1、项目一：化工装置总体开车运行1、 有机化工产品三大来源（石油、天然气、煤）2、 化工装置总体试车标准程序：单机试车阶段；中间交接阶段；联动试车阶段；化工投料阶段；装置考核阶段3、 三酸两碱、三烯三苯、合成气分别是什么？硫酸、硝酸、盐酸、氢氧化钠、碳酸钠；乙烯、丙烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯；由氢和一氧化碳等气体组成的混合物称为合成气4、 试压包括强度试验和严密性实验，简要说明水压试压过程试压操作：将水缓慢充满容器和管道系统，打开系统最高阀门，容器和管道外表面保持干燥，待壁温与水温接近时缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升到规定压力，保压1030 min，然后降至设计压力，保压30 min ，
2、检查。放水：试验结束后，打开系统的最低阀门降压放水。容器顶部的阀门一定要打开，以防薄壁容器抽瘪。吹干：水放净后，用压缩空气或惰性气体将表面吹干试验用压力表：不得少于两个，其精度不低于1.5级，分别装在最高处和最低处，并以最高处压力读数为准.5、 吹扫、清洗的目的及方法（p.15）使用水、空气、蒸汽及有关化学溶剂等流体介质，清除施工安装过程中残留在设备和工艺管道内壁的泥沙、油脂、焊渣和锈蚀物等杂物，防止开车时堵塞管道、设备，损坏机器、阀门和仪表，玷污催化剂及化学溶液，影响产品质量，发生燃烧、爆炸事故等。6、生产能力：化工装置在单位时间内生产的产品量或处理的原料量。其中原料的处理量也称加工能力。单
3、位：千克/时（kg/h）；吨 /天 (t/d) ；万吨/年 (10kt/a)生产强度：设备的单位体积或单位面积的生产能力。单位：或空间速度：单位时间内单位体积催化剂上所通过下（0.1 MPa、0 ）的体积流量。停留时间：操作条件下的反应物在催化剂上的停留时间。单位：s7、题a：以乙烷为原料裂解生产乙烯，通入反应器的乙烷为7000 kg/h ，参加反应的乙烷量为4550 kg/h，没有参加反应的乙烷的5%损失掉，其余都循环回裂解炉。得到乙烯3332kg/h，求乙烯的原料消耗定额。解：消耗的原料量455024505% 4550122.5 4672.5kg/h 消耗定额1.4题b:某低压法合成甲醇装
4、置，操作压力为5MPa，温度为523K，铜基催化剂装填量为44.9m3，进塔合成气为280 000 Nm3/h。计算空速和接触时间 解：项目二：乙烯的生产1、 采用的方法是管式炉裂解技术2、 族组成、氢含量、芳烃指数的定义及各数据对产品乙烯含量的影响族组成PAON值，PONA值指各族烃的质量百分含量。适用于表征石脑油、轻柴油等轻质馏分油。烷烃P (paraffin)、烯烃O (olefin)、环烷烃N (naphthene)芳烃A (aromatics)同条件下，P 越大，乙烯收率越高；分子量愈大，（N+A）量愈大，乙烯收率愈小，液态产物量愈大。 乙烯收率：PNA氢含量，原料中氢的质量百分含量
5、。氢含量高，则乙烯收率越高。芳烃指数BMCI。 烃原料的BMCI值越小，则乙烯潜在产率越高；BMCI值愈大，结焦的倾向性愈大。原料烃组成与裂解结果，原料烃组成与裂解结果：1、原料由轻到重，裂解产物中液体燃料油增加，产气量减少。2、原料由轻到重，联产物量增大，而回收联产物以降低乙烯生产成本的措施，又造成装置投资的增加。3、一次反应：由烃类裂解生成乙烯和丙烯的反应。（有利） 二次反应：乙烯、丙烯继续反应生成炔烃、二烯烃、芳烃直至生成焦或碳的反应。（不利）4、裂解乙烯、丙烯的规律(p.56)5、结焦：927经过芳烃中间阶段;生碳:927经过炔烃中间阶段6、烃类裂解制乙烯的最适宜温度一般在750900
6、之间，停留时间一般为0.150.25秒，较低的烃分压7、为什么要加入水蒸气作为稀释剂？水蒸汽作为稀释剂的优点用加入水蒸气稀释剂的方法降低反应产物的分压，从而达到与减压操作同样的目的；1水蒸气作为稀释剂，还能供给脱氢反应所需部分热量；2可使产物尤其是氢气迅速脱离催化剂表面，有利于反应向生成物方向进行；3可抑制并消除催化剂表面上的积焦，保证催化剂的活性；8、深冷分离是在-100左右的低温下，将裂解气中除了氢和甲烷以外的其它烃类全部冷凝下来。然后利用裂解气中各种烃类的相对挥发度不同，在合适的温度和压力下，以精馏的方法将各组分分离开来，达到分离的目的。实际上，此法为冷凝精馏过程。 冷冻温度高于-50称
7、为浅度冷冻(简称浅冷)；在-50-l00之间称为中度冷冻(简称中冷)；等于或低于-100称为深度冷冻(简称深冷)9、深冷操作的系统组成包括压缩冷冻系统、气体净化系统、低温精馏分离系统10、氨蒸汽压缩制冷（蒸发 压缩 冷凝 节流膨胀）（1）蒸发：在低压下液氨的沸点很低，如压力为O.12MPa时沸点为-30。液氨在此条件下，在蒸发器中蒸发变成氨蒸气，则必须从通入液氨蒸发器的被冷物料(或载冷体)中吸取热量，产生制冷效果，使被冷物料(或载冷体)冷却到接近-30。（2） 压缩：蒸发器中所得的是低温、低压的氨蒸气。为了使其液化，首先通过氨压缩机压缩，使氨蒸气压力升高，则冷凝点也随之升高。（3）冷凝：高压下
8、的氨蒸气的冷凝点是比较高的。例如把氨蒸气加压到1.55MPa时，其冷凝点是40，此时，氨蒸气在冷凝器中变为液氨，由普通冷水将所放出的热量带走。（4）节流膨胀：若液氨在1.55MPa压力下汽化，由于沸点为40，不能得到低温，为此，必须把高压下的液氨，通过膨胀阀降压到0.12MPa，若在此压力下汽化，温度可降到-30。由于此过程进行的很快，汽化热量来不及从周围环境吸取，全部取自液氨本身。节流后形成低压，低温的汽液混合物进入蒸发器。在此液氨又重新开始下一次低温蒸发吸热。反复进行，形成一个闭合循环操作过程。11、会说明乙烯丙烯复迭制冷循环冷水在换热器(2)中向丙烯供冷，带走丙烯冷凝时放出的热量，丙烯被
9、冷凝为液体，然后，经节流膨胀降温，在复迭换热器中汽化，此时向乙烯气供冷，带走乙烯冷凝时放出的热量，乙烯气变为液态乙烯，液态乙烯经膨胀阀降压到换热器(1)中汽化，向被冷物料供冷，可使被冷物料冷却到-100左右。在图中可以看出，复迭换热器既是丙烯的蒸发器(向乙烯供冷)，又是乙烯的冷凝器(向丙烯供热)。当然，在复迭换热器中一定要有温差存在，即丙烯的蒸发温度一定要比乙烯的冷凝温度低，才能组成复迭制冷循环。12、乙烯裂解中气体净化包括：脱酸性气体、脱水、脱炔、脱一氧化碳。 说明各成分的危害及处理方法 裂解气中的酸性气体主要是指CO2和H2S。此外尚含有少量的有机硫化物，如氧硫化碳(COS)、二硫化碳(C
10、S2)、硫醚(RSR)、硫醇(RSH)、噻吩等.H2S能腐蚀设备管道，使干燥用的分子筛寿命缩短，还能使加氢脱炔用的催化剂中毒；CO2则在深冷操作中会结成干冰，堵塞设备和管道，影响正常生产。酸性气体杂质对于乙烯或丙烯的进一步利用也有危害.3. 脱除方法（1）碱洗法2）乙醇胺法（3）脱除方法的选择酸性气含量不高时 ，用碱洗法。裂解气中酸性气体含量高时，先用醇胺法脱去大量酸性气，然后用碱洗法脱净。水的危害：脱水方法吸附：利用一种多孔性固体物质去吸取气体或液体混合物中的某种组分，使该组分从混合物中分离出来的操作。常用吸附剂：分子筛、硅胶、活性氧化铝炔烃的危害：1影响乙烯、丙烯的质量和用途2 使合成或聚
11、合用催化剂中毒3 形成不安全因素.2. 脱除方法催化加氢法。脱一氧化碳裂解气中的一氧化碳是在裂解过程中由如下反应生成的：焦碳与稀释水蒸汽反应：C十H2OCO十H2烃类与稀释水蒸汽反应：CH4十H2OCO十3H2 C2H6十2H2O2CO十5H2方法：乙烯装置中采用的脱除CO的方法是甲烷化法，甲烷化法是在催化剂存在的条件下，使裂解气中的一氧化碳催化加氢生成甲烷和水，从而达到脱除CO的目的。其主反应方程为： CO十H2 CH4十H2O 项目四：甲醇的生产1、空分分离的方法和原理：深冷法（也称低温法）、吸附法、膜分离法，空气分离装置是节流和膨胀制冷结合使用（1）深冷法（也称低温法）：先将混合物空气通
12、过压缩、膨胀和降温，直至空气液化，然后利用氧、氮汽化温度（沸点）的不同（在标准大气压下，氧的沸点为；氮的沸点为 ，沸点低的氮相对于氧要容易汽化这个特性，在精馏塔内让温度较高的蒸气与温度较低的液体不断相互接触，低沸点组分氮较多的蒸发，高沸点组分氧较多的冷凝的原理，使上升蒸气氮含量不断提高，下流液体中的氧含量不断增大，从而实现氧、氮的分离。要将空气液化，需将空气冷却到 以下的温度，这种制冷叫深度冷冻（深冷）；而利用沸点差将液态空气分离为氧、氮、氩的过程称之为精馏过程。深冷与精馏的组合是目前工业上应用最广泛的空气分离方法；（2）吸附法：利用多孔性物质分子筛对不同的气体分子具有选择性咐附的特点，对气体
13、分子不同组分有选择性的进行吸附，达到单高纯度的产品。吸附法分离空气流程简章，操作方便运行成本较低，但不能获得高纯度的的双高产品。（）膜分离法：利用一些有机聚合膜的潜在选择性，当空气通过薄膜或中空纤维膜时，氧气穿过膜的速度比氮快的多的特点，实现氧、氮的分离。这种分离方法得到的产品纯度不高，规模也较小，目前只适用于生产富氧产品。2、节流膨胀是一个不可逆过程，焓不变。膨胀机的理想膨胀过程是一可逆过程，熵不变。膨胀机的理想膨胀的降温效果强于节流膨胀3、深冷循环（描述循环过程）：林德循环（节流为基础） 克劳特循环（等熵膨胀和节流为基础） （1）林德采用逆流换热器，利用所谓冷量回收原理解决这个问题即使已经
14、节流膨胀的低压冷气体返回，通过逆流换热器冷却随后去节流膨胀的新压缩气体，使其温度降低，然后再去节流膨胀，这次节流将比前一次节流获得更低的温度。这样，节流前及节流后的温度均不断降低，直至节流后达到液化温度，进入湿蒸气区，并使整个系统处于稳定工况，取出液空为止。 （2）克劳特循环中，空气P1=1/cm2被压缩机等温压缩到P2ata，经换热器被冷却，然后分为二部份，一部份为Mkg进入换热器继续冷却，经换热器后在节流阀中节流到1ata，其中Zkg气体变成液体，（M一Z）的气体变成饱和蒸气返回，经各换热器冷却正向高压热气流，另一部分为（1一M）kg（设总气流为1），进入膨胀机，由P2ata膨胀到P1at
15、a。降低了温度并输出功，膨胀后的（1一M）气体在换热器的冷端与返回的冷气流汇合，通过换热器冷却去节流的M高压气流，然后通过换热器I冷却从压缩机出来的全部高压气流。 4、甲烷直接氧化生成甲醇的主反应式 5、工艺条件的确定（p.104）6、CO与CO2都有时，原料气中氢碳比的计算以及氢碳比的调节的方法 7、工艺流程描述（p.106）8、H2过量益处：抑制高级醇、高级烃和还原性物质的生成，提高粗甲醇的浓度和纯度。因氢的导热性能好，过量的H2有利于防止局部过热和控制整个催化剂床层的温度。 CO2过量益处：CO2生成甲醇热效应小，且比热容比CO高，所以原料中有一定CO2有利于维持床层温度。CO2的存在也
16、可抑制二甲醚的生成。但CO2含量过高，会因其强吸附性而阻碍反应进行，且使粗甲醇中水含量增加，增加精馏过程能耗。一般，含CO2达5%时甲醇收率最高。项目五 甲醛的生产1、主反应：CH3OH + 1/2O2 HCHO+H2O （1） CH3OH HCHO+H2 （2）2、以铁、钼、钒等氧化物为催化剂，简称铁钼法。该法采用空气过量、甲醇浓度低于爆炸极限下限（6.7%），以银为催化剂简称银法。该法采用在爆炸上限操作，原料气中甲醇浓度较高。3、甲醇氧化制甲醛生产方法比较 甲醇氧化制甲醛生产技术，根据催化剂的不同可分为银催化剂和铁钼法。银催化剂法又称甲醇过量法或氧化脱氢法优点：该方法工艺技术成熟，生产能力
17、大，产品中含有一定量的甲醇，便于短期贮存和运输。缺点：成品中含有甲醇，不但耗高，而且在要求用无醇甲醛作原料时，还需浓缩脱醇，脱水过程比较复杂。铁钼法又称空气过量法或氧化法，优点：甲醇转化率高，催化剂使用寿命长，产物中醇量低于1%，所得甲醛浓度较大，它适合制造聚甲醛。缺点：反应流程长，耗电多，设备生产能力低下，容易发生自爆自燃。 项目六 环氧乙烷的生产1、催化氧化反应的共性：（1）反应放热量大（2）反应不可逆 （3）氧化途径复杂多样（4）过程易燃易爆2、主反应方程式及所用催化剂在银催化剂上乙烯能选择性地被氧化为环氧乙烷3、原料其中的杂质气带来的危害硫化物、卤化物、硝化物等酸性气体使催化剂中毒。乙
18、炔是非常有毒的杂质，乙炔于反应过程中发生燃烧反应，产生大量的热量，使反应温度难以控制。乙炔还可能发生聚合而粘附在银催化剂表面、发生积炭而影响催化剂活性。另外乙炔能与银生成有爆炸危险的乙炔银；CO和H2不仅对热过程和催化剂活性有影响，还会增加原料气的爆炸危险性；丙烯和其它高级烯烃存在，均发生燃烧反应，放出大量热量，将使反应过程恶化，操作控制困难，另外，这些烯烃也易在催化剂表面积炭而影响活性项目八 氯乙烯的生产一|氯乙烯两种生产方法、主反应方程式及各自的催化剂（乙烯法分反应段说）是什么1、乙炔氯化法生产氯乙烯CHCH + HCl CH2 CHCl + 124.8kJ / mol，催化剂氯化汞2、乙
19、烯氧氯化生产氯乙烯（1）乙烯直接氯化 CH2=CH2 + Cl2 CH2ClCH2Cl （2）二氯乙烷裂解 2CH2ClCH2Cl 2CH2=CHCl + 2HCl （3）乙烯氧氯化 CH2=CH2 + 2HCl + O2 CH2ClCH2Cl + H2O 总反应式 2CH2=CH2 + Cl2 + O2 2CH2=CHCl + H2O(1)乙烯直接氯化 乙烯液相氯化反应的催化剂常用FeCl3。 加入FeCl3的主要作用是抑制取代反应，促进乙烯和氯气的加成反应，减少副反应增加 氯乙烯的收率。(2)二氯乙烷裂解 二氯乙烷裂解反应是在高温下进行，不需要催化剂(3)乙烯氧氯化 工业常用催化剂是以A1
20、2O3为载体的CuCl2催化剂。二、乙炔法工业生产的压力范围，为什么这么选择根据反应原理可知，该反应系统为一个气体分子数减少的反应系统，加压操作会提高转化率，但加压对设备材料要求也相应提高；若系统易燃、易爆反应物料一旦漏入空气将引起爆炸。常压下转化率已相当高，因此，工业上采用常压操作，绝对压力为0.12-0.15MPa，用来克服流程阻力。 三、乙炔法工业生产原料中水分及惰性气体的存在对反应的影响 水能与原料氯化氢形成盐酸，导致设备腐蚀，水分容易使催化剂结块，促进乙炔与氯化汞生成副产品，降低催化活性，水分容易与乙炔反应生成乙醛,控制水分含量小于0.03%惰性气体：N2、CO的存在，既降低反应物浓
21、度，不利于反应，还造成产品分离困难，造成氯乙烯损失，原料气中惰性气体含量小于2%。四、乙烯氧氯化法生产氯乙烯，包括三步反应：（1）乙烯直接氯化（2）二氯乙烷裂解（3）乙烯氧氯化 五、乙烯法制氯乙烯工艺中空气法与氧气法氧氯化的技术经济简单比较（p.214） 项目九 丙烯腈的生产一、主反应方程式及催化剂组成1、环氧乙烷法2、乙醛法3、乙炔法上述三种方法均需采用剧毒的氢氰酸作原料，生产成本高，限制了丙烯腈的发展，现已基本淘汰。4、丙稀氨氧化法：CH=CH-CH3 + NH3 +1.5O2 CH2=CH-CN + 3H2O （1）钼系催化剂（复合酸的盐类） 活性组分：Mo-Bi，只有二者的组合才表现出
22、较好的活性、选择性和稳定性。 助催化剂：P，提高催化剂选择性 。载体：粗孔微球型硅胶（2）锑系催化剂 活性组分：Sb-Fe-O，只有氧化铁和氧化锑的组合才表现出了优良的活性和选择性。 添加V、Mo、W等可改善耐还原性。添加B、P、Te等可提高催化剂的选择性。 5、丙烷氨氧化法:CH3H8+NH3+2O2CH2=CHCN+4H2O（1）丙烯与氨的配比（氨比）若催化剂活性高，可采用理论比值，若催化剂活性低，可过量10%左右。理论上，氨与丙烯 1：1. 实际生产中，氨过量.（2）丙烯与空气的配比（氧比）采用丙烯与氧的摩尔比为l:(23)，折合为丙烯与空气为 l:(9.512)。丙烯与氧的化学计量比
23、l : 1.5，空气用量低于理论值，缺氧使催化剂活性下降；（3）丙烯与水蒸气的配比（水比）二、丙烯氨氧化的主反应原料中加入一定量水蒸气的好处（p.232）若不加入水蒸气，原料混合气中丙烯与空气的比例正好处于爆炸范围内；水蒸气可加快催化剂的再氧化速度,有利于稳定催化剂的活性；有利于氨的吸附，防止氨的氧化分解；可促使产物从催化剂表面解吸出来，从而避免丙烯腈的深度氧化；水蒸气的热容较大，可以带走大量的反应生成热，使反应温度易于控制；加入水蒸气对催化剂表面的积炭有清除作用。项目十 丁二烯的生产1、从乙烯裂解装置副产的混合C4馏分中抽提（注意：是分离过程，不是反应过程）根据所用溶剂的不同，又可分为乙腈法
24、(ACN)、二甲基甲酰胺法(DMF)和N-甲基吡咯烷酮法(NMP) 。2、CAN（乙腈）法生产丁二烯的特点（笔记）(1)沸点低，萃取、汽提操作温度低，易防止丁二烯自聚；(2)汽提可在高压下操作，省去了丁二烯气体压缩机，减少了投资；(3)粘度低，塔板效率高，实际塔板数少；(4)毒性微弱，在操作条件下对碳钢腐蚀性小；(5)丁二烯分别与正丁烷、丁二烯二聚物等形成共沸物，溶剂精制过程复杂，操作费用高；(6)蒸汽压高，随尾气排出的溶剂损失大；(7)用于回收溶剂的水洗塔较多，相对流程长3、萃取精馏的原理及结果（笔记）萃取精馏是向被分离混合物中加入第三组分-溶剂，这种溶剂对被分离的混合物中的某一组分有较大的
25、溶解能力，而对其它组分的溶解能力较小，其结果使易溶的组分随溶剂一起由塔釜排出，然后将溶解的组分与溶剂再进行普通 的精馏，即可得到高纯度的单一组分；未被萃取下来的组分由塔顶逸出，以达到分离的目的。 1-脱C3塔；2-脱C5塔；3-丁二烯萃取精馏塔；4-丁二烯蒸出塔；5-炔烃萃取精馏塔；6-炔烃蒸出塔；7-丁烷、丁烯水洗塔；8-丁二烯水洗塔；9-乙腈回收塔；10-脱轻组分塔；11-脱重组分塔；12-乙腈中间贮槽 流程：由裂解气分离工序送来的C4馏分首先送进碳三塔(1)碳五塔(2)，分别脱除C3馏分和C5馏分，得到精制的C4馏分。 精制后的C4馏分，经预热汽化后进入丁二烯萃取精馏塔（3）。C4馏分由
26、塔中部进入，乙腈由塔顶加入，经萃取精馏分离后，塔顶蒸出的丁烷、丁烯馏分进入丁烷、丁烯水洗塔(7)水洗，塔釜排出的含丁二烯及少量炔烃的乙腈溶液，进入丁二烯蒸出塔(4)。在塔（4）中塔釜排出的乙腈经冷却后供丁二烯萃取精馏塔循环使用，丁二烯、炔烃从乙腈中蒸出去塔顶，并送进炔烃萃取精馏塔(5)。经萃取精馏后，塔顶丁二烯送丁二烯水洗塔(8)，塔釜排出的乙腈与炔烃一起送入炔烃蒸出塔(6)。 为防止乙烯基乙炔爆炸，炔烃蒸出塔（6）顶的炔烃馏分必须间断地或连续地用丁烷、丁烯馏分进行稀释，使乙烯基乙炔的含量低于30%(摩尔)，炔烃蒸出塔釜排出 的乙腈返回炔烃蒸出塔循环使用，塔顶排放的炔烃送出用作燃料。在塔（8）
27、中经水洗脱除丁二烯中微量的乙腈后，塔顶的丁二烯送脱轻组分塔(10)。在塔（10）中塔顶脱除丙炔和少量水分，脱除轻组分的丁二烯送脱重组分塔（11)，脱除顺-2-丁烯、1 , 2-丁二烯、2-丁炔、二聚物、乙腈及碳五等重组分。其塔釜丁二烯含量不超过5（质）, 塔顶蒸汽经过冷凝后即为成品丁二烯。项目十二：苯乙烯的生产一、采用的生产方法及反应方程式及催化剂（两步）(1)乙苯脱氢法（90%） 氧化铁系催化剂（2）氧化脱氢2、乙苯和丙烯的共氧化法二、苯烷基化生产乙苯中原料气中杂质的影响原料乙烯中硫化氢、乙炔、一氧化碳及含氧化合物（如乙醛、乙醚）等能破坏催化络合物或使其钝化，引起催化剂的中毒与失活。乙烯中含
28、有的丙烯、丁烯以及高级烯烃与苯的烷基化反应速度较快（与乙烯与苯的反应速度相比），使烷基化产物与分离过程复杂化，且增加了苯的消耗量。原料苯中的硫化物同样是乙基化反应的催化毒物，直接影响生产正常进行。苯中若含有甲苯，在三氯化铝催化剂作用下易生成甲乙苯，给乙苯分离带来困难，增加了乙烯原料的耗量。苯中若含有过量水，则会将三氯化铝催化剂水解，产生的氯化氢对设备有腐蚀作用，产生的氢氧化铝可沉淀，导致管道与设备堵塞。所以，对于生成氯化氢所需的水量必须精确计算并严格计量，绝对不能过量。三、乙苯脱氢工艺中加入水蒸气的好处（p.299）1、为了保证乙苯脱氢反应的安全操作，在工业生产中常采用加入水蒸气稀释剂的方法降低反应产物的分压，从而达到与减压操作同样的目的；2、水蒸气作为稀释剂，还能供给脱氢反应所需部分热量；3、可使产物尤其是氢气迅速脱离催化剂表面，有利于反应向生成物方向进行；4、可抑制并消除催化剂表面上的积焦，保证催化剂的活性；四、p.304分离、精制方案的选择及流程图苯A 粗苯乙烯 （炉油）甲苯、乙苯、苯乙烯、焦油甲苯乙苯、苯乙烯、焦油乙苯苯乙烯、焦油苯乙烯焦油先轻后重，可节省能量，苯乙烯加热次数多，聚合可能性大。产品纯度高，苯乙烯加热次数少苯-甲苯不必在真空下操作。（优越）B 粗苯乙烯苯、甲苯、乙苯苯乙烯、焦油苯乙烯（回收）焦油苯、甲苯苯乙烯焦油、苯乙烯乙苯苯甲苯9
