1、5.1切削加工用切削工具包括刀具、磨具和磨料把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑,使工件获得规定的几何形状、尺寸和外表质量的加工方法.包括车削、铳削、包I削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、较孔、研磨、琦磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线.5.2特种加工特种加工亦称“非传统加工或“现代加工方法,泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量到达去除或增加材料的加工方法,从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等.公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加mo5.3公差带有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差
2、值表示其大小的区域.6.技术要求6.1加工原那么1）“基准先行原那么基准外表先加工,为后续工序作可靠的定位.如轴类零件第一道工序一般为铳端面钻中央孔,然后以中央孔定位加工其它外表.2）“先面后孔原那么当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时,总是先加工平面,再以平面定位加工孔,保证孔和平面之间的位置精度,这样定位比拟稳定,装夹也方便,并可预防粗髓面钻孔引起的偏斜.3）“先主后次原那么先加工主要外表位置精度要求较高的基准面和工作外表后加工次要外表如键槽、螺孔、紧固小孔等.次要外表一般在主要外表到达一定精度后,最终精加工之前.4）“先粗后精原那么对于精度要求较高的零件,按由粗到精的顺序依次进行,
3、逐步提升加工精度.这一点对于刚性较差的零件,尤其不能无视.6.2一般要求6.2.1机械加工件的切削加工和必须符合产品图样,工艺规程和本标准规定.6.2.2机械加工件的已加工外表,不得有锈蚀及影响性能,寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷.6.2.3除了特殊要求外,加工后的零部件不得有锋利的棱角和毛刺.6.2.4精加工后的配合面,摩擦面和定位面等工作外表,不得打有损于外表质量的印记.6.2.5经热处理后的零件,精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象.6.2.6经加工后的零件在搬运、存放时,必须预防受到损伤、腐蚀及变形.6.2.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定.表1mmD（d或l）5510103030
4、1001002502505005001000C0.0.521346注：非圆柱面倒角参照选用,其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸6.2.8图样上未注注明的倒圆尺寸,如无倾角要求时,应符合表2的规定.表2mmD-d41212308080140140200D（L）31010260260630630R81220注1:D值用于盲孔和外端面倒圆注2:非圆柱面倒圆参照选用,其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸.6.2.9图样上未注明倒角,过度圆角的外表粗糙度,应以相连两表中Ra值较大的选取,如有一面不进行加工时,那么应取加工面的Rd值.6.2.10在成对成组加工的零部件如滑动轴承的上、下轴瓦,
5、齿轮箱的上下盖等上,应做出标记.6.3未注尺寸公差6.3.1GB/T1804-2000-m级取值.未注公差尺寸不包括倒角和倒圆半径的极限偏差数值按数值见表3的规定表3未注公差尺寸的极限偏差数值mm等级根本长度范围0.53612012040040010002000f050.10.150.20.3m0.81.2cv一1.52.56.3.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值.数值见表4的规定表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值mm公差等级0.53366300.46.3.3盲孔的钻孔深度,其允许偏差规定如下：1）孔深不大于50mm勺为0+3mm2）孔深大于50mmi
6、勺为0+5mm1.1.4凡物平处以最低点测量,物平深度的极限偏差为0+5mm1.1.5一面为加工面,一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合以下规定：1）铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70烟土值.2）铸件、锻件的突缘或壁厚允许减薄,当壁厚010mm时,其减薄量不得大于壁厚的20%当壁厚10mm寸,具减薄量不彳#大于壁厚的15%.6.46.4.1直线度和平面度图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值,具体公差值见表5.表5mm101003003003000H0.020.056.4.2圆度、圆柱度的未注公差值圆度、圆柱度的未注公差值要
7、求见GB/T1184-1996中相关规定.6.5未注位置公差6.5.1平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值,或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者.应取两要素中较长者作为基准,假设两要素的长度相等那么可选取一要素为基准.6.5.2垂直度取形成直角的两边中较长的一边作为基准,较短的一边作为被测要素,假设两边的长度相等那么可取其中任意一边作为基准,按GB/T1184-1996-H级取值,垂直度的未注公差值见表6.表6mm100300100030006.5.3对称度应取两要素中较长的一边作为基准,较短的一边作为被测要素,假设两要素的长度相等那么可取其中任意一要素作为基准,按GB/
8、T1184-1996-H级取值,对称度的未注公差值见表7.对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中央平面,或两个要素的轴线相互垂直.表7mmK0.61.0L2.06.5.4同轴度同轴度的未注公差值未作规定.在几极限情况下,同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等,应取两要素中较长的一边作为基准,假设两要素的长度相等那么可取其中任意一要素作为基准.6.5.5圆跳动对于圆跳动的未注公差值,应以设计或工艺给出的支撑面作为基准,否那么应取两要素中较长的一边作为基准,假设两要素的长度相等那么可取其中任意一要素作为基准.按GB/T1184-1996-H级取值,圆跳动的未注公差值
9、见表8.表8mm圆跳动公差值6.5.6垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别限制.6.5.7圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值.6.5.8任意两螺钉、螺栓孔中央距的极限偏差当图样上未注明时,按表9的规定表9mm螺钉或螺栓中央366101818200距任总两螺钉中央距极限记0.120.250.300.500.751.251.50栓中央距极限偏差1.002.503.006.6未注公差角度的极限偏差角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定,对圆锥角按圆锥素线长度确定.角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值.角度尺寸的极限偏差数
10、值见表10.表10根本长度范围mm1050504001.302010511536.7螺纹6.7.1加工的螺纹外表不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷.6.7.2螺纹的加工精度和外表粗糙度,当图样上未注明时应按以下规定：1普通螺纹精度应按GB/T197-2022规定的6H6g级.内螺纹外表粗糙度值为12.5pm外螺纹外表粗糙度值为6.3mm2梯形螺纹精度应按GB/T5796.4-2022的规定.内螺纹外表粗糙度值为6.3卜m外螺纹外表粗糙度值为3.2mm6.7.3外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度,分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.6.7.4螺纹收尾、肩距、退刀槽
11、和倒角应符合GB/T3-1997的规定.6.7.5攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定.表11mm螺纹长度1616252540406363公差值手攻0.200.40机攻0.080.106.8螺纹、孔的检验：6.8.1采用牙规、塞规检验或用螺钉检验,螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm6.8.2图样上未注精度等级的普通螺均按GB197m定：内螺纹按7H;外螺纹7g加工和检验;未注明粗糙度的螺纹的粗糙度均为Ra6.36.8.3螺纹局部的长度公差按+1.5倍螺距执行6.8.4螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100加工和检验6.8.5内螺纹孔口按90120倒角,倒角外圆应
12、大于螺纹直径；外螺纹端部按45倒角,倒角后小径应小于螺纹小径.7.8.6中央孔1.中央孔是否保存应在图样上注明,假设未注明那么认为有无均可,或按工艺规定.2.中央孔的规格图样上如未注明时按A型不带护锥加工和检验.尺寸见表七.表七料端部最小直径15料最大直径501SO最大质里8001500中央孔直径56.9零件的检验要全面到位预防不良的产品流入公司造成不必要的损失.6.8键和键槽6.8.1键必须符合GB/T1568-2022的规定.6.8.2当键长与键宽之比?8时,键工作面在长度方向的平面度应符合以下规定1当键宽06mnW,公差等级按7级；2当键宽836mnM,公差等级按6级；3当键宽40mm寸
13、,公差等级按5级；4具体公差数值见表12.键、键槽长度160160公差值0.0050.0060.0080.0100.0120.0150.0200.0250.0300.04070.0500.060表12mm6.8.3未注键槽两工作面平行度的公差应按表12中公差等级7级取值.6.8.4未注键槽的对称度按GB/T1184-1996附录B中表B4中9级取值.6.9中央孔6.9.1图样中未注明、加工中又需要中央孔的零件,在不影响使用和外观的情况下,加工后中央孔可以保存.6.9.2中央孔应符合GB/T145-2001的规定.6.10外表粗糙度图样中未注明外表粗糙度应符合GB/T1031-2022的规定.4
14、.机加工的要求4.1机加工件材料要符合图纸,选用的材料符合国家标准.4.2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验.4.3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检.4.4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验.4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的,采用间隙配合,具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01+0.10mm内配合为配作对象最小尺寸-0.10-0.01.5.机加工质量的限制5.1零件加工根据图纸加工,对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的
15、与公司工艺人员联系.5.2零件加工根据工艺流程去做.5.3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系,公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用5.4需要划线加工的零件,加工后不允许有划线的痕迹.6.5所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）.5.6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度,按其中较低的执行.5.7两加工面间的根部,未要求清根的,具圆角半径均不大于0.5.5.8零件的配合外表上,除图样及技术文件有规定外,不得刻打印记或作其它不易去除的标记.5.9图样上未注明物乎深度的,具深度尺寸不作检查,以物平为限.5.10碰到零件加工错误不应该擅做主张
16、对零件进行修改,应与公司工艺人员联系获得技术支持.6.机加工外观的限制6.1机加工中由于限制不力和操作不当造成机械碰伤、外表划伤的不允许存在A级外表,允许存在B,C级外表.6.2变形、裂纹不允许存在A,B,C级外表.7.3需要外表处理的零件外表不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷.7.机加工质量检验7.1外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及外表粗糙度符合要求.7.2材料的检验：材料厚度符合国家标准.7.3尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求.8.4.键槽对称度的检测方法按国家标准GB1958W关规定检测装走示意图A.检测方法说明：基准轴线由V型块摸拟,被测中央
17、平面由定位块模拟,分两步测量.（1）.截面测量,调整被测件使定位块沿径向与平板平行,测量定位块与平板的距离.再将被测件旋转180度后,重复上述测量,得到该截面上下两对应点的读数差a,那么该截面的对称度误差f截=22小（2）.长向测量,沿键槽长度方向测量,长向两点的最大读数差即该键槽的斜度.取以上两个方向误差的最大值作为该零件的对称度误差.B.按本规定键槽轴线偏移量换算成对称度误差并载于表八.轴或孔的直径键槽允许偏移截面检测误差相当于GB1184定b深heamax=2e计算值fW75W20W7.50.240.0538-10级0.0270g75-150飞6W120.180.36=0.04S9级0.
18、031150W转0.250.04489级0.030.067.5检验要求7.5.1凡经机械加工件,由质管部按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收.零件按工序检查合格后,方可转入下道工序.7.5.2批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查,主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度.7.5.3机械加工件的外观按要求进行检验.7.5.4机械加工件的未注尺寸公差和角度公差要求进行检验.7.5.5机械加工件的未注形状和位置公差的要求进行检验.7.5.6机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、外表粗糙度按要求进行检验.7.5.7键和键槽的尺寸精度、形位公差按要求进行检验.7.5.8机械加工件成品经检查合
19、格后,应在明显位置标出质管部的检收标记.7.5.9械加工件检验合格后才能入库.9.外协件的一般要求9.1外协零件毛坯须经检验合格前方可投于加工,在加工过程中如发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件,应报设计部门同意后再处理.9.2零件热处理后不再进行加工的外表应清理干净,外表处理后的加工件光泽应均匀一致10.件加工时的操作要求10.1料10.1.1清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等.10.1.2对材质、规格与下料单要求是否相符.材料代用必须严格履行代用手续.10.1.3看材料外观质量疤痕、夹层、变形、锈蚀等是否符合有关质量规定.10.1.4不同工件所用相同材质、规格的料单集中,考虑
20、能否套料.10.1.5料1.端面不规那么的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规那么局部让出.钢材外表上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷,在下料切割和成形加工之前,必须对有缺陷的钢材进行矫正C2.号料时,应考虑下料方法,留出切口余量.1.1下料定尺挡板的设备,下料前要按尺寸要求调准定尺挡板,并保证工作可靠,下料时材料靠实挡板.1.2加工前的准备1.2.1操作者接到加工任务后,应借领加工所需的产品图样.1.2.2根据产品图样及技术要求,有工艺规程的应看清、看懂,无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步.有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工.1.2.3按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是
21、否符合要求,有问题应找有关人员反映,待处理前方能进行加工.1.2.4根据图样中的尺寸以及工艺要求,准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备.对新工艺装备要熟悉其使用要求,操作方法,且不可随意拆卸或更换零件.1.2.5加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置,不得随意乱放,更不能放在机床导轨上.1.2.6使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作.1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净.2.刀具装夹后,应用对刀装置或试切等方法检查是否正确.9.3.2工件的装夹1.在机床工作中上安装夹具时,要擦净其定位基准面,并要找正其与刀具的相对位置.2
22、.工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净,且去毛刺3.要按规定的定位其准装夹工件,假设工艺中未规定装夹方法,可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原那么：A）尽可能使定位基准与设计基准重合；B）尽可能使各加工面采用同一定位基准；C）粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比拟小的平整平面,而且只能使用一次D）精加工序的定位基装应是已加工外表；4.对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原那么进行校正.A）对划线工件应按线进行找正；B）对不划线工件,在本工序后尚需继续加工的外表（二次加工）,找正精度应保证下工序有足够的加工余量；C）对在本工序加工到成品尺寸的外表,具
23、找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3;D）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差）,应根据GB/T1804-92,IT12标准执行.5.夹紧工件时,火紧力的作用点应通过支承点或支承面,对刚性较差的工件,应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性.6.火持精加工外表和软质工件时,应垫以软垫如紫铜皮等.7.用压板压紧工件时,压板支承点应略高于被压工件外表,并且压紧螺栓应尽量靠近工件,以保证压紧力.9.4加工要求9.4.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量.在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之.9.4.2加工铸件时,为了预防外表夹砂、硬化层等损坏刀具,在
