1、XXXX新版GMP颗粒自动包装机文件名称颗粒自动包装机验证方案版本文件编号编制部门工程部编制依据颗粒自动包装机使用说明书；药品生产验证指南2003版；药品生产质量管理规范（2010年修订版）；编 制 人编制日期2013年 月 日审 核 人审核日期2013年 月 日分发部门质量部、生产部、工程部验 证 方 案 会 签项目负责人： 2013年 月 日QA 主 管： 2013年 月 日QC 主 管： 2013年 月 日生产部经理： 2013年 月 日质量部经理： 2013年 月 日工程部经理： 2013年 月 日仓储部经理： 2013年 月 日总工程师（批准人）： 2013年 月 日生效日期： 20
2、13年 月 日1 引言 2人员培训确认3概述4 验证的目的5 验证所需文件6 验证范围7 验证项目和时间安排8 风险评估9 设计确认10 供应商审计和评估11 安装确认IQ12 运行确认13 性能确认14 结果与评价15 验证周期16 设备使用阶段17设备报废阶段1 引言 1.1 验证小组： 姓 名所在部门职 务验证分工王立新生产部固体车间组长王元元生产部操作工组员赵丛丛质量部QA监控员组员冯月质量部QC检验员组员屠丽丽工程部工程部经理组员张华工程部维修工组员1.2 验证小组职责 1.2.1负责验证方案的审批；1.2.2负责验证的协调工作，以保证验证方案规定项目顺利实施；1.2.3负责验证数据
3、及结果的审核；1.2.4负责验证报告的审批；1.2.5负责发放验证证书；1.2.6负责验证周期的确认；1.2.7验证小组组长负责组织方案起草、方案实施全过程的组织和验证报告；1.2.8验证小组组员分别负责方案实施验证部分具体工作。1.3工程部1.3.1负责颗粒自动包装机的调试，并做好相应记录；1.3.2负责提供颗粒自动包装机的档案、资料交档案室；1.3.3负责仪器仪表的校正；1.3.4负责拟定验证周期；1.3.5负责收集各项验证、试验记录，并对数据进行分析、评估，起草验证报告，报验证小组；1.3.6确保验证设备的完好运行，为验证过程中提供有关的技术服务；1.3.7负责颗粒自动包装机的维护保养
4、。1.3.8负责设备的统筹管理，包括设备的配置、验收、建档、检修和报废等。1.4 质量部1.4.1 负责对生产部提供的参数要求进行确认；1.4.2 各种检验的准备，取样及样品的测试工作；1.4.3 负责根据检验结果，出具检验报告单；1.4.4负责组织验证方案、验证报告、验证结果的会审会签；1.4.5负责对验证全过程实施监控。负责验证的协调工作，以保证本验证方案规定项目的顺利实施；1.4.6负责建立验证档案，及时将批准实施的验证资料收存归档；1.4.7负责验证过程的取样、检验、测试及结果报告。 1.5 生产部1.5.1 负责提供与颗粒自动包装机有关的主要参数；1.5.2 负责指定颗粒自动包装机的
5、管理人员及操作人员；1.5.3 负责验证中各种试验材料的准备工作，并派人参加验证工作对机器的操作和清洁维护保养工作；1.5.4组织实施验证方案，参加会签验证方案、验证报告，收集记录验证资料、数据。1.6 仓储部：负责提供物料支持。1.7人事部1.7.1负责组织验证人员的相关培训。1.7.2负责培训的考试及档案归档。2人员培训确认认可标准：检查并确认本验证涉及人员是否经过培训，考试合格，且持有上岗证。姓 名检查项目培训课时检查结果颗粒自动包装机验证方案及各环节确认、与GMP相关理论知识培训，岗前操作技能的培训与验证相关知识的培训，相关考试合格。一天合格不合格合格不合格合格不合格合格不合格合格不合
6、格合格不合格结论：检查人：复核人：日期：3概述DXDK80C-H型颗粒自动包装机是我公司固体车间的关键设备，主要用于颗粒剂的袋分装，具有装量稳定、热封效果好、产品包装外观平整、无毛边等优点。该机器采用CPU集中控制机器的各功能状态，设有人机对话界面；智能型温控仪双路控制横、纵封体温度；在额定范围内无级调整包装速度。定位张口停机；智能光电定位，亮动、暗动任意转换，抗干扰强，连续三袋光标异常即停机报警；采用容积法计量，制袋精度高，操作维护方便。设备名称：颗粒自动包装机 设备型号：DXDK80C-H型设备编号： 出厂日期： 2009年11月生产厂家：北京大松惠基包装机械有限公司 使用部门：固体制剂车
7、间主要技术参数项 目参 数包装速度55-80袋/分计量范围10-50ml制袋尺寸长50-120mm 宽60-85mm电源电压三相四线制380V/50Hz功率0.86kw外型尺寸730 mm630 mm1580mm（长宽高）重量180kg4 验证的目的对颗粒自动包装机进行设计、安装、运行、性能的验证，以证实符合用户需求标准（URS）的要求，符合药品生产对设备的要求。确认在规定的SOP操作，设备能稳定运行且各项指标均能达到设计要求，以证明该设备不仅能满足生产需要，而且符合工艺标准要求5 验证所需文件资料名称文件编号文件生效日期存放处颗粒自动包装机说明书-档案室产品合格证-档案室颗粒自动包装机标准操
8、作规程档案室颗粒自动包装机维护保养操作规程档案室颗粒自动包装机清洁标准操作规程档案室结论：文件真实、完整，为现行标准，已经过批准检查人：复核人：日期：6 验证范围本验证方案适用于DXDK80C-H型颗粒自动包装机的验证。7 验证项目和时间安排计划于2013年 - 月进行颗粒自动包装机设备验证，内容严格按照本验证方案，检查颗粒自动包装机其设计确认、安装确认、运行确认、性能确认达到规定的标准要求。验证时间：设计确认：从 2013年 月 日至2013年 月 日安装确认：从 2013年 月 日至2013年 月 日运行确认：从2013年 月 日至2013年 月 日性能确认：从 2013年 月 日至201
9、3年 月 日起草报告：从 2013年 月 日至2013年 月 日8 风险评估8.1目的：降低和控制槽形混合机验证过程中潜在质量风险，保证最终产品质量。8.2风险因素标准的评定8.2.1风险评估方法：遵循FMEA技术（失效模式效果分析）。8.2.2失败模式效果分析(FMEA)由三个因素组成：风险的严重性(S)、风险发生的可能性(P)、风险的可测性(D)。8.3.2.2.1严重性（S）：主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。严重程度分为四个等级：严重性(S)风险系数风险可能导致的结果关键4直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原
10、则，危害产品生产活动。高3直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回；不符合GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差中2尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的浪费。低1尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响8.2.2.2可能性（P）：测定风险产生的可能性，为建立统一基线，建立以下等级：可能性（P）风险系数风险可能导致的结果极高4极易发生高3偶尔发生中2很少发生低1发生可能性极低8.2.3可测
11、性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：可测性（D）风险系数风险可能导致的结果极低4不存在能够检测到错误的机制低3通过周期性控制可检测到错误中2通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误高1自动控制装置到位，检测错误(例：警报)或错误明显(例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺)8.3风险级别评判标准8.3.1风险优先系数(RPN)计算公式 RPN=SPD=严重性(S)可能性(P)可测性(D)8.3.2风险评价标准风险优先系数RPN风险水平描述RPN16或严重程度=4高风险水平此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平
12、。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于8。8RPN16中等风险水平此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及(或)降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。RPN7低风险水平此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。风险评估与控制表序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度S发生概率p可预知性DRPN值预采取的控制措施1设计确认设备不符合设计和生产使用要求，不符合GMP要求。设备不能正常使用4218按照设备用户需求（URS）进行管理2安装确认设备送货到场后，设备型号不
13、符合，设备损坏，设备及其配件、文件资料不齐。设备不能正常安装使用，设备资料不齐影响设备的日常使用及培训管理。4218应进行设备开箱验收的确认，确认设备到货部件的名称、型号、数量，是否有损坏及腐蚀，设备配件及文件资料是否齐全。与药品直接接触的设备材质不符合GMP要求。影响产品质量。4218进行设备开箱验收的确认,取得供应商的材质证明。设备安装环境不符合要求。缩短设备使用寿命。污染产品。4218进行安装确认，确认设备安装环境的洁净室等级、温湿度、光线等。安装定位不合适。影响日常使用和设备的维修。2214由实际操作员模拟操作，留有足够的安全操作距离及维修空间。电力供应无接地。漏电，造成人员伤害。12
14、12有电工在场，进行电力供应有效接地的确认。电力、压缩空气、水系统等配套设施的连接安装不良；供应的电力、压缩空气压力、水系统等与设备铭牌不符。设备不能正常使用。3216检查电力安装符合电路图。检查压缩空气、水系统连接正确。检测电力、压缩空气、水系统的供应符合设备铭牌的要求。序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度S发生概率p可预知性DRPN值预采取的控制措施2安装确认转动设备的主动和被动链轮之间的链条过松或过紧。设备运行不畅，易打滑、松脱。2228制定管理规程，要求对设备进行定期检查、维护。各电器元件、接线松动脱落，各零部件安装紧固不良。设备不能正常安装使用，设备易出现故障。212
15、4制定管理规程，要求对设备定期进行进行电器元件、接线及零部件紧固度的安装确认。设备与地面间的缝隙不密封或不利于清洁操作。易积尘，滋生微生物。2214设备安装固定后，检查设备与地面的密封性或规定清洁所需高度。无紧急停机按钮，或位置不便于应急操作无法应急操作，影响产品质量，对产品造成损失2112需确认设备有紧急停机按钮，并方便应急操作电控开关控制功能不符合要求。设备无法正常操作，易发生安全事故。2124设备安装确认。检查主电源开关、运行开关情况。使用的润滑剂不符合要求、设备不润滑。影响产品质量、影响设备使用寿命。3126检查润滑剂的规格是否符合要求；开机前检查设备的润滑情况和润滑记录。设备未进行初
16、始清洁、消毒。设备的初始清洁、消毒不彻底。污染环境。2228进行设备的初始清洁、消毒确认。检查清洁效果及清洁、消毒记录。序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度S发生概率p可预知性DRPN值预采取的控制措施3运行确认设备未定期维护保养。设备维护保养不全面。缩短设备使用寿命；影响正常生产。32212制定设备维护保养SOP，对相关人员进行培训并检查培训记录。触控面板功能失效。各种参数不能调整，设备不能正常运转，产品质量无法保证。3139试运转时检查触控面板能否正常运行，能否有效控制设备。进瓶缓冲转盘与翻转轨道及拨轮间不能顺利通过样瓶，其过渡不通畅。设备不能正常投入使用。3126确认重新
17、进行设备安装调试并无障碍。出瓶轨道至烘箱通道不通畅。设备不能正常投入使用。4114确认重新进行设备安装调试并无障碍。出瓶处至烘箱通道百级层流不符合要求。污染产品。4114确认有相应的认证报告并处于合格状态。未能将水排尽积水引起微生物滋生。4128确认重新进行设备安装调试并无障碍。脏水回流至洗瓶机造成污染4114确认重新进行设备安装调试并无障碍。序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度S发生概率p可预知性DRPN值预采取的控制措施3运行确认玻璃瓶位置错误。玻璃瓶不洁净42216使用控制系统调整设备设备运转不平稳；有漏油现象；有异常噪音。设备不能正常投入使用。3126进行设备空机运转稳
18、定性的确认。设备进行大修验证状态发生偏移，影响产品质量32318重新进行设备验证4仪表、衡器仪器仪表、衡器规格不符合生产使用要求，未校验或不在校验期内。影响设备运行参数的检查，不能正常判断是否操作正常。32212检查所有的仪器仪表、衡器的规格是否符合生产使用要求，是否有校验标志且在校验期内。5文件与人员培训无操作指导文件；操作人员未经有效培训。设备操作失当，出现操作事故。2228由熟悉设备的人员制订设备操作文件；并进行有效培训。序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度S发生概率p可预知性DRPN值措施确认采取控制措施后风险等级评估是否引入新的风险严重程度S发生概率P可预知性DRPN
19、值1设计确认设备不符合设计和生产使用要求，不符合GMP要求。设备不能正常使用4218按照设备用户需求（URS）进行管理3113否2安装确认设备送货到场后，设备型号不符合，设备损坏，设备及其配件、文件资料不齐。设备不能正常安装使用，设备资料不齐影响设备的日常使用及培训管理。4218已建立设备开箱验收管理规程。3113否与药品直接接触的设备材质不符合GMP要求。影响产品质量。4214进行设备开箱验收的确认,取得供应商的材质证明。3216否设备安装环境不符合要求。缩短设备使用寿命。污染产品。4214进行安装确认，确认设备安装环境的洁净室等级、温湿度、光线等。3113否安装定位不合适。影响日常使用和设
20、备的维修。2214由实际操作员模拟操作，留有足够的安全操作距离及维修空间。2112否电力供应无接地。漏电，造成人员伤害。1212有电工在场，进行电力供应有效接地的确认。2112否电力、压缩空气、水系统等配套设施的连接安装不良；供应的电力、压缩空气压力、水系统等与设备铭牌不符。设备不能正常使用。3216检查电力安装符合电路图。检查压缩空气、水系统连接正确。检测电力、压缩空气、水系统的供应符合设备铭牌的要求。3113否采取控制措施后风险再评估表序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度S发生概率p可预知性DRPN值措施确认采取控制措施后风险等级评估是否引入新的风险严重程度S发生概率P可预
21、知性DRPN值2安装确认转动设备的主动和被动链轮之间的链条过松或过紧。设备运行不畅，易打滑、松脱。2228已制定管理规程，要求对设备进行定期检查、维护。2214否各电器元件、接线松动脱落，各零部件安装紧固不良。设备不能正常安装使用，设备易出现故障。2124已制定管理规程，要求对设备定期进行进行电器元件、接线及零部件紧固度的安装确认。2214否设备与地面间的缝隙不密封或不利于清洁操作。易积尘，滋生微生物。2214设备安装固定后，检查设备与地面的密封性或规定清洁所需高度。2112否无紧急停机按钮，或位置不便于应急操作无法应急操作，影响产品质量，对产品造成损失2112需确认设备有紧急停机按钮，并方便
22、应急操作2112否电控开关控制功能不符合要求。设备无法正常操作，易发生安全事故。2124设备安装确认。检查主电源开关、运行开关情况。2112否使用的润滑剂不符合要求、设备不润滑。影响产品质量、影响设备使用寿命。3126检查润滑剂的规格是否符合要求；开机前检查设备的润滑情况和润滑记录。3126否设备未进行初始清洁、消毒。设备的初始清洁、消毒不彻底。污染环境。2228进行设备的初始清洁、消毒确认。检查清洁效果及清洁、消毒记录。2124否序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度S发生概率p可预知性DRPN值措施确认采取控制措施后风险等级评估是否引入新的风险严重程度S发生概率P可预知性DR
23、PN值3运行确认设备未定期维护保养。设备维护保养不全面。缩短设备使用寿命；影响正常生产。32212制定设备维护保养SOP，对相关人员进行培训并检查培训记录。3126否触控面板功能失效。各种参数不能调整，设备不能正常运转，产品质量无法保证。3139试运转时检查触控面板能否正常运行，能否有效控制设备。3126否进瓶缓冲转盘与翻转轨道及拨轮间不能顺利通过样瓶，其过渡不通畅。设备不能正常投入使用。3126确认重新进行设备安装调试并无障碍。3113否出瓶轨道至烘箱通道不通畅。设备不能正常投入使用。4114确认重新进行设备安装调试并无障碍。3113否出瓶处至烘箱通道百级层流不符合要求。污染产品。4114确
24、认有相应的认证报告并处于合格状态。3113否未能将水排尽积水引起微生物滋生。4128确认重新进行设备安装调试并无障碍。3113否脏水回流至洗瓶机造成污染4114确认重新进行设备安装调试并无障碍。3113否序号项目风险发生的失败模式风险可能导致的后果严重程度S发生概率p可预知性DRPN值措施确认采取控制措施后风险等级评估是否引入新的风险严重程度S发生概率P可预知性DRPN值3运行确认玻璃瓶位置错误。玻璃瓶不洁净42216使用控制系统调整设备3113否设备运转不平稳；有漏油现象；有异常噪音。设备不能正常投入使用。3126进行设备空机运转稳定性的确认。3126否设备进行大修验证状态发生偏移，影响产品
25、质量32318重新进行设备验证3216否4仪表、衡器仪器仪表、衡器规格不符合生产使用要求，未校验或不在校验期内。影响设备运行参数的检查，不能正常判断是否操作正常。32212检查所有的仪器仪表、衡器的规格是否符合生产使用要求，是否有校验标志且在校验期内。3113否5文件与人员培训无操作指导文件；操作人员未经有效培训。设备操作失当，出现操作事故。2228由熟悉设备的人员制订设备操作文件；并进行有效培训。2124否9 设计确认DQ9.1目的：提供书面文件证明拟购置的颗粒自动包装机，适用于其预定用途和GMP要求，并能符合本公司生产质量要求。本设计确认是为了确认颗粒自动包装机是按照买方需求设计，并符合设备和系统设计标准，同时设计确认也将提供一些有用的信息和必要的建议，以便颗粒自动包装机的制造、安装和调试可以有效规避风险的工作。9.2 URS符合性评估由工程设备部人员将设备的文件及图纸与公司提出的URS进行比较，确认系统/设备已符合用户需求规范。URS符合性评估表No.要求（URS）必需/期望符合是否1. 文件资料应包括产品合格证、装箱单、设备使用说明书、变频器说明书、零件图册、设备操作规程、设备维护检修规程、设备清洗规程、设备确认文件、与机器一致的电器原理图、接线图、方框图。必需2. 设备供应商应免费提供现场安装调试必需3. 设备材质和结构、泵、阀门、垫圈、死角、焊接、喷
