1、转炉区域电气系统概述 转炉区域电气系统第一节 转炉区域各个系统简介一、系统概述济钢三炼钢转炉车间按3座转炉设计，一期设计1座转炉即1#转炉，已经于2003.3投产。二期设计2座转炉即2#、3#转炉于2005年相继投产。配套设施1#KR与1号转炉同期投产，2、3#KR2006年投产。三炼钢转炉炼钢工艺流程大致如下：从高炉运来的铁水经混铁炉混匀后进行脱硫或者直接称重后加入转炉，冶炼过程中需要的石灰、莹石、合金等辅原料由上料和投料装置按冶炼要求适时加入转炉，供氧系统经氧枪向转炉内吹入氧气进行冶炼，钢水质量合格后倒入钢包送去连铸。炼钢过程产生的烟气由汽化冷却系统冷却，烟气中的热量回收生产蒸汽，煤气经回
2、收系统送煤气柜或送放散烟囱燃烧。辅原料输送和冶炼过程产生的粉尘由二次除尘系统进行处理。1、上料系统上料系统由辅原料高位料仓上料系统、铁合金中位料仓上料系统、铁合金炉后料仓上料系统、精炼高位料仓上料系统四个部分组成。上料流程如下：各种合格粒度辅原料和铁合金均由自卸汽车运来卸入辅原料地下料仓和铁合金地下料仓，地下受料仓中的各种原料经仓下的电机振动给料机分别加到带式输送机,经过几个带式输送机运到目的地后，由电动卸料车卸至相对应的辅原料高位料仓中储存。二期工程在一期的基础上增加2#、3#转炉所需要的料仓、给料机、带式输送机、卸料车等设备，相应的控制沿用一期的控制系统，只是增加必要的输入输出模板。2、投
3、料系统投料系统包括转炉投料系统、钢包投料系统、炉后投料系统，每一系统又是由称量和加料二部分组成。投料流程如下：根据冶炼过程中不同冶炼阶段所需要加入的辅原料的品种和数量，转炉操作工给出相应的数据并发出称量指令，辅原料高位料仓下的调速电机振动给 料机根据控制要求分别运转，使辅原料高位料仓中的物料按预先设定的下料顺序分别给到称量单元的称量斗中。称量过程结束后打开密封闸门和排料闸门，将称量斗中的物料卸到中间料斗中贮存。当需要加料时，分别打开排料闸门和打开电液推杆并启动电机振动给料机通过投料溜槽将物料加入转炉或钢包中。为防止转炉冶炼过程中煤气从辅原料投料溜管中溢出投料系统设有氮气密封系统，在转炉冶炼过程
4、中打开电动球阀用氮气封堵溜管。3、氧枪倾动系统转炉设两根氧枪分别安装在各自的升降、横移装置上互为备用,便于维护检修和不间断生产。氧气在阀门站经压力和流量调节后供给氧枪。两根氧枪共用一套氧气供应系统,通过快速切断阀门进行切换。供氧系统按最大冶炼用氧流量36000Nm3/h,烘炉用氧为1000 Nm3/h设计，氧气为二级减压。氧枪升降及横移装置主要由氧枪升降小车及导轨、氧枪提升装置、氧枪横移小车及轨道等部分组成。转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构。主要由炉口、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成。转炉托圈为焊接箱形结构,其内通循环水冷却。耳轴是空心的,以容纳
5、供托圈冷却和炉壳上部圆锥冷却水管及转炉底部搅拌供气管的通道。转炉炉壳与托圈的连接,采用三点支承方式。倾动装置采用全悬挂扭力杆平衡型式。它由以下几部分组成:驱动电动机、一次减速机、二次减速机、扭力杆平衡装置和润滑装置等。转炉倾动采用全正力矩方式,即转炉倾动到任一角度时都保证是正力矩,一旦发转炉力矩曲生事故断电时,转炉能够以自身能力自动返回垂直位置,从而排除翻炉跑钢事故的发生。4、转炉辅机系统转炉本体辅机系统机械设备包括有炉前挡火门、炉后挡火门、转炉主控室卷帘门、移动烟道台车、氧枪横移、锁定装置、升降烟罩装置部分的电动机及电磁阀。5、汽化冷却系统转炉汽化冷却装置设备包括汽化冷却烟道一套、汽包一台、
6、除氧器及除氧水箱一套、高压强制循环泵二台 (一运一备) 、低压强制循环泵二台(一运一备) 、锅炉给水泵二台(一运一备) 、加药装置一套、取样冷却器二台、除污器六台、蓄热器一台、排汽消声器三台等。转炉汽化冷却装置系统组成：循环水系统、蒸汽系统、除氧给水系统、排污及疏放水系统、软水系统、工业水冷却系统、加药系统、取样系统、活动烟罩氮封系统、排汽系统。设置转炉汽化冷却装置的目的是收集转炉冶炼过程中的高温烟气并将其冷却下来，以满足下一步除尘即煤气回收的要求，同时可生产蒸汽回收大量热能。6、副枪系统济钢第三炼钢厂采用的副枪系统是由DANIELI-CORUS公司设计生产的，它能在转炉不间断吹炼的情况下，在
7、转炉的垂直位置进行熔池温度的测量及取样。在炼钢过程中，副枪设备从加热的探头存放箱中取出选定探头，自动连接到副枪的顶端并移到转炉的上方，打开烟罩上一专用入口，将探头降低到熔池中。根据所用探头的类型，热电偶和测氧单元发出信号， 几秒钟后提升探头并在转炉平台上自动将探头取下，取出试样送化验室分析。所发出的信号经处理，将给操作工极有价值的数据。副枪可使用各种探头，如：TSC探头 （用于温度，取样，定碳）；TSO探头（用于温度，取样，定氧）；以及T探头（仅用于测温）。TSC探头用于吹炼中测量，TSO探头用于终点吹炼测量；而T探头仅用于当操作工只需要温度参数的情况。现代的炼钢过程中依靠副枪测量来调节吹氧量
8、和转炉熔剂添加量，动态控制模型和精确的副枪数据使 “快速出钢”得以实现。7、KR脱硫系统在转炉冶炼和钢水精炼中，虽然可以脱硫，但是难度较大，作业时间拖长，与连铸不好配合；高炉炼铁要获得低硫铁水，必须精料，增大焦比，提高碱度，炉况就难以顺行，产量降低，这是不可取的。实践证明，炉外铁水脱硫才是最为经济合理的优选工艺。转炉采用低硫铁水冶炼，减轻了转炉冶炼和炉外精炼的脱硫负担，减少了石灰消耗、喷溅和渣量，提高金属收得率和生产效率，同时，也提高了钢水质量，并能扩大品种范围，增强市场竞争能力。8、二次除尘系统 二次除尘系统主要由转炉门形排烟罩，烟气调节阀，上料系统排气罩，风量切换阀组成。主要作用是完成转炉
9、装料、上料除尘的功能。9、其他辅助系统 转炉系统其他辅助系统包括：水淬系统、钢包烘烤系统、钢包倾翻系统、地车系统、挡渣棒系统、喂丝机系统、风动送样系统等等很多比较小的功能系统组成。第二节 转炉区域各个系统详述一 、上料系统 1、上料系统控制详述济南钢铁股份有限公司2、3号转炉炼钢工程，在原先预留的位置新建第2、3号120t顶底复吹转炉。辅原料和铁合金供料系统的任务是供给转炉、钢包所需的各种合格粒度的辅原料和铁合金。各种合格粒度辅原料和铁合金均由自卸汽车运来卸入辅原料地下料仓和铁合金地下料仓，然后由上料系统分别运至并卸入车间内的辅原料高位料仓、铁合金中位料仓、铁合金炉后料仓、精炼高位料仓等各自的
10、料仓储存。上料系统由辅原料高位料仓上料系统（A.1系统），铁合金中位料仓上料系统(A.2系统)，铁合金炉后料仓上料系统(A.3系统)，1号精炼高位料仓上料系统(A.4系统), 2号精炼高位料仓上料系统(A.5系统)五个组成部分。 辅原料高位料仓上料系统A.1系统 A.1.1流程：辅原料地下受料仓（FDC01FDC08）中的各种原料经仓下的电机振动给料机（FVF01FVF08）分别加到辅1带式输送机（FBC01）,转至辅2带式输送机（FBC02）、辅3带式输送机（FBC03），经电动卸料车(1FXC1)卸至相对应的辅原料高位料仓（FGC201FGC203、FGC205FGC207、FGC209、
11、FGC210或FGC301FGC303、FGC305FGC307、FGC309、FGC310）中储存。 A.1.2流程：转炉冶炼所需要的石灰有新建石灰窑经带式输送机运来，转至辅2带式输送机（FBC02）、辅3带式输送机（FBC03），经电动卸料车(1FXC1)卸至相对应的辅原料高位料仓（FGC204、FGC208或FGC304、FGC308）中储存。 转炉铁合金中位料仓上料系统A.2流程铁合金地下受料仓（TDC01TDC14）中的各种原料经仓下的电机振动给料机（FVF01FVF14）分别加到铁1带式输送机（TBC01）,转至铁2带式输送机（TBC02）、铁3带式输送机（TBC03）、铁4带式输
12、送机（TBC04）、电液动三通分料器（TBC04T）、铁5带式输送机延伸（TBC05），经电动卸料车(1TXC1)卸至相对应的铁合金中位料仓（TZC201TZC208或TZC301TZC308）中储存。 铁合金炉后料仓上料系统A.3流程铁合金地下受料仓（TDC01TDC14）中的各种原料经仓下的电机振动给料机（FVF01FVF14）分别加到铁1带式输送机（TBC01）,转至铁2带式输送机（TBC02）、铁3带式输送机（TBC03）、铁4带式输送机（TBC04）、电液动三通分料器（TBC04T）、铁6带式输送机（TBC06）、铁7带式输送机延伸（TBC07），经电动卸料车(1TXC2)卸至相对应
13、的铁合金中位料仓（LHC201LHC206或LHC301LHC306）中储存。 1号炉精炼高位料仓上料系统 A.4流程：铁合金地下受料仓（TDC01TDC14）中的各种原料经仓下的电机振动给料机（FVF01FVF14）分别加到铁1带式输送机（TBC01）,转至铁2带式输送机（TBC02）、铁3带式输送机（TBC03）、铁4带式输送机（TBC04）、精1带式输送机（JBC01），经电动卸料车(1JXC1)卸至相对应的精炼高位料仓（SBN03SBN16）中储存。 A.6流程：精炼冶炼所需要的石灰由新建石灰窑经带式输送机运来,转至铁2带式输送机（TBC02）、铁3带式输送机（TBC03）、铁4带式输
14、送机（TBC04）、精1带式输送机（JBC01），经电动卸料车(1JXC1)卸至相对应的精炼高位料仓（SBN01SBN02）中储存。 2号炉精炼高位料仓上料系统 A.5.1流程：铁合金地下受料仓（TDC01TDC14）中的各种原料经仓下的电机振动给料机（FVF01FVF14）分别加到铁1带式输送机（TBC01）,转至铁2带式输送机（TBC02）、铁3带式输送机（TBC03）、铁4带式输送机（TBC04）、铁5带式输送机延伸（TBC05），经21带式输送机（J21BC），经电动卸料车(JDXC2)卸至相对应的2号炉精炼高位料仓（JGC201JGC216）中储存。 A.5.2流程：精炼冶炼所需要的
15、石灰由新建石灰窑经带式输送机运来,转至铁2带式输送机（TBC02）、铁3带式输送机（TBC03）、铁4带式输送机（TBC04）、铁5带式输送机延伸（TBC05），经21带式输送机（J21BC），经电动卸料车(JDXC2)卸至相对应的2号炉精炼高位料仓（JGC201JGC216）中储存。2、上料系统电气控制说明 上料系统的控制方式分为自动、手动、非常手动等三种控制方式。各流程皮带机的控制方式选择随流程。卸料小车、电动振动给料机的控制方式的选择独立于相应的流程。也就是说，流程选择自动时，小车可以运行在手动方式或自动方式，同样电动振动给料机也可以自由选择运行在手动方式或自动方式。这是由于小车和电动振
16、动给料机的控制要求更准确、可靠。这样操作起来可以更灵活。卸料小车、电动给料机在自动方式下或是手动方式下，要上料的高位料仓、振动给料机的确定都由操作人员根据料仓的料位信号在CRT上手动选择，选择完后要求程序自动进行起点（高位料仓的仓号）-终点（地下料仓的电动给料机）连锁判断。判断无误后，由操作人员操作流程顺起。流程上的各设备按顺序一一起动。给料机启动后，程序自动再进行一次起点终点连锁判断，判断无误后，给料机继续运行，正常上料。（1）、辅原料高位料仓上料系统A.1系统 A1.1：当辅原料高位料仓（FGC201FGC210或FGC301FGC310）中的某一料仓显示低料位时，发出料仓需要上料信号，或
17、需要将某种物料装入已设定的料仓时，移动电动卸料小车（FXLC1）（卸料车料流方向为正转，否则为反转）至所卸料仓的卸料口位置，按需上料的数量设定电子皮带秤（F1BS）的设定值，等待系统启动。经上料系统控制室的操作人员确定无误后，发出上料信号，然后启动系统，将物料运至指定的高位料仓。 A.1.2 ：当辅原料高位料仓（FGC201FGC210或FGC301FGC310）中的某一料仓显示低料位时，发出料仓需要上料信号，或需要将石灰装入已设定的料仓时，移动电动卸料小车（FXLC1）（卸料车料流方向为正转，否则为反转）至所卸料仓的卸料口位置，按需上料的数量设定由新建石灰窑系统的电子皮带秤的设定值，等待系统
18、启动。经上料系统控制室的操作人员确定无误后，发出上料信号，然后启动系统，将物料运至指定的高位料仓。（2）、铁合金中位料仓上料系统-A.2系统（新增延伸部分） 当铁合金中位料仓（TZC201TZC208；TZC301TZC308）中的某一料仓显示低料位时，发出料仓需要上料信号，或需要将某种物料装入已设定的料仓时，移动电动卸料小车（FXLC1）（卸料车料流方向为正转，否则为反转）至所卸料仓的卸料口位置，按需上料的数量设定电子皮带秤（F1BS）的设定值，等待系统启动。经上料系统控制室的操作人员确定无误后，发出上料信号，然后启动系统，将物料运至指定的铁合金中位料仓。（3）、铁合金炉后料仓上料系统A.3
19、系统（新增延伸部分） 当铁合金炉后料仓（LHC201LHC206；LHC301LHC306）中的某一料仓显示低料位时，发出料仓需要上料信号，或需要将某种物料装入已设定的料仓时，移动电动卸料小车（TDXC2）（卸料车料流方向为正转，否则为反转）至所卸料仓的卸料口位置并将卸料小车（TDXC2）的卸料口切换至所卸料仓的卸料口位置，按需上料的数量设定电子皮带秤（T1BS）的设定值，等待系统启动。经上料系统控制室的操作人员确定无误后，发出上料信号，然后启动系统，将物料运至指定的铁合金炉后料仓。（4）、精炼高位料仓上料系统-A5系统A.5.1: 2号精炼高位料仓（JGC203JGC216）中的某一料仓显示
20、低料位时，发出料仓需要上料信号，或需要将某种物料装入已设定的料仓时，移动电动卸料小车（JDXC21）（卸料车料流方向为正转，否则为反转）至所卸料仓的卸料口位置并将卸料小车（JDXC21）的卸料口切换至所卸料仓的卸料口位置，将电动卸料车（TDXC1）的卸料口切换至中间位置，按需上料的数量设定电子皮带秤（T1BS）的设定值，等待系统启动。经上料系统控制室的操作人员确定无误后，发出上料信号，然后启动系统，将物料运至指定的2号精炼高位料仓。A.5.2: 2号精炼高位料仓（JGC203JGC216）中的某一料仓显示低料位时，发出料仓需要上料信号，或需要将石灰装入已设定的料仓时，移动电动卸料小车（JDXC
21、21）（卸料车料流方向为正转，否则为反转）至所卸料仓的卸料口位置并将卸料小车（JDXC21）的卸料口切换至所卸料仓的卸料口位置，将电动卸料车（TDXC1）的卸料口切换至中间位置，按需上料的数量由新建石灰窑系统的设定电子皮带秤的设定值，等待系统启动。经上料系统控制室的操作人员确定无误后，发出上料信号，然后启动系统，将物料运至指定的2号精炼高位料仓。（5）、铁合金卸料车电液推杆的控制 铁合金卸料小车TDXC1上装两个电液推杆XCDYT1、XCDYT2。当2号精炼炉需上料时，XCDYT1与XCDYT2均拨到中间位置；当1、2、3号炉中位料仓单数料仓需上料时，XCDYT1拨至卸料位置，XCDYT2保持
22、在中间位置；当1、2、3号炉中位料仓双数料仓需上料时，XCDYT2拨至卸料位置，XCDYT1保持在中间位置。XCDYT1和XCDYT2同一时刻只能有一个在卸料位置。（6）、卸料车的自动定位控制 卸料小车自动定位控制，可以采用CRT自动和CRT手动两种方式实现。当采用CRT手动方式进行定位时，操作人员在CRT上首先确定将要卸料的受料仓（被选中的受料槽在CRT画面上闪动），然后在CRT上手动启动卸料小车。当卸料小车到达选中的受料仓时，小车碰到该受料槽的定位开关，小车自动停止。此时，即可往该受料仓卸料。无论料满信号发出或否，操作人员可以选择下一个受料仓进行卸料控制。或者停止卸料，顺停相应流程的各皮带
23、输送机。当采用CRT自动方式进行定位时，也需要操作人员在CRT上首先确定将要卸料的受料仓。受料仓确定后，程序自动启动卸料小车。当卸料小车到达选中的受料仓时，小车碰到该料仓的定位开关，小车自动停止。此时，即可往该受料仓卸料。料仓高料位信号发出后，程序自动控制卸料小车移动到下一个受料仓进行卸料，或者停止卸料，顺停相应流程的各皮带输送机。（7）、工艺流程的选择与控制 工艺流程的选择与控制由操作人员在CRT操作数据设定画面或在相应流程的操作监视画面上进行，基本顺序如下： 选择前，设备状况正常时为静态暗绿色，异常为橙色（当设备故障或主回路、控制回路没送点时为设备状况为异常）。 选择 操作人员操作流程选择
24、按钮，选择某一流程，被选择流程的所有设备变为闪动亮绿色，操作人员确认后，操作“确认”键，被选择上的流程变为静态亮绿色，表示该流程进入“选中”状态；如果由于条件不成立，没有选择上该流程，CRT上闪动显示“流程选择失败”字样5秒钟，设备状态恢复到选择前的颜色。 顺序起动 操作人员操作“流程顺起”键，选中的流程按终点起点方向顺序起动。启动中的设备为闪动亮红色（在设备预起动前，电铃响的过程），起动完的设备为静态亮绿色。 顺序停止 操作人员操作“流程顺停”键，选中的流程按起点终点方向顺序停止。停止中的设备为闪动亮红色（本皮带上游设备停止后，本皮带机延时停机过程），停止完的设备为静态亮绿色。 退出 操作人
25、员操作“撤销流程”键，被选择流程的所有设备变为闪动亮绿色，操作人员确认后，操作“确认”键，被选择的流程变为静态暗绿色，表示该流程设备退出“选中”状态，可用于其它流程的上料。“流程选中”后，如果改变作业计划，亦可直接退出。 流程紧停 流程工作过程中遇到紧急情况，操作人员操作“紧急停止”键，被选择流程的设备变为闪动亮红色，操作人员确认后，操作“确认”键，被选择的流程立即同时停止运行，完毕的设备为静态亮绿色。 上料系统急停紧急情况下，操作人员操作“运料系统急停”键，所有运转中的流程设备变为闪动亮红色，操作人员确认后，操作“确认”键，上述流程立即同时停止运行，完毕的设备为静态亮绿色，为“选中”状态。二
26、 、投料系统1 、投料系统控制详述转炉投料系统，由转炉投料系统，钢包投料系统，炉后投料系统三部分组成。（1）、转炉投料系统 转炉投料系统，由称量和加料二部分组成，转炉投料系统的称量系统转炉在冶炼过程中的不同冶炼阶段需要加入不同的辅原料，根据需要加入辅原料的品种和数量发出称量指令时，辅原料高位料仓下的三 组 调 速 电 机 振 动 给 料 机(FGVF03FGVF06；FGVF07FGVF08；FGVF09FGVFl0)根据控制要求分别运转，使辅原料高位料仓(FGC03FGC07；FGC07FGC08；FGC09FGCl0)中的物料按预先设定的下料顺序分别给到三个称量单元的称量斗(FWH2；FW
27、H3；FWH4)中。称量过程结束后，分别打开密封闸门(MFZl；MFZ2；MFZ5)和排料闸门(ZMl；ZM3；ZM5)，将称量斗中的物料卸到中间料斗(ZJDl；ZJD2；ZJD3)中贮存。转炉投料系统的加料 当转炉需要加料时，分别打开排料闸门(ZM2；ZM4)和打开电液推杆(FGDYT2)并启动电机振动给料机(FGVFl2)，分别通过辅原料投料溜槽(FLG2；FLG3；FLG4)，将物料加入转炉中。(2)、钢包投料系统 钢包投料系统，由称量和加料二部分组成，钢包投料系统的称量系统转炉在冶炼结束前，根据所炼钢种的成份分析结果，需要加入不同品种和数量的铁合金，根据需要加入铁合金的品种和数量发出称
28、量指令时，铁合金中位料仓下的调速电机振动给料机(TZVF01TZVF06)根据控制要求分别运转，铁合金中位料仓(TZC01TZC06)中的物料按预先设定的下料顺序分别给到称量单元的称量斗(TWHl)中。转炉在冶炼结束前，根据需要加入顶渣和杂用石灰的数量发出称量指令时，辅原料高位料仓下的调速电机振动给料机(FGVF01FGVF02)根据控制要求分别运转，辅原料高位料仓(FGC01FGC02)中的物料按预先设定的下料顺序分别给到称量单元的称量斗(FWH1)中。钢包投料系统的加料 当转炉在冶炼结束出钢时，将旋转溜槽(XLG1)转至钢包位，然后启动电机振动给料机(TZVF07)，通过铁合金投料溜槽(T
29、LGl)和旋转溜槽(XLGl)，将物料加入钢包中。如果称量斗(FWH1)中没有料，将旋转溜槽(XLGl)转回非工作位。当铁合金加料完毕后，如果称量斗(FWH1)中有料，启动电机振动给料机(FGVFll)，通过杂用石灰投料溜槽(FLGl)和旋转溜槽(XLGl)，将物料加入钢包中。辅原料加料完毕后，将旋转溜槽(XLGl)转回非工作位。(3)、炉后投料系统 炉后投料系统，由称量和加料二部分组成，炉后投料系统的称量 当转炉在冶炼结束出钢后，根据所炼钢种的成份分析结果，需要进行铁合金的微调，根据需要加入铁合金的品种和数量发出称量指令时，铁合金炉后料仓下的电磁振动给料机(LHVF01TZVF06)根据控制
30、要求分别运转，铁合金炉后料仓(LHC01LHC06)中的物料按预先设定的下料顺序分别给到称量单元的称量斗(LHWHl)中。炉后投料系统的加料 当称量结束需要加料时，打开电液动平板闸门(DPZl)，启动电机振动给料机(LHVF07)，通过铁合金投料溜槽(TLG2)，将物料加入钢包中。(4)、辅原料投料系统的氮气密封 辅原料投料系统的氮气密封系统设一氮封阀门站，主要功能是用氮气封堵在转炉冶炼过程中从辅原料投料溜管中溢出的煤气。在转炉冶炼过程中，打开电动球阀(DQF3)，在称量斗向中间料斗排料时，打开电动球阀(DQFl、DQF2)。(5)、工艺系统设备基本参数 辅原料高位料仓下调速电机振动给料机(F
31、GVF01FGVFl0 共10套)，Q=150thQ=200th，L1200mmL=l300mm；电动机参数：8xTZD414C，8x2x0.75kW；2xTZD一514C，2x2x1.51KW。 4t称量斗(顶渣)下电机振动给料机(FGVFll，共l套)，Q=60th，L=l300mm，电动机参数：TZD414C；2x0.75kW；电液推杆：DYTZ700350110XJ；电动机参数：Y90S4；1.1kW。 3m3中间料斗(矿石)下电机振动给料机(FGVFl2，共l套)，Q=60th，L=l300mm，电动机参数：TZD414C；2x0.75Kw；电液推杆：DYTZ700350110XJ；
32、电动机参数：Y90S4；1.1kW。 排料闸门(ZMlZM5，共5套)，电液推杆：DYTPBl000350110XJ；电动机参数：Y90L4；1.5kW。 密封闸门(MFZlMFZ5，共5套)，电液推杆：DYTPBl000350110XJ；电动机参数：Y90L4；1.5kW。 伸缩溜管(FLGRl、FLGR2，共2套)，电液推杆：DYTPBl75035090XJ；电动机参数：Y100Ll4；2.2kW。 旋转溜管(XLGl，共l套)，电动机参数：SEWK97DTl006；1.5kW。 铁合金中位料仓下调速电机振动给料机(TZVF01TZVF06，共6套)，Q=60th，L=l000mm；电动机参数：TZD414C，2x0.75kW。 4t称量斗(铁合金)下电机振动给料机(TZVF07，共l套)，Q=60th，L=l300mm，电动
