1、（1） 、以工件的上下表面为中心加工孔和槽。钻10H7的孔，钻14H7的孔，钻5.5 mm的孔，铣14mm*43mm的槽，钻5mm，钻M10H7并配加钳工加工。其中主要加工孔10H7。（2） 、以25 mm的孔为中心加工表面和孔。铣上下表面，钻10H7，钻14H7的孔，钻5.5 mm的孔，钻5mm，钻M10H7并配加钳工加工。有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于主要能够夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。二 、工艺规程的设计 1 、确定毛坯的的制造形式 零件材料为铸铁。手柄座在使用过程中不经常的变动，它的只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上
2、受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。2 、基准的选择 （1）、 粗基准的的选择 对于一般的箱体零件而言，以外表面作为粗基准是合理的。但本对于零件来说25 mm作为粗基准，则可造成钻孔的垂直度和轴的平行度不能保证。对箱体零件应以相关的表面作为粗基准，现选取零件的上下表面互为基准，再利用四爪卡盘卡住车25 mm。利用内孔25 mm及键槽定位进行钻10mm，在25 mm中以长心轴、键槽及零件的下表面进行自由定位，达到完全定位。（2） 、精基准的选择 主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。 3 、制订工艺路线生产为大批量生产
3、，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。（1）、工艺路线方案一：工序一：粗铣上、下表面，精铣下表面；工序二：粗、精车25 mm；工序三：插键槽6H9；工序四：铣槽14*43 mm；工序五：钻、拉孔10H7；工序六：钻孔5.5 mm；工序七：钻、扩14H7；工序八：钻、钳5 mm、M10-7H；工序九：终检。（2）、工艺路线方案二： 工序一： 工序二：粗铣上、下表面； 工序三：精铣下表面； 工序四：插键槽6H9 mm； 工序五：铣槽14 mm *43 mm； 工序六： 工序七： 工序八： 工序九：钻、钳5mm、M10-7H； 工序十：（3）、工艺方案的分
4、析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺，然后加工25H8的孔，再以25H8的孔的孔为基准加工10 mm的孔。方案二则是先加孔25H8后再加工上下表面，再加工孔10mm，此时方案二采用车床加工工序一，这样有利提高效率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工25H8及插键槽，最后完成对10 mm的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。具体的工艺过程如下：粗铣上、下表面，精铣下表面，上、下表面互为基准进行加工，选用X63卧式铣床加工；粗、精车25 mm，以下表面为基准，用响应的卡具夹紧工件选用C620立式车床；
5、插键槽6H9，利用工件上、下表面定位，选用 ；铣槽14*43 mm，利用上、下表面定位，选用X63卧式铣床及专用夹具定位；钻、拉孔10H7，利用上下表面、及键槽6H9定位，选用Z525立式钻床；钻孔5.5 mm，以上、下表面定位及定位，选用Z525立式钻床；钻、扩14H7，选用Z525立式钻床；钻、钳5 mm、M10-7H以上、下表面定位及25 H8定位，选用Z525立式钻床及专用夹具； 4 、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “手柄座”零件材料为铸铁，硬度为HBS6587，毛坯的重量约为200Kg，生产类型为大批量生产，采用砂型铸模。 具体的数据见零件图。三 、 专用夹具的设计 为了提
6、高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用的夹具。有老师分配的任务，我被要求设计第五道工序-钻孔10H7，本夹具将用于Z525立式钻床。（1） 、问题提出本夹具主要用来钻10H7的孔，同时对孔的同轴度及加工精度有一定的要求。且在钻孔后还要进行拉孔，以保证其精度要求，为了使其误差减小，在工序工序二、工序三中的加工也得有精度要求。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高生产率、降低劳动强度、提高加工质量。（2） 、夹具设计1 ） 定位基准的选择；有零件图可知，10mm孔对25 H8有平行度要求及垂直度要求，其设计基准是以25 H8的中心线。为了减少精度误差，选用了孔键定位的自动定心夹
7、具。且以键槽为其纵向定位的主要定位基准面。2 ） 夹紧力分析；3 ） 定位误差的分析；4 ） 夹具设计及操作的简要说明； 如前所述，在设计夹具时，为提高生产率，首先想到是怎么样方便的安装和拆卸，本道工序就是采用了快换垫圈的方式。由于本夹具是对工件进行钻孔，因此在铅直方向受到很大的冲击力，故在其相应的方向上应适当的考虑强度上的要求。并设法减少夹具的的占地面积，使之很方便的操作和快速的切换工件。因此，应设法解决上述问题。目前采取的措施有：一是提高毛坯的精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是选择精度的心轴，使其定位精确，并使心轴连在夹具体内，这样可以减少纵向倾斜的偏差；三是：加大螺母和开口垫圈
8、的加紧力。使工作进行时，工作紧凑和保证加工要求。夹具体上装有快换钻套，使夹具在一批零件之间能加工不同要求的零件，同时在夹具体上装有一块可翻动的盖模板，这样有利于工件的拆装。附表1 机械加工工艺过程卡长 沙 大 学零 件 号机 械 加 工 工 艺 过 程 综 合 卡零件名称手柄座生产类型大批生产工 序安装（工位）工 步工 序 说 明工 序 简 图机 床1粗精铣上下表面下表面精度为12.5上下表面之间的距离为43mmX63卧式铣床粗、精车25H8 mmC620立式车床插键槽6H9材 料铸 铁编 制（日期）毛坯重量10Kg指 导毛坯种类铸造件审 核夹具或辅助工具刀 具量 具走刀次数走刀长度/mm切削
9、深度/mm进给量/mm主轴转速/rmin-1切削速度/m.min-1工时定额/min基本时间专用夹具高速钢立铣刀卡板1002.01.060mm/min37.56026.548.51.750.8车刀1051.50.56007701221450.310.06插刀卡尺n540.652铣槽14*43 mm钻、拉孔10H7钻、扩14H7钻孔5.5 mm高速钢两面铣刀45mm433.1麻花钻10mm454.20.3013610.681.6麻花钻5.5mm85.2钻、钳5 mm、M10-7H以上、下表面定位及25 H8定位Z525立式钻床麻花钻12mm扩孔钻14mm303325280.181610806.8
10、 设 计 心 得 在学完机械制造工艺学之后，我们经过了为期一个星期（2006-6-12-2006-6-17）的的课程设计。本次课程设计的任务是根据加工工件设计夹具，我设计的零件是手柄座，相对于其他组同学设计的夹具要容易，但我并没有因为它的容易而放弃学习更多的机会，我在设计完自己的夹具同时，和其他的同学一起探讨更好的设计方法。并了解了其他相关工件的设计，在分析的过程中，让我更深刻地了解了工艺对我们学习的重要性，同时也发现了自己的很多不足。感触有：一 、仅仅了解书本上的东西是远远不够的，只有在结合自己的实际情况，运用于实践，这样才能更深地了解和学习好知识。二 、工艺是一个很细致的工作，我们要在工作
11、中不断的积累经验，学会用自己的知识解决实际问题。三 、觉得自己学到的知识太有限，知识面太窄，以后还有待加强训练和实践。四 、同时我们要不断地向别人学习，尤其要多想老师请教，他们可以让我们少走很多的弯路，同时也让我们知道很多优秀的设计方法和与众不同的设计理恋。五 、创新设计是我们未来生存的法宝，所以从现在开始一定要有意识的锻炼和培养自己在这方面能力。本次课程设计由于时间比较紧迫，同时本人的知识水平有限，错误之处在所难免，希望各位老师及专业人士给予批评指正！ 编 者 2006年6月 参 考 文 献1 、王先逵编著。机械制造工艺学。北京（清华）：机械工业出版社。19952 、孙丽媛编著。机械制造工艺及专用夹具设计指导。北京：冶金工业出版社。20033 、王光斗、王春福主编。机床夹具设计手册。上海：上海科学出版社。19884 、吴宗泽、罗圣国主编。机械设计课程设计手册。高等教育出版社。1998
