1、姓名学历职称项目经理大学高级工程师总工程师中专工程师总经济师经济师技术负责人质量负责人大专考察现场之后,与业主协商再定.2.4 施工水、电要求水：保证生活、生产用水。电：400KW2.5 拟分包的工程（无）。3.1.1 材料使用：所有材料材质应符合设计图纸及规范的规定。作到专料专用。材料在平直后使用。3.1.2 划线号料：号料时预留切割、焊接收缩余量及滚圆压头量400mm。在炉壳结构上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm，整体高度 预留余量。3.1.3 切割制作：采用半自动精密切割和数控切割。3.1.4 滚圆：滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。滚圆时要有专人指挥，并用弦长不小于1.5米的样板进
2、行检查。3.1.5 预装配:（1）在不平度4mm的预装平台上进行每带（组圈）预装配，立缝间隙预留3mm，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5-2m左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。（2） 每带预装配之后进行上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。（3）检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0、90、270、360四条中心线。（4） 拆开出厂。3.1.6 除锈和涂漆（1） 根据图纸要求进行除锈。（2）
3、 根据图纸要求涂刷漆，焊缝处应留出30-50mm暂不涂刷。涂刷应均匀，无明显起皱、流挂，并在构件上标注构件的原编号。3.1.7 构件运输：为防止构件变形，采用胎具运输炉壳。3.2 制造、检测设备装备及技术水平序号机械设备名称型号规格数量用途生产能力1数控切割机SKG-3D切割100mm2直条火焰切割机CG1-4000A宽3300mm长12500mm3数控直条火焰切割机CNC-CG4000C80mmH型钢自动组立机Z20组对H型钢600-2000mm5Z12200-1200mm6H型钢悬臂焊接机LHCA焊接H型钢2000mm7龙门式H型钢自动埋弧焊机LHA1200mm8 H型钢翻转机H型钢翻转2
4、00-2000mm9H型钢翼缘矫正机HYJ-800H型钢矫正40mm10YTJ-60B60mm11数控H型钢切割机SKHGH型钢端部坡口加工12半自动精密切割机CCD-10013CG15016150mm14H型钢端面铣床1200800H型钢端部加工800mm15铣边机XBJ-12坡口加工6-50mm无气喷漆机GB6C涂装17三维数控钻床SWZ100012-33.5mm12-25.5mm18摇臂钻床Z308025平面钻孔40、8019Z303232020平面数控钻床2K34505021埋弧自动焊机MZ-1000焊接22CO2气体保护焊机YM-50030500A23焊条烘干箱焊接材料烘干50024
5、干燥箱DG801-3空压机20m3送风6m326超声波探伤仪CTS-22-26焊缝内部检查27涂镀层测厚仪GTG-10F油漆厚度测试28桥式吊车20/5吊装20t2932/532t半臂吊HB5t31螺旋千斤顶32手动磨光机100坡口打磨33履带式陶瓷加热器LCD预热、缓冷34红外线测温计PM20温度测试35水准仪FA-32操作平台测量36卧式双柱、双缸龙门带锯床GA4060H型钢切割37卷板机404000mm38龙门吊10t3.3 质量控制措施手段:3.3.1 原材料（1） 钢材、焊接材料、油漆的原始质保书、材料的外观质量、标记。（2） 所有原材料由供应部、质控部共同检查外观和必备的材料材质证
6、明。填写入库报验单（报验单附有质保书），报质控部专检员确认合格后方能投入使用。（3） 部分特殊规格的材料，必须在后道工序进行校平（正）的，质控部应委托制造厂进行。由技术部决定校正工序。（4） 对有要求进行原材料复试的钢材、辅材，由制造厂取样，质控部监督送验，复试数据形成书面资料。（5） 原材料的堆放和保管应按规定平整、防湿防潮，并有记号区别。（6） 有规定的焊接材料必须按工艺要求预烘焙。（7） 部分有要求的钢材按工艺要求进行原材料无损检验。3.3.2 材料追踪按质量控制计划要求的方法，对主要构件进行材料的跟踪。检验钢印移植的部位及正确性。所有跟踪形式进行书面记录，以确保事后朔源。3.3.3 焊
7、缝检查 本工程确定焊接为特殊工序。（1） 主要焊缝的检测，均由专检人员现场监制，包括去污、擦油、焊工钢印、焊材的牌号、预热温度的控制。（2） 所有有要求进行无损检测的部位，由操作人员在完成必备备件向质控部申报，填写委托单。质控部在24小时之间完成探伤，并将结果返回生产部门。（3） 主要焊缝的所有测试报告、加热记录形成书面资料归档。3.3.4 焊缝返修 主要焊缝的返修必须按公司有关规定进行，应制定返修工艺，在返修过程中应做全过程监制。3.3.5 焊工资格焊工必须持有上岗的证书，焊缝应作该焊工的钢印。3.3.6 组装 对所有进行装配的夹具、胎架应定期检查，以保证组装的精度，关键工序的装配，应在专职
8、员复核无误后再进行焊接。操作人员对所有待装配的零部件，要进行自检合格。如发现与图纸不符及时反馈。3.3.7 除锈、涂装（1）钢材的除锈（包括去手刺、焊疤、飞溅、油污等）均应除尽，其钢材表面质量符合工艺要求的标准。（2） 检查油漆之前的油漆牌号、有效期，并按说明进行充分搅拌，漆膜厚度应达到工艺要求。漆层在规定的干燥时间内不允许涂第二层。（3） 涂漆之后要贴好标签、标记好中心基准线和方向。3.4 进度控制措施手段:3.4.1 提高机械化作业水平，加快施工进度，充分发挥施工机械性能，保证各环节进度计划。3.4.2 积极推广新技术的实施，以节约材料，缩短工期。3.4.3 根据工艺要求，制定切实可行的施
9、工顺序和工艺，合理安排施工，最大限度地减少窝工现象。3.4.4 充分利用经济手段，完善奖惩制度，充分调动参加施工人员的积极性，确保工期按时完成。3.5 炉壳排版：炉壳的钢板下料图及原材料的规格、尺寸、数量：详见附件。3.6 制造周期：按网络计划执行。3.7 质量保证资料的内容及制造过程中的检测项目：3.7.1质量保证资料的内容:（1）主要构件的钢材质量证明书或试验报告；（2）焊接材料质量证明书；（3）首次采用的钢材和焊接材料的焊接工艺评定报告；（4）一级、二级焊缝探伤报告；（5）隐蔽部位焊缝检验记录；（6）涂料质量证明书或复验报告；（7）构件预拼装检查记录。3.7.2 制造过程中的检测项目：检
10、测项目允许偏差mm放样和样板对角线1.0宽度、长度+ 0.5加工样板的角度+ 20号料零件外形尺寸+ 1.0对接接头+ 1加工边缘与样板之间的间隙1mm弯曲加工弧线与样板之间的间隙2mm预装配外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的位移H/1000但10mm外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差2D/1000外壳钢板圈上口水平差4mm对口错边量40mm 但不大于3mm;但不大于6mm;坡口端部间隙30mm30mm+2, -1+3, 0对接接头焊缝表面质量表面裂缝、表面气孔、表面夹渣、熔合性飞溅不允许咬边深度0.5长度焊缝全长的10%，且小于100表面加强高1+0.02b但5宽度盖过每边坡口约2表面凹陷
11、对口错边e20.1但40时,不大于3对接焊缝的内部质量现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中表7.3.3中级主的规定。4. 安装方案：4.1.1 安装前组装：从下往上按顺序进行。（1） 单瓦壳体运至现场后，在不平度4.0mm的平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。（2）按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等。符合要求后方可施焊。（3）炉壳的焊接按4.3.2要求进行。（4） 吊装单元组焊检查合格后，与其相连的下个吊装单元预组装，合格后打上印记，焊好落位板及吊耳，按产品标识规
12、定在上下口标记十字中心线，以便安装对口。4.1.2 炉壳焊接：炉壳焊接为特殊工序（1） 壳体焊缝采用手工电弧焊。（2） 焊接前要对坡口进行清理。（3） 焊条在使用前必须烘干，使用时要采用保温桶。（4） 壳体焊接先焊立缝，后焊环缝。立缝要对称焊接。（5）壳体环缝的焊接采用分段、分层、退步反向及对称焊，在焊接每道焊缝前应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除，重焊。（6） 每道焊缝应连续一次焊完，若中途中断应采取措施防止裂纹，再次施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。（7） 焊后超声波检查，抽取焊缝总长的10%进行检查。4.1.3 炉壳安装A 安装前的准备工作（1）用水准仪、
13、经纬仪对土建给定的高炉中心线、标高进行复测，并将中心点做出明显标志，以便安装时进行吊心检测。并把高炉纵横中心线引伸到基础以外的永久建筑物上（或设立砼标记）。（2）壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加支撑加固。（3）按施工平面图在指定的位置搭设1717m2拼装平台三个：首先把平台的地面夯实，然后辅设厚350mm 碎石，长宽为1818m2。碎石上辅设厚度为30mm的钢板，在钢板上辅设I28a梁，保证其水平度不大于4mm。（4）参加安装的有关人员，必须熟悉图纸，了解设计和施工组织设计的要求，构件的平面位置、标高以及构件之间的连接方法、构件重量、安装顺序等。（5）准备吊装机械、运输车辆
14、、吊装索具和其它机具。（6）按施工图纸及施工标准要求，复查构件炉壳几何尺寸。（7）准备炉壳焊接用三角架，并将三角架焊接于炉壳吊装段上，与炉壳一并吊装。B 炉壳安装（1）炉壳采用整圈吊装，300tm塔吊按组装段进行吊装。（2）两个吊装单元安装合格后后按4.1.2要求进行两吊装单元间的环缝焊接。（3）涂漆：壳体安装焊接后进行涂漆工作。涂漆前应将临时设施的吊耳等拆除，拆除时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。C 炉壳安装质量要求：外壳钢板圈的最大与最小直径差： 2D/1000 D为外壳的设计直径炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移：H1/1000且不大于30mm外壳钢板上口水平度：炉底焊后水平
15、差：4.2 各层平台的安装 平台的安装顺序为：主柱的安装（用经纬仪及缆风绳找好垂直度）主梁的安装（测量标高；焊接）支撑安装（与柱节点间的焊接）次梁的安装各节点焊接铺设平台板并焊接。4.3 机械设备、电气、仪表施工方案及主要技术措施4.3.1 机械设备安装: A.汽轮鼓风机的安装: （1）垫板埋设座浆 凿去高于垫板标高的混凝土,打去所有需要二次灌浆的表面,浇灌垫板的位置要凿深15-20mm。 混凝土的组成： 水泥：应用400号以上的硅酸盐水泥重量比为25%； 石子：粘度为4-8mm，石子要冲洗干净，重量比为37.5%; 垫板的浇灌: 清理混凝土表面,并用水冲洗浸湿,清洗垫板外表无油污,外围模板固
16、定在位置线口,灌入粘滞的混凝土并捣实,把垫板压入混凝土并用水平仪操平,每块水平度允差为0.02%，各组标高差不大于3mm，用潮湿麻袋养护三天以上，一般硅酸盐混凝土在浇注两周后，才能承受机械的重量，不允许过早地承重和拧紧地脚螺栓。 （2）机器就位： 底座就位： 清理底座和地脚螺栓，螺纹处涂以MOS2润滑脂，拧入调校顶丝，使顶丝头外伸长度为30mm。 压缩机的找正： 找正时应将轴承和盖、定子机壳下半部安装好； 找正时不安中间轴或套，用自制工具一一找正； 找正时，转子的转动是借助铜棒穿在连轴节螺栓孔内，再用一杠杆板动转子，注意防护轴面受伤； 找正方法：由调整底座上的顶丝，地脚螺栓和调整导向键的垫片来
17、达到。 （3）压缩机轴承箱底座的二次浇灌： 在机组精确找正合格后，可以进行底座的二次浇灌，在二次浇灌之前，地脚螺栓和顶丝应点焊牢固。 B技术质量标准及要求 （1）设备安装一定要在基础验收合格后才能进行。 （2）安装严格执行GB50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范及GB50275-98 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 （3）施工人员应严格按技术交底所规定的安装偏差进行施工作业。 C热风炉液压系统安装 （1）管子的敷设，施工时可根据现场实际情况，在下列条件下，进行调整： a不妨碍生产操作、检修和工作走行等； b方便设备检修，在设备检修位置尽量避免敷设管子。 c管子的走向以图
18、纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。 （2）由于热风炉开炉后，炉身及所带设备受热向上膨胀，而平台结构不膨胀，所以在敷设管子时，热风炉炉身与平台结构之间应留有足够的膨胀缝隙，以免损坏设备及管子，如有贴紧设备上面的管子，可将该管子附近的管卡暂时不固定，待热风炉开炉胀完后再固定。（3）安装现场进行切管和弯管时，管子应采用机械切割。（4）钢管弯曲半径不小于其外径的3-5倍，橡胶软管的弯曲半径不小于其外径的9-10倍。（5）管路中的管夹的间距为1.5m-2m，最大不超过2.2m。（6）管道应尽可能少用管接头，而采用焊接连接，管子必须用氩弧焊焊接
19、，焊接时在管内通保护气体，焊后去除管子内外的焊瘤和氧化铁皮，并对焊缝进行外观及射线探伤检查，对口焊缝质量应不低于二级焊缝标准。（7）测压排气接头安装在每根管路的最高位置。（8）油缸附近设置截止阀，阀门设置位置应方便操作及检修，其具体位置由施工时现场确定。（9）管道的管夹固定底板若在混凝土结构部分，可现场打膨胀螺栓固定，其余钢结构部分采用焊接固定，管夹支吊架在施工时根据现场具体条件焊制，焊接采用E43焊条焊接，焊缝高度与板厚相同。（10）全部管道安装完后，整个系统必须用油进行循环冲洗。4.3.2 电气安装A 采用技术标准：电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范 GB 50258-96
20、电气装置安装工程 电缆线路施工及验收规范 GB 50168-92电气装置安装工程 接地装置施工及验收规范 GB 50169-92电气装置安装工程 旋转电机施工及验收规范 GB 50170-92电气装置安装工程 盘、柜及二次回路结线施工及验收规范 GB 50171-92电气装置安装工程 电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范 GB 50148-90电气装置安装工程 母线装置施工及验收规范 GBJ 149-90电气装置安装工程 电气设备交接试验标准 GB 50150-91电气装置安装工程 低压电器施工及验收规范 GB 50254-96电气装置安装工程 起重机电气装置施工及验收规范 GB 50
21、256-96电气装置安装工程 高压电器施工及验收规范 GBJ 147-90建筑电气安装工程质量检验及评定标准 GBJ303-88施工现场临时用电安全技术规范 JGJ 46-88电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范 （GB 50259-96）建筑电气通用图集B 屏柜安装：（1）各种屏、柜、箱出库前应检查型号、规格等与图纸设计是否相符，部、器件有无损坏，各种附件是否齐全，各种技术资料是否齐全，无误后方可出库。（2）屏柜等在搬运和安装时应有防震、防潮、防止柜架变形和漆面受损等措施。（3）基础型钢安装其允许偏差应符合规定：不直度：每米 1mm 全长 5mm 水平度：每米 1mm 全长 5mm型钢
22、应固定牢固，接地良好。（4）屏柜本体及内部设备与各构件间连接牢固，屏柜不宜与基础型钢焊死（甲方要求焊死时要满足甲方要求），屏柜安装其允许偏差应符合下列规定：垂直度:每米 1.5mm 水平度: 相邻两盘顶部 2mm 成列盘顶部 5mm 不平度: 相邻两盘顶部 1mm 成列盘顶部 5mm盘间接缝 2mmC 变压器安装：（1）变压器出库前应检查其型号、规格同设计图纸是否相同，所有附件是否齐全，有无锈蚀、机械损伤和渗漏油现象，油箱、油盖螺栓是否齐全、密封情况是否良好，绝缘套管有无损坏裂纹现象，检查无误后，方可出库；（2）变压器出库时用吊车装卸，钢丝绳必须挂在整体起吊的吊耳上，并保持水平，防止变压器倾倒
23、，在变压器运输过程中不应有冲击或严重振动等情况，运输时的倾角不得超过15，否则应采取措施防止内部结构变形，整个运输进程中都必须听从指挥人员指挥；（3）变压器运到现场后在卸车前应确定高低前后侧方向无误后方可卸车；（4）变压器基础轨道应水平，轨距与轮距应配合，装有气体继电器的变压器，应使其顶盖沿气体继电器电流方向有1-1.5的升高坡度，变压器母线连接其低压套管中心线应与封闭母线安装中心线相符，装有滚轮的变压器应能转动灵活，在变压器就位后，应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定；（5）变压器的所有法兰连接处，应用耐油橡胶密封垫密封。（6）变压器到现场后，应先进行器身检查，当满足下列之一者可不必进行检查：
24、a制造厂规定可不作器身检查者；b容量为1000KVA及以下运输过程中无异常情况者；c就地产品仅作短途运输的变压器，在运输过程中进行了有效监督，无紧急制动、剧烈振动、冲撞或严重颠簸等异常情况。（7）变压器器身检查时，空气温度不宜低于0，场地清洁，并有防尘措施，雨雪天、雾天应在室内进行。器身起吊时,吊索夹角不宜大于60，起吊过程中器身与箱壁不得有碰撞现象，器身检查的主要要求是：a. 所有螺栓应紧固，并有防松措施，绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好；b. 铁芯应无变形，铁轭与夹件间的绝缘垫应完好；c. 打开夹件铁轭接地片，铁轭螺杆与铁芯、铁轭与夹件螺杆与夹件的绝缘应良好，如铁轭采用钢带绑扎时，应检查钢带
25、对铁轭的绝缘是否良好，铁芯应无多点接地现象，铁芯与油箱绝缘的变压器接地点应直接引至接地小套管，铁芯与油箱应绝缘良好；d. 线圈绝缘层应完整，无缺损、变位现象；e. 各组线圈应排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞；f. 线圈的压钉应紧固，止回螺母应拧紧；g. 线圈围屏绑扎牢固，围屏上所有线圈引出处的密封良好；h. 引出线绝缘包扎牢固，无破损、拧弯现象，引出线牢固固定，其固定支架应坚固，引出线的裸露部分应无毛刺或尖角，其焊接应良好，引出线与套管的连接应牢靠，接线正确；i. 电压切换装置各分接点与线圈的连接应紧固、正确、各分接头应清洁，且 接触紧密，弹力良好，所有接触到的部分用塞尺检查，应塞不进去，转动触
26、头应正确停留在各个位置上，且与指示器所指位置一致，切换装置拉杆分接头轮、小轴、销子等应完整无损，转动盘应灵活，密封良好。（8） 采用注油排氮时,应符合下列规定:a. 绝缘油必须经净化处理,注入变压器,注油排氮前,应将油箱内的残油排尽.b. 油管宜采用钢管,内部应进行彻底除锈且清洗干净;绝缘油应经脱气净油设备从变压器下部阀门注入变压器内,氮气经顶部排出;油应注至油箱顶部将氮气排尽.最终油位应高出铁芯上沿100mm以上,油的静置时间应不小于12h.c. 采用抽真空进行排氮时,排氮口应装设在空气流通处.破坏真空时应避免潮湿空气进入,当含氧量未达到18%上以上时,人员不得进入.（9）绝缘油必须按现行的国家标准电气装置安装工程电气设备交接试验标准的规定试验合格后，方可注入变压器。（10）注油全过程
