1、集团碳素厂现场管理现状与 S改进方案设计神火集团碳素厂现场管理现状与改进方案设计（提 纲）摘要一 绪论写作背景论文写作思路与框架二 S管理理论的有关背景. 2、1 S的来源 2、2S的内容 2、3 S之间的关系 2、4 S与其他管理系统的关系.实施的步骤三 碳素厂现场管理的现状及问题3、1 碳素厂基本情况介绍3、2 碳素厂现场管理现状（生产工艺）.碳素厂现场管理存在的问题四 碳素厂现场管理S改进方案设计（以前部分，月日前完成）4、1设计的目标与基本思想 4、2 碳素厂S改进方案的原则4、3 内容设计五 S在碳素厂的具体推行与评价方案设计5、1碳素厂对7S的理解和认识5、2整体实施方案5、3 评
2、价方案设计.推行的注意事项与风险防范六 S管理在碳素厂的发展前景6、1应用7S取得的成果的研究 6、2 碳素厂在推行过程中存在的问题6、3 碳素厂实施7S成果研究6、4未来发展方向七 结论致谢参考文献附录21 S的来源211 7S 的发展7S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的管理办法。因为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（SeiSo）、清洁（SeiketSu）、素养（ShitSuke）日语外来词的罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日本人称之为7S。上世纪四五十年代以前，日本制造的工业品因品质不高在欧美不受欢迎。日本
3、作为一个岛国，自然资源十分匮乏，凭什么立足于世界民族之林呢？他们凭着强烈的危机意识和民族自尊心，在美国质量专家戴明的帮助下发明了7S管理方法，这彻底改变了日本人的做事方式，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品至关重要。1955年，日本的7S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。日本企业将7S运动作为管理工作的基础，推行各种品质管理手法。第二次世界大战后，产品品质得以迅速的提升，奠定了
4、经济大国的地位，而在丰田公司的大力倡导下，7S对于塑造企业的形象、降低成本，准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，到了198年，日本关于7S的著作逐渐问世，7S管理逐渐被各国的管理界所认识，从而对整个现场管理模式起到了强烈的冲击作用。随着世界经济的发展，7S已经成为工厂管理的一股新潮流。211 7S的形成7S管理因其简单实用、效果显著，在日本企业中得到广泛推行，并被许多国家引进。随着人们对7S活动认识的不断深入和企业管理要求及水准的提升，有的公司在原来7S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有
5、的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”，但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“7S”里衍生出来的。目前企业推行较多的是“7S”。2、2 S的内容221 7S的概念所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（SeiSo）、“清洁”（SeikeetSu）、“素养”（ShitSuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving），是源于日本的一种文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活
6、动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。7S”的积极推行，可以营造一个干净、清洁、明亮的工作环境，提高工作效率，成为企业良性运作不可缺少的及7S现场检查结果评比方法的环节。7S含义表中文日文英文典型例子整理SEIRIOrganization倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库整顿SEITONNeatneSS30秒内就可找到要找的东西清扫SEISOCleaning谁使用谁负责清洁（管理）清洁SEIKETSUStangardiSation管理的公开化、透明化修养SHITSUKEDiScipline and training严守标准、团队精神安全Safety
7、安全操作,注意人身与财产安全节约Saving节约原材料、设备、办公用品及水电221 7S的具体内容（一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清
8、理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。（二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。（三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度
9、降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗 （四）清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。 （五）素养 素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章
10、制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S活动，要始终着眼于提高人的素质。目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人 （六）安全 清除隐患，排除险情，预防事故的发生。 目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。 （七）节约 就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使
11、用价值。节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。221 7S的适用范围各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。2、3 S之间的关系S之间的关系图由上图可以看出，7S之间是逐一推进的以整理为基础然后推进到整顿，在做好整顿后再进行清扫，清洁就建立在完成好清扫的基础上，最后在前四个S完成后自然就推进到第五个S，也就是7S的最高境界及最终目标。而第六个S和第七个S贯穿于整个活动过程中。2、4 S与其
12、他管理系统的关系241 7S在现场管理中的地位企业任何的改善与管理活动，如果有了7S的推动，就能收到事半功倍的效果，反之，7S都推行不了的企业，要想成功地进行其它活动也是难上加难。7S与其他活动的互动作用如下：(一)营造整体氛围 对于一个企业来说，7S是现场管理的基础，是TPM的前提，是TQM的第一步，也是IS09000有效推行的保证。如果没有先行掀起7S，或推行7S，而是先行导入全面的体制管理，或要推动ISO认证、TPM管理、或推行其它方法的活动，就很难起到良好的促进作用。实施全面的7S管理模式可以营造一种整体的企业氛围，让组织或企业中的每一个人都养成一种习惯并积极地参与，营造一种“人人积极
13、参与，事事遵守标准”的良好氛围，并使每一件事情都有严格的标准和良好的合作氛围，这时企业再去推行ISO, TQM，或推动TPM，就能很容易地获得员工的支持与配合，从而调动员工的积极性来形成强大的推动力与凝聚力。(二)体现效果，增强信心 推动7S，其体现出是一种立竿见影的效果，可以增强员工对企业的信心。而实施ISO, TQM或者是TPM的活动，它的效果是一种隐蔽和长期性的，一时难以看到的，如果在推行ISO, TQM, TPM的活动的过程中，先导入了7S，可以在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心，激发其参与性与积极性。(三) 7S为相关活动打下坚实的基础 7S为相关活动打下坚实的基础，在实施IS
14、O, TOM的企业中推行7S的活动，等于为相关活动提供了肥沃的土壤，提供了强而有力的保障。因为7S是现场管理的基础，7S水平的高低代表着现场管理水平的高低，而现场管理的水平高低则制约着ISO, TOM活动能否顺利地推动或推行。所以只有通过7S的推行和活动，从现场管理着手，从根本着手来改进企业的体制与企业的氛围，才能够起到事半功倍的效果。242 7S与TQM的关系(一) TQM的起源 全面质量管理(TQM, Total Quality Management)是一种现代的以质量为核心的经营管理。此理论与20世纪80年代由WEdwards Deming首创，当时只是针对日本激烈的竞争所提出的对策，但
15、由于其理论的先进性和使用性，很快便在90年代初广泛流行起来。(二) TQM的含义 TQM实质上是一种全过程的质量管理、全企业的质量管理、全员的质量管理。企业产品质量和服务质量的提高是一个系统的操作过程，是一个企业整体协调和运作的结果。这里所谓的质量是以顾客为导向的质量定义，当所售的产品和服务符合或超过了顾客的期望时，企业就提供了质量。(三)5S与TQM 5S是通向TQM整个过程的第一步。TQM的本质是:必须长期坚持并且把质量管理活动结合到组织的日常运作中。5S就是贯穿与组织的日常工作中，日复一日，长期坚持。只有首先搞好了5S才能继续进行TQM，没有5S的持续进行就没有TQM的持久性，TQM活动
16、必然也会面临失败。243 5S与TPM的关系(一) TPM的起源 60年代起源于美国的PM(预防保全)，经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM (Total Productive Maintenance，全面生产管理)，并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO(沃尔沃)及新加坡的NACHI INDUSTRIESPTEXTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。 在亚洲:韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲:瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国:福特、P&G等数百家，在南美:巴西、哥伦
17、比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。(二)TPM的含义TPM是以追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标。从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系(最终达成:+0；灾0”不良、0”浪费的体系)。从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部从最高领导到第一线作业者全员参与。从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费?”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而己，甚至认为IPM不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产
18、生的效果实在是超出了我们许多人的想象。(三) 5S与TPM的关系 TPM与日常的5S活动是不能孤立开来的，做好TPM就是搞好自主保全，可以减少设备故障:做好5S就是注重基本，能够维持现场良好的生产秩序，把影响品质的因素降到极限，这是每个企业正常生产期待的目标。 TPM是一种挑战自我、挑战极限的企业管理全方面的改善活动，是建立在5S管理活动的基础上的，5S管理活动的基本意识都不具有的话，是无法推行TPM的。244 5S与IS09000之间的关系5S管理作为实施IS09000的辅助方法，导入实施IS 09000的企业中，可以对IS09000的实施起到较好的促进作用。(一)带动企业整体氛围 实施Is
19、 09000，需要营造一种“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围。推行5S可以起到上述作用。这是因为，7S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关，相对来说比较容易获得共鸣，而且执行起来难度也不大，有利于调动员工的参与感及成就感，从而更容易带动企业的整体氛围。(二)体现效果，增强信心 实施IS09000的效果是长期性的，其效果得以体现需要有一定的潜伏期。而现场管理的效果是立竿见影的。在推行IS 09000的过程中导入55，可以通过在短期内获得良好的现场管理效果来增强企业上下的信心。(三)落实5S精神是提升品质的必要途径 5S倡导从小事做起，做每件事情都要讲究质量，而产品质量正是与产品相关
20、各项工作质量的总和，如果每位员工都能养成做事讲究质量的习惯，产品质量自然没有不好的道理。反之，即使IS09000的制度再好，没有好的做事风格作保障，产品质量也不一定能够得到很大提升。下表是5S与IS 09000之间关系的对比。由上可见，在实施IS09000的企业中推行5S管理，既可以充分利用IS09000的原有资源及过程，又可以对IS09000的实施起到良好的促进作用，是一项事半功倍的工作，值得我们去推广。7S的八大作用是1改善和提高企业形象。2提高生产效率。3改善零件在库周转率。4减少故障，保障品质。5保证企业安全生产。6降低生产成本。7改善员工精神面貌，使组织具有活力。8缩短作业周期，确保
21、交货期。 7S的六大效用是1亏损为零 2不良为零 3浪费为零 4故障为零 5事故为零 6投诉为零。推行7S成功的秘诀1.各级领导高度重视和以身作则并加以全员的参与和实践是7S推行成功的关键。2.整顿“不同意见”是7S推行至关重要的一步。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。世界优秀企业，把7S看作现场管理必须具备的基础管理技术。7S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。7S既是一种管理文化，同时也是现场科学
22、管理的基础。3.PDCA的过程，避免急功近利。7S管理贵在持之以恒，不断坚持，踏踏实实按7S的要求落实每一个措施，执行到位，光搞一阵风和喊口号没有任何作用。4.知易行难。7S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难。只要是能彻底实施7S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为7S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能“自主管理”，才能成功。在7S的推行过程中，动用一些看似简单的方框、线条、标识牌等工具，其实不仅仅是规范了物品的位置，而且靠这些一丝不漏的规划线、标识及它所体现的一点一滴一丝不苟的作风，还规范了我们日常的行为习惯。它令我们自觉地融入这些框框条条中，形成对待工作认真负责的态度。在工作过程中遵守这些象征着规矩、秩序的框框条条，培养我们遵守规则、遵守标准的习惯。正如万丈高楼平地起这样浅显的道理，7S活动的点点滴滴就像是慢慢筑起管理这栋大厦的基石，它体现的是细微的地方，但不可或缺，正所谓“细节决定成败”。
