1、 涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1 采用划格胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。5.6.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50m，小于125m（喷塑要求厚度80-150m，喷漆要求厚度20-26m），切口以
2、2mm的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在2.9N/10mm （300GF/10mm） 以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180的方向迅速（不要猛烈）将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的5%以上，再重复上述方法检验。如果两次结果不同，换不同的检验人员，将在同样的条件下获得的涂膜，按同样的方式进行该检验。若仍出现上述结果或更差的情况，则有权怀疑该批涂层质量不合格，可以做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域5%为合格（参考下图）。涂层的密封性（盐雾试验
3、检验）5.7 盐雾试验检验（如无盐雾试验专用设备则可采用溶液浸泡的方式代替检验）5.7.1 装置：A）恒温箱试验温度在401；B）烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ml。5.7.2 溶液配制：A）试剂：氯化钠试剂; B）水：蒸馏水; C）溶液浓度:0.430.6mol/l,（2.5%3.5%）5.7.3 试样：按照GB/T 2828。1-2003/ISO 259-1：1999 计数抽样检验程序第一部分进行涂层检验，确定合格质量水平AQL=1.5。如发现有不允许的缺陷或不合格数大于接收要求则拒收此批产品。5.7.4检验方法：将试样竖立吊挂在温度401容量在500ml以上的氯化钠溶液中，溶液
4、每天更换一次，在72小时的试验周期内，除更换溶液可中断（浸泡法不需更换），其余时间试验必须连续进行，试验结束后将试样取出，在常温下充分水洗、干燥，并与试样前的样品对比，检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。涂层厚度（测厚仪检验）5.8 涂层厚度检验（如无专用测厚仪也可用千分尺测量）。 使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数。,通常未做要求时，涂层厚度为喷塑要求厚度80-150m，喷漆要求厚度20-26m，另外装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求，避免孔尺寸过小装配时涂层被挤压脱掉（一般零件也可使用千分尺进行厚度检验。在试样上用刀片刮掉涂层至基
5、体金属，用千分尺进行有涂层部分厚度和无涂层厚度测量，两者差值即为涂层厚度）。6、接收标准6.1 外观6.1.1 A、B面（“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的侧面、后面）：在表面50cm2的面积内，0.30.8mm2的凸点不得多于3处，不允许出现1mm大的凸点，不允许出现气泡、针孔、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。6.1.2 C面（“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面）：在表面50cm2的面积内，0.30.8mm2的凸点不得多于5处，不允许
6、出现1mm大的凸点，不允许出现气泡、针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。6.1.3 D面（“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面）：在表面50cm2的面积内，0.30.8mm2的凸点不得多于7处，不允许出现1mm大的凸点，允许出现的气泡在0.30.8mm2之内，数量不得超过3个，不允许出现针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈。 6.1.4 对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300mm处目视，肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。 6.1.5 喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明
7、显差异。6.1.6 点缺陷（含颗粒）： 当d0.5mm（或s0.2mm2）且不连续时（ds5mm），不视为缺陷。6.2 涂膜附着力：6.2.1 划格结果附着力接收标准等级ISO等级：1级。6.2.2 对比图片：划格结果附着力按照以下的标准等级：ISO等级：ASTM等级：5B切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落14B在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损不超过5%23B切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于5%，但不到15%32B沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，及/或者部分格子被整片剥落。被剥落的面积超过15%，但不到35%6.3 涂层的密封性 接收标准：试验结束后样品与试样前的样
8、品对比，其表面无起泡、起皮、涂层与基体接触面生锈、漏底等不良现象。6.4 涂层厚度使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数。,通常涂层厚度为喷塑要求厚度80-150m，喷漆要求厚度20-26m。磷化处理（金属）检验标准规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供检验标准。适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。磷化处理是使金属与磷酸或磷酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定磷酸盐膜的处理方法。4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。5、工作程序及标准要求5.1外观检验 肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的
9、晶体结构。表面不应有未磷化的残余空白或锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐色（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。5.2表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。5.3耐蚀性检查 5.3.1浸入法 将磷化后的样板浸入3的氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。 5.3.2点滴法 室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察其变色时间。磷化膜厚度不同，变色时间不同。厚膜5分钟，中等膜2分钟，薄膜1分钟。表面电镀（金属）检验标准3.1 A 面：指电镀件正面 （在使用过程中能直接看到的表面）。3.2 B 面：指电镀件四侧边
10、（需将电镀件偏转 4590 才能看到的四周边）。3.3 膜厚：电镀层厚度（须符合图纸规定，未明确规定者,须达5um以上）。5、检验方案5.1外观检验方案：一般情况下，产品表面外观检验要求100%进行检验，检验方式依据本标准。特殊产品根据产品的具体要求检验（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。5.2表面粗糙度达到设计要求的表面粗糙度值。5.3 性能检验方案：性能检验属破坏性实验，每批次一件或两件检验则可，也可根据公司实际情况检验。6、外观不良现象及说明6.1 污渍：一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成。6.2 异色：除正常电镀色泽外，均属之（例如:铬酸皮膜过度造成的黄化,或光亮剂添加不当等）。
11、6.3 针孔：电镀表面出现细小圆孔直通素材。6.4 软划痕：没有深度的划痕（无手感）。6.5 硬划痕：硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕（用手指摸刮有感觉）。6.6 电极黑影：指工作在电挂镀时,挂勾处因电镀困难产生之黑影。6.7 电击：电镀过程中,工件碰触大电流产生异常的缺口。6.8 白斑：材料电镀前表面锈蚀深及底材时,电镀后因光线折射,产生白色斑纹。6.9 水纹：烘干作业不完全或水质不干净造成。6.10 过度酸洗：浸于酸液中的时间过长,造成金属表面过度腐蚀。6.11 吐酸：药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后逐渐流出,常造成腐蚀现象。6.12 脱层（翘皮）：镀层附着力不佳,有剥落的现象。7、外观
12、检验允收标准现 象缺陷度污 渍不允许。轻异 色检测距离60CM，目视不明显可接受，否则不允许。膜 厚5m-10m，小于5m不允许。重针 孔电极黑影黑影直径不超过1mm可接受，否则不允许。电 击白 斑直径不超过1mm，每面不超过3个，否则不允许。水 纹检测距离30CM，目视不明显可接受，否则不允许。吐 酸脱层翘皮过度酸洗软划痕长度不超过2mm，每面不超过3个可接受，否则不允许。硬划痕不允许8、结合力质量要求和测试8.1 划痕法：用锋利小刀在表面上切割 1mm 1mm 的格子，横纵数的格数不少于 5 格，划痕深度应深及基体。然后再用 3M 600# 胶带纸贴在格子上，用垂直于格子表面的方向的力快速
13、拉起胶带，电镀层脱落面积 60550-604.55.540-506 5.2.4 当硬度不符合图样要求时，应根据具体情况进行返修，在淬火前必须经正火或高温回火处理，为防止产生氧化皮和减少变形也可采用感应正火，返修次数不得超过两次。5.3 金相检验 批量生产时，每批抽检1-2件，对大模数齿轮及齿轮轴可检查试块，并经磨制、抛光、腐蚀后用金相显微镜观察。 5.3.1 晶粒度按YB/T 5148测定，58级为合格，或按各行业技术要求评定。 5.3.2 金相组织按JB/T 9204评定，根据各行业技术要求确定合格范围。 5.3.3 心部组织按各行业技术要求评定。5.4 裂纹检验 感应淬火后应 100% 进行裂纹检验，表面不允许有裂纹。当目测无法确定时，可采用磁粉探伤、荧光检验、着色检验及其他方法检验。JB/T 917119995.5 变形检验 批量生产时，每批至少抽检3件，按产品图样或技术条件检验。变形量应控制在产品图样或技术条件要求范围内。
