接接触。3) 当加热水不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于60。4) 水泥不得直接加热，可以在使用前转运入暖棚内预热。8.3、混凝土拌和及运输拌合站进行防寒处理，混凝土拌合时间较常温施工延长50左右，对于掺有外加剂的混凝土拌制时间应取常温拌制时间的1.5倍。混凝土卸出拌合机时的最高允许温度为40。混凝土施工采用罐车运输，罐车外裹帆布罩，可以抵御寒流，并确保混凝土的入模温度在5以上及尽量减少混凝土的运输时间。拌和投料顺序：先投入骨料和水，搅拌一段时间后，当混合物降至40时，再投入水泥及其他原料继续搅拌到规定的时间。对已搅拌好的混凝土，应经常检查其温度及和易性。8.4、混凝土浇筑桥面板施工混凝土采用料斗调运入模。混
