1、桥梁基础及下部构造施工技术方案B匝道大桥基础及下部构造施工技术方案1. 编制目的为明确桥梁基础及下部构造施工作业的工艺流程、操作要点和相应的控制指标，指导、规范桥梁基础及下部构造施工，保证施工作业安全，确保施工质量，特编制本施工方案。2. 编制依据(1)公路桥涵施工技术规范（JTG/T F502011）(2)公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004)(3)两阶段施工图设计文件(4)高速公路施工标准化技术指南3. 工程概况(1)桥梁全长183.03m，最大桥高15m，桥面变宽。下部结构桥墩均采用钢筋砼桩柱式圆墩，桥台采用桩基重力台及桩柱式桥台，墩台均采用钻孔桩基础。其中1.5m桩基
2、16根，1.3m桩基2根，1.4m立柱14根，系梁8座，盖梁3座，承台1座，台身2座，台帽2座。(2)桥位以卵石、漂石为主，桥址岸上覆约3m粉质填土，墩台桩基均为摩擦桩。(2)本桥2号墩、3号墩、4号墩、5号墩、6号墩为水中墩。水中墩桩柱设置经检测符合要求的防磨蚀钢护筒，以减小流水中夹杂的片、块、卵石对桩柱撞击和磨蚀作用，提高结构的安全性和耐久性。(3)所有桩基均沿钢筋笼内侧等间距预埋34根573毫米检测钢管供超声波检测用（桩径1.8m，预埋3根；桩径1.8m，预埋4根）。检测钢管外径57mm，壁厚3mm，且一般高出桩顶30cm；预埋钢管时需保持钢管竖直接触孔底，顶、底端需用麻绳等封堵，使浇筑
3、混凝土时不堵孔。4总体施工部署钻孔灌注桩采用冲击钻机钻孔，泥浆护壁成孔，钢筋笼分段制作，汽车吊安装，主筋纵向接长采用机械套筒连接施工，混凝土拌和站集中搅拌、混凝土搅拌运输车运输、导管法水下灌注混凝土；承台、墩台及盖梁使用定型钢模，砼浇筑采用搅拌站集中拌合、砼罐车运输、吊车配合料斗入模、机械振捣的方式。4.1劳力、机具设备配置钻机人员12人，钢筋加工及施工11人，浇筑混凝土8人，施工员2人，质检工程师2人，测量员3人，安全员1人。主要施工机具配置为钻机6台，吊车1台，水泵6台，泥浆泵6台，挖掘机1台，装载机1台，运输车1辆，混凝土罐车6辆，电焊机4台，钢筋弯曲机1台，钢筋切割机1台，镦粗机2台，
4、扯丝机2台等。4.2 施工便道、施工用电、施工用水(1)施工便道：从理县隧道工区搅拌站接入，采用泥结碎石路面，保证机械车辆能进入施工现场作业；(2)施工用电：从理县工区搅拌站立杆，采用240mm2电缆接入；(3)施工用水：采用2台50GW25-35-7.5型水泵从杂谷脑河抽水满足施工需要，水质检测符合要求。5控制网、导线点控制5.1平面控制按照公路勘测规范规定，利用六台GPS接收机进行同步观测，以网连接方式组网。观测时段均为二时段，每时段1.52小时，两时段间仪器重新架设。作业时观测信号稳定，观测期间接收机均能观测到6颗以上有效卫星，数据采样间隔为15秒，GDOP限值6，GPS接收机观测数据接
5、收时起始高度角设置为15度。 本次控制导线采用设计院交付的GPS5859616263控制点进行复测，条件很差且不通视的地段按照设计院交付的导线点走向布设，以增加复核条件。5.2高程控制 按照公路勘测规范（JTG C10 -2007），全球定位系统GPS测量规范（GB/T 18314-2009）有关要求，利用设计院交付的GPS585961626控制点进行测量，高程复测按国家二等水准精度要求进行施测，测量过程中前后视距限值50m，视线距地面最低高度为0.3m，测站前后视距较差限值1m，前后视距差累积限值3m,基辅面读数差限值0.4mm，基辅面高差较差限值0.6mm ，往返高差限差4L。加密导线采用
6、全站仪光电导线以附和导线和闭合导线形式进行施测。6施工方案、工艺及方法6.1钻孔桩施工6.1.1工艺流程 不符合要求 符合要求 6.1.2 测量放样 根据已经上报批复的导线点复测成果用全站仪定出桩位及水准仪定出高程，埋设相应的护桩。护桩要坚固，并埋在车辆及人行不易碰撞的地方，并定期对护桩进行复测。6.1.3埋设护筒护筒采用钢护筒，护筒内径比桩径大20cm。护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径确定，一般情况埋置深度宜为24m。护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.02.0m。护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，利用护桩采用十字交叉法定位护筒位置，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm
7、，竖直线倾斜度不大于1%。钻进过程中要经常检查是否发生偏移，并及时纠正。6.1.4泥浆制备 在孔位附近开挖泥浆池，选择和备足良好的膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，利用泥浆泵通过100mm泥浆管路输送至孔位内使用。为保证成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度必须严格控制，经过实地试验确定泥浆配合比。泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，配制高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物会很少，此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。6.1.5钻机就位
8、钻机就位后，立好钻架，对准桩位中心，使成孔中心与桩位中心在同一铅垂线上。6.1.6开孔及钻孔（1）开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度指标根据实际土层试验而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击制浆。（2）开孔及整个钻进过程中，应始终保证孔内水位高出地下水位1.52.0m，并低于护筒顶面0.3m以防止泥浆溢出，掏渣后及时补浆。（3）护筒底脚下24m范围内一般比较松散易坍孔，按11投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击钻锥小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，要重复回填反复冲击23次力求孔壁坚实。（4）冲程根据土层情况分别调整，在淤泥层和黏土层冲击时，采用中冲程（12
9、m）冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土采用小冲程（0.51m）反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层时应更换重锤中冲程（12m）冲击，如表面不平整，应先投入黏土、小片石将表面垫平，再冲击钻进，防止斜孔、塌孔；在石质地层中冲击时，如果从孔口浮出的石子钻渣粒径在58mm，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻渣粒径小又少，表明泥浆粒径小又少，表明泥浆浓度不够，应从制浆池抽取合格泥浆进入循环。（5）冲击钻进时，操作手应随进尺快慢及时放主钢丝绳，严禁打空锤。一般情况下，在软土层每次可松绳58cm，在密实坚硬土层每次可松绳35cm。施工中在钢丝绳上作长度标志，准确控制钻头的冲程。（6）一般情况下，密实坚硬土层
10、每小时钻进小于510cm，松软地层每小时钻进小于1530cm时，应进行掏渣。或每进尺0.51m时掏渣一次。掏至泥浆内含渣明显减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。在开钻阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待45m后进行掏渣，正常钻进每班至少掏渣一次。掏渣后应及时向孔内注入清水或添加泥浆以维护水头高度。投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥卡锥。在掏渣过程中认真做好记录，判别地质构造，与设计图纸对比，如有较大出入应立即向质检工程师汇报，每交接班时应详细交待钻入情况和下一班的注意事项，做好交班记录。6.1.7成孔检测清孔（1）钻孔深度达到设计要求后，对孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护
11、筒顶标高等进行检查。孔径检查可采用笼式检孔器，检孔器用22的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径，长度为4m。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器4米的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。全部检查合格后，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清渣工作。（2）清孔过程中，用抽碴筒多次从孔内抽取钻碴，并同时向孔内注水以减少泥浆比重到1.11.25。当抽碴筒抽出泥浆中无23mm大的颗粒
12、则证明抽碴清孔已到目的。为准确判定孔底碴是否清完，用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时证明孔碴已清理干净，否则还需继续清理直至达到要求，沉碴厚度不得大于规范要求的标准。清孔时间不宜过长，注意保持孔内水头在地下水位1.52.0m以上，防止坍孔。（3）清孔符合要求后，及时下放钢筋笼并在最短时间内灌注水下混凝土。6.1.8钢筋笼制作、运输及下钢筋笼（1）钢筋的种类、型号及直径应经检查符合设计要求，钢筋笼制作完毕进行自检合格后报监理工程师取样抽检，抽检合格并出具检测报告，并对每节钢筋笼进行编号。（2）长桩钢筋笼根据吊装条件分段进行制作。分段焊接时，钢筋焊接接头应错开
13、。为尽量缩短焊接时间，规定可采用几台焊接机同时进行，焊接质量必须满足规范要求。（3）水中桩钢护筒及其内部钢筋笼在钢筋加工厂内焊接加工完毕后整体吊装至桩位处。（4）钢筋笼在运输和吊放过程中要采取措施防止变形。如果刚度不足，可在钢筋笼内每隔4m设置一个可拆卸的十字形临时加劲架。（5）在钢筋笼外侧四周设置保护层，采用焊接耳筋的方式，焊在骨架主筋外侧，每隔2m设置一道，每道沿圆周对称设置4个。（6）钢筋笼顶端可焊四个吊环与钻架固定，并将钢筋笼与护筒做临时焊接固定防止灌注过程中钢筋笼的整体上浮，钢筋笼上下标高应符合设计要求。（7）钢筋笼入孔采用吊车，按钢筋笼长度的编号入孔。下放时，要确保位置正确，缓慢平
14、稳地进行，防止扭曲变形和碰撞孔壁，并注意观察孔内水位的变化。6.1.9下导管（1）导管在使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，保证不漏水、漏气。（2）灌注水下混凝土采用钢导管，内径为250350mm。导管应采用螺口连接，连接处应垫橡胶环。（3）导管应进行试拼，并经过仔细检查，发现变形和磨损严重的不得使用。并逐段编号，标明尺度。（4）导管下放过程中注意居中稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。（5）导管上口应满足混凝土灌注高度，导管下口距离孔底一般为3040cm。6.1.10混凝土灌注（1）灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，灌注的时间控制在初凝时间内。（2）混凝土由拌和站集中拌制，灌注时要提前向拌和站提供
15、混凝土用量、混凝土标号、准确的时间、施工地点及使用部位。搅拌站应根据试验室提供的混凝土配合比严格控制。混凝土应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。混凝土运至灌注地点时，试验室应检查其均匀性和测定坍落度，并及时做好记录。如不符合要求时，应进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。灌注混凝土的同时，每根桩应按规定制作24组混凝土试块，标准养护28天后，及时提交混凝土抗压强度报告。（3）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要。首批混凝土下落后，应连续快速地进行灌注，中途不应停顿，要尽量缩短灌注时间。（4）
16、在灌注过程中，应经常用标有尺度的测绳挂圆锥形测深锤，测探混凝土面上升高度（应派二人进行测探，取平均值），及时提拔导管，调整导管的埋置深度控制在26m范围内。（5）在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，并注意保持孔内水头。（6）导管提升过程中要注意尽量居中缓慢提升，防止挂卡钢筋骨架。并尽可能缩短导管的拆除时间。当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂到待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放
17、在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓.橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。（7）灌注的桩顶标高应比设计高0.51m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，保证桩头无松散层。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉
18、淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。6.1.11拔出导管地面以下部分的护筒在灌注混凝土结束后即可拔出。6.2承台施工6.2.1 工艺流程 6.2.2 测量放样在基坑开挖前，先用全站仪进行基础的定位放样工作，放样工作根据桥梁中心线与桥台的纵横轴线，导出基础边线的定位点，再放样划出基坑的开挖范围。开挖时基坑底部的尺寸较设计的平面尺寸每边增加50100cm的富余量，以便于支撑、排水与立模板。6.2.3 基坑开挖及排水采用挖掘机作业，人工配合挖土，用自卸汽车运土。在基坑施工过程中应注意以下几点：基坑施工不可延续时间过长，自开挖基础完成后，
19、应抓紧时间连续施工。在挖至坑底时，应保留不少于30cm的厚度，在基础浇筑前，用人工挖至基底标高。应经常注意观察坑边缘顶面土有无裂缝，坑壁有无松散或塌落现象发生，以确保安全施工。基坑四周挖排水沟,在基坑的一端设置集水井,以利于排水,防止基坑浸泡。 6.2.4 基坑检测在基础浇筑前，应按规定进行检验，检验的内容包括：检查基底层平面位置、尺寸大小、基底标高，基底承载力。 6.2.5 破桩头及浇筑垫层桩基混凝土强度达到15MPa以上方可破桩头，桩头应采用风镐凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料，也不得使用大功率镐头机进行。桩头应破除到坚硬混凝土处，桩头无松散层。基坑经人工整理、坑底排水设施完成后应立即浇筑
20、C15垫层混凝土，厚度10cm以上。 6.2.6 钢筋制作与绑扎钢筋集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。钢筋在绑扎时，严格按设计在垫层上弹线，先绑扎好底层钢筋及垫好保护层后，根据放样位置设立架立钢筋，在架立钢筋上精确画出每一根钢筋的位置，然后分秩序依次绑扎。绑扎过程中严格按设计与规范要求操作。钢筋安装时预埋墩身、立柱的连接钢筋。绑扎完成后，再对整体骨架进行检查，发现不合格及时调整纠正直到达到要求。 6.2.7模板制作安装承台模板在使用前必须修补、校正变形，将铁锈、油污、灰尘清洗、打磨干净，均匀地涂一层脱模剂或机油（机油和柴油的混合油），拼缝处粘贴双面胶带，底部粘贴双面胶带并用海绵
21、塞严，板面上的缝隙用海绵或双面胶带封死，一切检查合格后应及时安装。模板安装时必须保证模板轴线偏差、平整度、垂直度、模板错缝、外形尺寸和标高符合设计，模板用对拉杆、钢管加固牢固。承台砼浇筑前应将桩头砼面的污水、杂物清理干净，检查钢筋有无保护层、模板有无漏堵的缝隙，报监理工程师验收合格后，即可浇筑砼。 6.2.8砼浇筑砼浇筑采用搅拌站集中拌合、砼罐车运输、自卸入模、机械振捣的方式。浇筑前先检查配合比情况及拌和设备、振捣设备等完好情况、人员配备落实情况，无误后，即开始拌和、浇筑砼。拌制时应经常检查砼配料情况、坍落度是否符合配合比要求等。砼浇筑宜分层浇筑分层振捣。并在前层砼初凝前，将次层砼浇筑完毕，采
22、用插入式振捣棒振捣，振捣时应注意避免碰撞钢模板，振捣间距及时间应符合规范要求。 6.2.9脱模、养生及基坑回填砼强度达2.5Mpa后方可脱模，在砼终凝后即用土工布或麻袋覆盖，采取洒水自然养生的方法，派专人用专用机具进行养生工作。承台模板拆除并经检查合格，经养生3天后，进行基坑回填。基坑回填分两次进行，首次填至距基顶面以下0.2m处，不影响墩台身施工，待墩台施工完成（或出地面）后再全部回填。回填后的地面应略高于四周原地面，避免有坑洼积水，浸泡承台。回填时两侧对称进行，防止偏压。6.3系梁施工6.3.1钢筋制作与绑扎钢筋集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。绑扎过程中严格按设计与规范要
23、求操作。绑扎完成后，再对整体骨架进行检查，发现不合格及时调整纠正直到达到要求。 6.3.2模板制作安装模板在使用前必须修补、校正变形或破损处，将铁锈、油污、灰尘清洗、打磨干净，均匀地涂一层脱模剂或机油（机油和柴油的混合油），拼缝处粘贴双面胶带，底部粘贴双面胶带并用海绵塞严，板面上的缝隙用海绵或双面胶带封死，一切检查合格后应及时安装。模板安装时必须保证模板轴线、平整度、垂直度、模板错缝、外形尺寸和标高符合设计，模板用对拉杆、钢管加固牢固。检查钢筋有无保护层、模板有无漏堵的缝隙，报监理工程师验收合格后，即可浇筑砼。 6.3.3砼浇筑砼浇筑采用搅拌站集中拌合、砼罐车运输、吊车配合料斗入模、机械振捣的
24、方式。浇筑前先检查配合比情况及拌和设备、振捣设备等完好情况、人员配备落实情况，无误后，即开始拌和、浇筑砼。拌制时应经常检查砼配料情况、坍落度是否符合配合比要求等。砼浇筑宜分层进行分层振捣。并在前层砼初凝前，将次层砼浇筑完毕，采用插入式振动器振捣，振捣时应注意避免碰撞钢模板，振捣间距及时间应符合规范要求。 6.3.4脱模、养生砼强度达2.5Mpa后方可脱模，在砼终凝后即用土工布或麻袋覆盖，采取洒水自然养生的方法，派专人用专用机具进行养生工作。6.4墩柱施工6.4.1 工艺流程6.4.2 钢筋制作、连接立柱钢筋笼在钢筋加工厂统一制作成型，检测合格后运至现场。与桩基钢筋笼机械连接及焊接。立柱钢筋笼在
25、连接时应对桩基或承台预留钢筋进行校正，使立柱钢筋位置准确，报监理工程师认可。对已经安装好的立柱钢筋骨架，在安装模板前应有临时稳定措施，防止倾倒。安装完毕后的立柱钢筋总高度超过9m时，安装缆风绳使其保持稳定，风缆可设在钢筋骨架内部。6.4.3 模板制作安装立柱模板采用定型钢模，使用前要进行认真打磨涮油，特别是接缝处要用6m直尺校对，使接缝宽度在2 mm以内，局部不平整的用砂轮机修整，在使用前报监理工程师验收。模板安装时在接缝处夹止浆条，厚度1mm以内，用吊车提升就位，用4根缆风绳（立柱高度大于10m时，在中部再加4根）将立柱模板拉紧。模板安装完成后，检查校正及垂直度无误后，方可固定风缆。6.4.
26、4 砼浇筑砼浇筑采用搅拌站集中拌合、砼罐车运输、吊车配合料斗入模、机械振捣的方式。浇筑时应保证出料口与浇筑面之间的距离小于2m，防止混凝土离析。人工进入模板内靠近混凝土进行振捣，保证不漏振、过振。混凝土分层浇筑，每层浇筑厚度不宜超过30cm。6.4.5 脱模、养生砼强度达2.5Mpa后方可脱模，用塑料薄膜将立柱包裹，并采取墩顶滴灌的方式进行养护，养护时间不小于7天。6.5肋式台身、台帽施工6.5.1 工艺流程6.5.2 钢筋制备钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标应严格控制于允许偏差之内。钢筋保护层使用砼弧形垫块以保证砼表
27、面质量。6.5.3 模板支立模板支立前认真清洗干净，涂刷脱模剂，在拼装时采用双面胶海绵止浆垫夹在模板接缝处以防漏浆。模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。钢模拼装采用人工配合汽车吊进行。每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。模板支立完成后紧固每个加固螺栓。6.5.4 砼浇筑砼采用拌和站集中拌制，砼运输车运送至浇筑处，吊车配合料斗入模。砼浇筑前，将基础与墩身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。墩台身砼采取一次连续灌注，砼振捣采用插入式振捣器，梅花型依次振捣，每层浇筑厚
28、度应小于30cm。6.5.5 砼养护墩台砼达到拆模强度后，立即拆模。采用塑料薄膜覆盖，喷淋养生。 6.5.6台背回填（1）回填范围：顺线路长度方向，底部距基础内缘不小于2m，顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m。（2）台背回填前先将桥台基坑回填至原地面标高，采用砂砾、碎石回填。（3）为准确控制每层的填筑厚度，在台背处左、中、右分别用红漆标示出填层厚度和层数。（4）填筑前清除路堤未压实部分，然后开挖台阶、分层填筑，每一层的松铺厚度不超过15cm。（5）在回填施工过程中，应对称回填压实，并保证结构物完好，不被机械碰损。（6）压路机碾压不到的地方，使用小型打夯机夯实。压实度由下至上达到96%。6.6盖梁
29、施工6.6.1 工艺流程6.6.2 测量放样施工前应在墩顶准确放出盖梁的轴线，测量柱顶高程。6.6.3 安装抱箍支架抱箍安装前应先搭设辅助支架，为其安装提供一个临时支撑且方便安装，辅助支架的顶部宜设在抱箍的下缘。安装抱箍时应使抱箍与立柱紧贴，抱箍的箍身宜采用不设环向加劲的柔性箍身；抱箍两部分吊装到位后，采用电动扭矩扳手将螺栓逐个对称拧紧。抱箍安装好后，应在抱箍的下方做好标记，并在抱箍承受荷载后观测其是否下沉。采用对拉螺栓穿过两根工字钢横梁腹板进行连接，内侧采用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管，防止工字钢横梁产生侧向倾覆，设置完成后可在工字钢上安放盖梁的底模。6.6.4 安装盖梁底模底模支撑用抱箍进行
30、固定，调节其高度。用全站仪定出盖梁底四个角点，报监理工程师检测。安装好底模后，再一次拧紧抱箍的连接螺栓，并检查抱箍是否下沉，经检查抱箍未下沉后，方可吊装钢筋骨架及侧模。6.6.5 钢筋制作、绑扎（1）盖梁骨架按图纸要求分片加工，用托架车运至现场绑扎，骨架提升用25T汽吊。（2）钢筋骨架在东西两侧集中统一加工，提前报验并挂标识牌，骨架存放要有防潮、防雨措施。（3）钢筋加工按图纸尺寸进行，双面焊缝不小于5d，厚度不小于0.3 d。（4）盖梁钢筋绑扎应根据底模上的四个角点详细划出每片骨架和箍筋的位置。（5）支座垫石和挡块的预埋钢筋按设计要求进行施工，预埋钢筋的平面位置、长度、数量应准确，并对预埋件采
31、取固定措施，避免振捣混凝土时发生移动。（6）钢筋骨架绑扎完毕报监理工程师检查认可。6.6.6 安装盖梁侧模盖梁侧模采用钢模，使用前应对模板进行打磨校正，安装时用拉螺杆上下对拉，调校至满足设计尺寸为准，报监理工程师检查认可。6.6.7 浇筑砼砼浇筑采用搅拌站集中拌合、砼罐车运输、吊车配合料斗入模、机械振捣的方式。混凝土浇筑顺序从墩顶分别向两端对称、分层、连续浇筑，每层厚度不超过40mm，边浇筑边振捣。6.6.8 脱模、养生砼强度达2.5Mpa以上后即可拆除侧模，底模在砼强度达80设计强度后拆除。侧模拆除前盖梁顶面采用浸水土工布覆盖养护，侧模拆除后采用透水土工布包裹，滴灌养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间不少于7天。6.7垫石及支座安装施工6.7.1 工艺流程6.7.2 支座垫石施工（1）施工前准确放出垫石的位置及高程，并进行红漆标记。（2）支座垫石施工之前，做好支座垫石位置处混凝土的凿毛工作。（3）在施
