1、1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）每构件检查510个间距钢筋骨架尺寸长按骨架总数30%抽查1宽、高或直径4弯起钢筋位置（mm）每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台板2.2施工要点2.2.1钢筋加工要点1） 建立钢筋下料确认制度，由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由现场技术负责人及现场监理工程师确认，钢筋工应严格按照下料表（图）进行加工成型；2） 钢筋加工前应调直、切头，无局部弯曲，表面无伤痕、污渍、锈蚀等；3） 钢筋加工现
2、场应平整并搭设钢筋绑扎平台，绑扎完成后钢筋笼垫高至少50cm，覆盖存放；4） 根据构件净保护层、钢筋间距制作钢筋绑扎模架，在模架上绑扎钢筋骨架，成型后整体吊装就位，再对其中的细部钢筋进行绑扎加密，钢筋骨架必须有一定刚度。模架上绑扎混凝土保护层垫块；5） 钢筋的连接（1）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置；绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，且不小于50cm；焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不能有两个接头，配置在接头长度内的区段内的受力钢筋，其接头的截面积的百分率应符合规定（一般不得大于50%）；（2） 电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径
3、，也不应位于构件的最大弯矩处；（3）搭接焊钢筋焊接必须在焊台上进行，禁止就地施焊。对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，冬期施焊时满足冬期施工的要求；钢筋电弧焊焊条必须使用规范要求的型号。焊条的质量进场检测合格后使用，禁止使用假冒伪劣产品；凡出现气孔、夹渣、裂纹（超过规范要求的）应断开重焊；焊缝处咬边深度超过规定时应补焊修正；钢筋焊接前必须弯小角，保证焊接同心，禁止焊后弯同心角；焊接完成后必须敲除焊皮,检查焊缝质量，不合格的进行补焊；单面焊缝的长度不应小于10d，双面焊缝的长度不应小于5d（d为钢筋直径）；焊缝长度应增加10mm的起弧和10mm的落弧长度；电弧焊接示意图：（4）闪光对焊对
4、焊机做好防风、防雨等保护措施，调整对焊机电压，对焊头除锈；掌握钢筋的预热时间和加压时机及加压力度；接头的冷却及检查，对于不合格的焊头切除重焊；（5）实行焊工现场考核制度和焊工准入制度，提高钢筋焊接质量；开工前，施工单位要向总监办报送本合同段所有入场焊工（对焊、电弧焊）名单，由总监办组织，驻地办、施工单位共同见证下现场施焊，现场试验，并现场给焊工拍照存档；对于试验合格的焊工，由总监办核发焊工的项目上岗证；通过考核的焊工操作时必须佩带上岗证，焊工更换必须重新进行考核；（6）焊接部位同心，焊缝长度、厚度、宽度满足规范要求；接头位置符合规范要求。搭接焊与对焊焊件必须100%进行外观检验。所有焊件取样试
5、验都应从成品构件中切割取样，禁止专门制作对焊、电弧焊试件。2.2.2垫块要点1）必须采用和构件同强度的混凝土集中预制，土工布覆盖喷淋养生，养生期不少于7d；垫块厚度要符合混凝土保护层厚度要求；2）采用混凝土预制垫块。一般不得使用塑料垫块，不得使用石子、钢筋等做垫块；3）保护层垫块沿桩长每2m等截面对称均匀分布并不少于4块，上下层垫块宜错开均匀设置，在护筒底面、护筒内相应加大垫块直径，数量增加，确保桩位中心符合规范要求。 4）控制骨架保护层厚度的混凝土垫块，采用厚5cm直径D为两倍保护层厚度的圆形混凝土垫块。垫块中间有10钢筋制成向外凸的同箍筋一样的弧度将垫块穿入后固定在钢筋骨架两个主筋之间，或
6、将垫块穿在箍筋上。混凝土垫块的强度不低于桩混凝土的强度。不许使用在骨架主筋上焊凸起钢筋的办法来保证保护层厚度。 钢筋保护层垫块：2.3施工质量问题预防措施1、 钢筋加工质量问题防治（1）钢筋外表锈蚀与裂纹预防措施：施工现场露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其它物体）垫起，一般宜离地面50cm以上，堆放时间尽量缩短，并用棚布进行防雨雪遮盖；加强仓库管理，对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则；对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用；对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并消弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理；钢筋构件成品加工应与现场施工速度相匹配，避免造成加工构件长时间积压。（2）
7、、钢筋硬弯预防措施在运输和堆放过程中严格操作规程实施。矫直后若无局部细裂纹，可用于非受力部分；吊、运时，必须使用专用设备，对钢筋骨架采取必要的加固措施。2、钢筋的连接质量问题防治（1）搭接焊不同轴预防措施：严格按规范施工，施焊前做好预弯。（2）对焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣预防措施：增加预热程度;加快临近顶锻时的烧化速度:a确保带电顶锻过程；b加快顶锻速度；c增大顶锻压力。（3）接头区域出现裂纹预防措施：检验钢筋的碳、磷、硫等含量；采取低频预热的方法，增加预热程度。（4）钢筋表面过熔及烧伤预防措施：清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；清除电极内表面的氧化物:a改进电极槽口形状，增大接触面积；b夹
8、紧钢筋。（5）接头弯折或轴线偏移预防措施：正确调整电极位置;修正电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。3、钢筋的安装质量问题防治（1）同截面钢筋接头过多防治措施:配料是按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；分不清钢筋受拉区或受压区时，接头设置均按受拉区的规定设置；绑扎或安装完钢筋骨架才发现接头未错开，可视情况采取拆除返工或加焊帮条的方法解决。（2）箍筋间距不一致防治措施：根据配筋要求，算出箍筋实际分布间距，结合质量检验评定标准箍筋间距的要求，在纵向钢筋上作出标志后进行绑扎。3.1基本要求及实测项目依据公路工程质量检验评定标准 JTGF80/1-2004 钻孔灌注桩（1）桩身混凝
9、土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。（2）成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。（3）水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。（4）嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。（5）用无破损法对桩基逐根进行检测，如设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻取芯样法对桩进行检测。（6）凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。2、实测项目钻孔灌注桩实测项目检查项目混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查桩位（mm）群桩100全站仪：每桩检查排架桩
10、允许50极值孔深（m）不小于设计测绳量：孔径（mm）探孔器：钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500测斜仪：沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计或规范规定沉淀盒或标准测锤：支撑桩不大于设计钢筋骨架底面高程（mm）水准仪：测每桩顶面高程后反算清孔后泥浆指标相对密度1.03-1.10查清孔资料粘度17-20Pa.s含沙率2%胶体率98%DX挤扩桩承力盘盘径（）-50DX盘径检测器：每盘检查3.2、钻孔灌注桩施工要点1、 基本工艺流程平整场地放线定位 埋设护筒 挖泥浆池、沉淀池安装钻机平台钻机就位检查钻机的稳定性及垂直度钻孔事故处理检查成孔质量清孔安放钢筋笼下导管二次清孔灌注水下混凝土养生凿除桩头桩基质
11、量检测成桩合格后计量支付。导管法灌注水下混凝土示意图：2、桩基测量放样及桩位复核（1）桩基开工前，各施工单位要组织相关技术人员仔细审核图纸，对桩基坐标进行复核，特别是桥台坐标、互通区桥涵桩基坐标、斜交桥及弯道桥桩基坐标。（2）在灌注桩放样前，首先要平整压实场地，场地未平整压实不予检验，驻地测量专监对钻孔桩位进行百分之百检查复核，未经测量监理工程师认可的不得进行下道工序施工。（3）项目部及分部在驻地监理复核认可后，应立即埋设护桩，护桩应十字设置，位置应宜于检测，避免交叉影响。护桩必须用水泥混凝土固定，并在护桩上做好标记。护筒泥浆出口必须避开护桩，确保桩位精度满足规范要求。（4）项目部及分部复核桩
12、位后，立即量测每个桩位与桩位之间的距离及各排桩之间的距离，并与理论距离比较，现场不宜量测时用全站仪测距。相邻桩位量测数据和偏差要统一记录归档，量测工作由项目部及分部测量工程师负责完成，量测数据和偏差要统一记录归档。（5）每桥可一次报验多个桩位，但钻机就位前必须由项目部及分部对桩位重新进行复核，根据实际情况及时调整护桩。对填河或原地表很松软的地段桩位，在钻机就位后，还需再进行复核，在钻进过程中，要随时注意观测地面下沉情况，预防桩位偏移。（6）钻孔桩在灌注前必须由专人通过护桩检查钢筋笼对中和固定情况，对钢筋笼主筋顶端位于原地面（泥浆面）下，可采用漂标检测钢筋笼偏位等方法。（7）钻孔灌注桩浇筑后，项
13、目部及分部要测量桩位偏差，建立台帐，并报驻地测量监理工程师进行检查，对超限的要进行整改处理直至验收合格，否则不得接桩施工。（8）桥梁桩基坐标未进行复核确认前，不得进行桩基施工。（9）对复核结果与设计不相符的要及时与总监办、筹建处及设计代表进行沟通，以便及时得到设计方的认可。3、钻孔施工及成孔检查（1）埋设护筒 施工单位应将准备采用的施工方法、机械工艺、人员配备报送监理工程师批准，其中包括材料和全部设备的说明，采用钻孔设备应根据地质条件合理选用。护筒长度应适应钻机种类与地质条件，护筒的埋设深度控制在2m4m，护筒底脚处及周围用粘性土夯实，钻孔过程中保证孔内泥浆顶面高程，防止造成孔口坍塌。护筒采用
14、钢护筒，护筒直径比桩直径大2040cm，在埋置护筒时，在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要用粘土均匀回填并进行夯实，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。并高出施工地面0.3m，埋设须位置准确、稳定。护筒中心与桩位中心的偏差控制在50mm以内，护筒与桩轴线的倾斜度偏差不大于1%。（2）钻机就位为保证灌注桩位置的准确，在护筒埋设好后，尽快就位钻机。钻机就位必须正确，钻头中心与桩位中心重合，钻机就位后，底座和顶端必须保持平稳，确保在钻进中不发生沉陷和位移。钻机就位需经监理工程师检查确认，方可开始钻孔。钻孔应在相邻桩（5m范围内）混凝土浇筑完成24h后方可进行，以免干扰邻桩混凝土的凝固。（3）泥浆制
15、作根据工程情况宜采用泥浆池集中造浆；在钻进过程中当泥浆不能满足要求时，可向孔底随时投入备用粘土，利用钻锥回转或上下冲击，搅拌成泥浆，备用粘土采用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量50%的粘土，在施工中定期检查泥浆的相对密度、粘度等指标（每12小时测一次）。泥浆应循环使用，在河滩易坍塌地带钻孔，泥浆密度应相应增大；如调制不出合格泥浆时可掺用添加剂改善泥浆性能，确保钻进、灌注过程桩孔不坍塌；废弃泥浆经沉淀处理后外运至弃土场进行深埋处理，以保护环境。（4）钻孔施工要求：a、施工现场必须配备钻头打捞设备，在钻头掉落时，及时进行打捞，以保证钻孔能连续进行；b、在钻进过程中密切注意地
16、层变化，对不同的土层，采用不同钻进冲程和进度；c、在钻进过程中如发现流砂层，施工单位应及时向驻地监理报告。宜采取较大相对密度、粘度的泥浆、向孔内投入粘土、降低进尺速度等措施防止坍孔；d、在钻进过程中坚持每天检测桩位偏差不少于2次；e、检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍，且加强筋应焊接在纵向钢筋外侧；f、在钻孔排渣或发生机械故障时，应保持孔内泥浆水位、泥浆相对密度和粘度不变；处理孔内事故或因事故停钻时，必须将钻头提出孔外；g、钻孔过程中要随时观察泥浆液面的高度，当发现液面下降时，应及时补充浆液；h、对于循环钻，在钻进过程中应经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时纠正；i、在
17、钻进过程中注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判明后记入记录表并与地质剖面图核对，渣样应进行编号、存档，作为施工原始资料。如遇地质情况与设计变化较大，及时向监理工程师报告并报驻地办备案。 j、正循环钻机操作要点： 安装钻机时，转盘中心应同钻架上吊滑轮同一垂直线上，钻杆位置偏差不应大于2cm。 开始钻进时，应先在护筒内放一定数量的泥浆或粘土块，稍提钻杆，开始空转，并从钻杆中压入清水，使之搅拌成浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。 初钻时应低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况用正常速度钻进。 钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面5080mm，并开
18、动泥浆泵，使冲洗液循环23分钟。然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。 正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。 加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环35分钟后再拧卸加接钻杆。 钻进过程中，应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内，损坏钻头。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔中倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。K、反循环钻机操作要点：砂石泵起动后，应待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔
19、底。开始钻进时，应先轻压慢转至钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整加压力，以不造成钻头吸口堵水为限度。 钻进时应认真仔细观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况；排量减少或出水中含钻渣较多时，应控制给进速度，防止因循环液比重太大而中断反循环。 钻进参数应根据不同的地层情况，桩径，并获得砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速来加以选择和调整。 加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80100mm，维持冲洗液循环12min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。 钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。 钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持
20、冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，控制泵排量示宜过大，避免吸坍孔壁。钻进达到要求孔深停钻时，应维持冲洗液正常循环，清洗吸除孔底沉渣至返出冲洗液的钻渣含量小于4%为止。起钻时应注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度。 （5）终孔检查成孔提钻后孔深应及时量测，量测工具应查验比对，严格控制灌注前孔内沉淀厚度。在成孔后，对孔径、孔形和倾斜度须用检孔器逐孔检查，认真填写记录。当钻孔达到设计深度后，对成孔质量情况进行检查，检查项目为孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、沉淀厚度等内容；孔深检测应检测边
21、部，混凝土浇筑前检测也要检测同一位置。（6）第一次清孔当终孔检查合格后，立即进行清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含碴量和孔壁泥浆厚度符合质量要求和设计要求，为灌注水下混凝土创造良好的条件。当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，边掏碴边补充泥浆，清孔须符合“钻孔桩质量检验标准”要求。4、钢筋笼加工及安装（要求同2.2项内容）钢筋加工场地必须按合同文件要求进行硬化，钢筋、钢筋骨架存放必须用方木或砖墩垫高50cm以上，不允许直接放在地面上。钢筋使用前按不同品种、等级、牌号、规格及厂家分批验收，并进行力学性能试验；钢筋焊接前必须进行试焊，合格后方可正式焊接，焊工必须持证上岗；
22、钢筋焊接必须保证两结合钢筋轴线一致，采用对焊时，接头处应无横向裂纹，钢筋弯折3，且与电极接触处钢筋表面无明显烧伤；采用搭接焊时，接头双面焊缝长度必须达到5d+2cm，单面焊缝长度必须达到10d+2cm；采用帮条焊时，帮条采用与主筋同级别的钢筋，且帮条纵截面积不小于被焊钢筋截面积，焊缝长度同搭接焊。为保证钢筋笼的坚固性，螺旋筋与主筋的交叉点必须有1/3以上采用点焊。5、（1）声测管的加工,是保障声测管的正常使用的首要环节，主要控制以下3方面：a、声测管接头声测管连接应光滑过渡,连接方式采用螺纹套管链接方式。b、为防止灌筑混凝土时有水泥浆渗入管内,造成堵管，声测管螺纹接头与套筒连接之前,声测管两端
23、接头应包裹防水胶带。在钢筋笼加工时声测管的一端就提前包裹防水胶带,然后把该端接头的套筒安装到接头上,用钳管拧紧。c、声测管下料为在满足检测要求的同时节约材料,声测管的下料以满足桩基在混凝土灌筑结束后,能及时疏通为宜,一般为管口低于护筒顶10 cm,管底离实际孔底10 cm为宜。（2）声测管安装：声测管安装前应检查其管内是否有异物等堵塞,同时必须检查管身是否有裂纹、弯曲或压扁等情况。a、按钢筋笼分节定位声测管,三（四）根声测管均匀布设,声测管捆扎在钢筋的内侧,声测管之间互相平行,并用防滑钩固定其位置,防止在安装钢筋笼时滑落。声测管的最下端一节应封闭，建议封口方式：声测管底口用钢板封盖焊接,底口应
24、焊满,确保不漏水。底节声测管固定采用圆环钢筋箍住底节声测管,并与主筋焊接牢固,其中圆环钢筋与声测管点焊两处,与主筋接触位置满焊。b、现场安装吊放钢筋笼入孔时,严格控制吊绳位置,确保笼体竖直。应对准孔位后轻放,入孔后应徐徐下放,不得左右旋转。先焊接主筋部分,为防止杂物进入声测管,钢筋笼的焊接与声测管的对接不能同时进行。先焊接下节钢筋笼的声测管顶部应用塑料盖封口,待主筋焊接完成后,把上节钢筋笼的声测管绑扎铁丝松开,移除防滑钩,上下声测管对齐。管口包裹防水胶带,用钳管把声测管下端口在套筒处拧紧（一般拧紧后声测管端口剩余两个丝牙）,然后把声测管与主筋绑扎固定。声测管顶端口应到低于护筒顶10 cm处。声
25、测管安装完毕后,应将管灌满水,顶端应加塑料盖保护,防止异物落入。c、声测管安装完之后应进行保护。在安装导管灌筑过程中应特别注意,应尽量保证导管居中,防止导管撞断声测管。混凝土灌筑完毕后,应检查声测管顶端封盖,并用铅丝把塑料封盖在管顶绑紧。若混凝土灌筑结束后,立即用自制探头进行管道检查,防止管节接头处有水泥浆渗入,造成堵塞。若发生堵塞,应采用加重探锤并利用惯性下落冲击,辅以高压水管冲洗方法,进行疏通,并做好记录。6、吊装钢筋笼：钢筋笼运输必须使用整体式钢筋笼专用运输车辆。钢筋笼采用吊车吊装，采用三点、四点起吊等合适的起吊方式，防止钢筋笼变形，同时注意吊放时不得碰撞孔壁，防止坍孔。钢筋保护层采用与
26、桩基混凝土同标号，直径和厚度符合设计图纸要求的中空圆形混凝土块，安放距离为每2m一道，每道沿圆周对称设置4块，且相邻两道布置位置错开，并在孔口设置4根6cm长度为6m的导向钢管控制钢筋笼位置。钢筋笼长度大于20米时应分段绑扎、吊放、焊接。焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行焊接，逐段焊接逐段放下。吊入后应校正轴线位置，防止扭转变形。钢筋笼安装后检查中心位置与桩基中心是否相符，其误差应在规定允许的范围内，并采取固定措施，防止浇筑混凝土的过程中钢筋笼偏位或上浮。当钢筋笼安装完成经检查合格，且经过监理工程师确认后，方可安装导管。钢筋笼变形定位 钢筋笼成品7、下导管导管采用内径不小于30cm的新
27、钢管为宜，导管在使用前应进行水密封试验和接头抭拉试验。试验合格后应进行编号，在下导管时应按编号进行，并且做好已下好的导管每节长度的记录，以备上拔导管时数据明确，防止因误拔导管而出现的断桩事故。导管底口距孔底的距离控制在25至40cm为宜。新导管（无结套丝） 现场装拆导管8、混凝土的配制（1）水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后，应按其品种、标号、出厂时间等情况分批进行检查验收。并经中心试验室试验合格后方可使用。（2）粗集料选用坚硬的碎石，而且碎石中不得混入泥土和杂物，采用最大粒径31.5mm连续级配碎石。（3）细集料选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的
28、天然中砂，细度模数为2.33.2。（4）混凝土的配合比在开工前应通过试验，按配合比配制的混凝土拌合物需符合强度、耐久性、和易性等质量要求，凝固时间还应以满足水下灌注作业需要为前提，坍落度宜选用1822cm。9、控制首批混凝土数量严格控制首批混凝土数量，首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要。10、混凝土灌注（1）浇注水下混凝土前应对沉渣厚度进行复查，未达到要求时，应重新清孔。（2）灌注水下混凝土应及时连续进行，无特殊情况中途不得停止。在灌注之前应再次检查孔深和沉淀层厚度及钢筋笼标高，确认成孔质量符合规范要求，方可进行灌注。（3） 混凝土灌注采用导管法。在导管上方使用吊斗，与吊车及混凝土运输车配套使用，以确保灌注过程的连续性。导管底部以适当的深度埋在灌入的混凝土拌合物内。灌注首批混凝土时
