1、桥梁桩基施工技术总结210国道川口至耀州改扩建工程LJ-2标桥梁人工挖孔桩施工方案编制：复核：审核：中铁航空港一公司210国道川口至耀州公路改扩建工程LJ-2标项目经理部2013年5月22日挖孔桩专线施工方案一、概述 1.1、工程概况 本标段为LJ-2标，起讫桩号K1+730K3+510，路线长1.78km，主要工程量为大桥右半幅1263.5m/3座：傅家咀2#大桥为1616m先简支后连续空心板梁，桩基直径1.2m 4根、1.3m 30根；傅家咀3#桥为716m先简支后连续空心板梁，桩基直径1.2m 4根、1.3m 8根、1.4m 4根；二道桥大桥为4420m先简支后连续箱梁，桩基直径1.3m
2、 64根、1.4m 26根,人行天桥64.84 m/1座为416预应力空心板梁，桩基直径为1.2m、1.3m 5根，桩长按端承桩设计，河流无通航要求。 1.2、工程地质情况本标段桥梁为河谷地貌，主要为河床、河漫滩及一、二级阶地，属河流侵蚀堆积地貌。地形相对开阔、平坦，河谷内发育漆河水、沮河水及其支流，海拔高度介于10001670m之间，河床覆盖第四系全新统冲积（Q42a1+pl）粉质黏土、中粗砂、卵砾石及漂石等。桥位区地层在勘探深度范围内，根据岩土体的分布特征、成因类型及物理力学性质等，将其分为3个工程地质层，5个工程地质亚层，现自上而下分述如下：2杂填土（Q4ml）：黄褐色，稍密，稍湿，主为
3、回填黄土，含有煤、碎石、砾石及灰岩块，大小直径不等。该层分布于两边桥台位置。厚度0.62.8米。地基承载力基本容许值110kpa,摩擦力标准值40kpa。卵石土（Q4al-pl）:浅黄、浅褐色，灰褐色等，稍密，稍湿，砂砾含量6070，松散泥质充填，地基承载力基本容许值260kpa,摩擦力标准值160kpa。2强风化灰岩（Q1+2）:青灰色，强风化，岩芯成碎块状。钻孔揭露厚度0.30.8m,在k3+335钻孔揭露该层，地基承载力基本容许值1000kpa,摩擦力标准值160kpa。3弱风化灰岩（Q1+2）:青灰色，弱风化，隐晶质胶结，岩质坚硬，裂隙发育，岩样呈柱状夹碎块状。在k3+335钻孔揭露该
4、层，地基承载力基本容许值1800kpa,摩擦力标准值qik=170kpa。微风化灰岩（Q1+2）:青灰色，微风化，隐晶质胶结，岩质坚硬，裂隙发育，岩样呈柱状夹碎块状。在k3+335钻孔揭露该层，地基承载力基本容许值2200kpa,摩擦力标准值qik=180kpa。2、编制依据(1)公路桥涵施工技术规范（JTC/T F50-2011）；(2) 210国道川口至耀州公路改扩建工程两阶段施工设计图；(3)公路工程施工质量验收标准、210国道川口至耀州改扩建工程LJ-2合同段施工组织设计3、施工组织安排 3.1、工期安排 根据施工方案、劳力和设备安排情况，对本工程进度阶段控制目标安排如下：2013年5
5、月1日开工，2013年8月31日完工。 3.2、劳动力配置计划本工程共需要挖孔技术工30人，钢筋加工6人，灌注4人，共计40人。 3.3、主要机具设备计划序号机具设备名称型号单位数量1空压机3立方台82风钻个153柴油发电机150KW台14电焊机BX200台15钢筋弯曲机台1钢筋切断机30台16钢筋调直机台17汽车吊25台18装载机ZL50 台19提升设备套154、施工方案挖孔采用人工（白天）轮班制连续作业，卷扬机配井架提升出碴。松软土层采用人工挖掘；风化岩层采用风镐挖掘；弱风化岩层和较硬岩层采用浅孔松动爆破，电雷管引爆。护壁砼强度为C25，每掘进循环设计高度安全地质为11.3m，遇淤泥、流砂
6、则采用0.30.5m。护壁支护必须挖一节浇筑一节，孔口处应设置高出地面不小于300mm护壁。主要施工流程如下：施工流程图4.1挖孔施工4.1.1、施工放样依施工图，计算出每个墩台桩基的桩心坐标，经复核无误后按大桥导线控制网放样各桩中心位置，并采用交汇法设置护桩，以便及时恢复中桩。埋深不小于30cm，且位置合适，不受施工扰动。在已夯平的桩位处，按设计锁口内外直径画圆，此圆即挖孔桩锁口、孔径轮廓。4.1.2、护壁施工混凝土护壁起着防护及防水的双重作用，上下护壁间搭接应5075mm。护壁采用外齿式（a）和内齿式（b）两种，根据地质情况选择，如下图： 外齿式的优点：作为施工用的衬体，抗塌孔的作用更好；
7、增大桩侧摩阻力。内齿式节约成本，根据地质条件选择其一。4.1.3、孔口开挖按照放样轮廓线开挖孔口，地面以上开挖直径为桩直径+40cm，高度为30cm。孔口开挖深度一次不能超过1m。开挖完成后，检查挖孔的上、下中心是否与设计位置重合，否则需修整。4.1.4、绑扎护壁钢筋每节护壁环向、竖向布设钢筋。竖身钢筋单根115cm，两端各设一弯钩，弯钩必须伸出护壁砼，以便与下一环护壁竖向钢筋的上部弯钩挂接。护壁钢筋设于护壁砼厚度的中央。4.1.5、安装护壁模板护壁模板采用薄钢板加工成的钢模，每节模板（长1m）平均分为4块，模板上口比下口小7.5cm（上口半径不小于设计桩半径R），挖孔桩护壁模板上口半径按65
8、cm加工，模板拼接后留有约5cm宽的一条缝，此缝中嵌入一节5cm焊管，以方便拆模。模板定位后检查桩心是否与模板的上、下中心重合。合格后，加固模板，准备浇筑护壁砼。4.1.6、护壁砼浇筑每前后节间的连接设计为承插式。第一节护壁混凝土厚度为30cm,且露出原地面不小于30cm，以后每节护壁断面呈倒梯形，长度为100cm，下口壁厚为15cm，上口壁厚20cm。上下循环承插搭接2.5cm。护壁砼标号设计为C25。浇筑时应对称、分层浇灌（每层厚度不大于20cm），防止模板移位，同时人工用钢筋对称捣固。护壁砼应捣固密实，防止漏捣，待砼不再下沉时继续浇筑上层砼。4.1.7、提升机架就位护壁砼浇注后即可将提升
9、机架就位，机架试运转，通常两人一组施工，一人挖土，一人吊土，两人轮换施工。一个人开挖第一孔，另两个人开始把已安装调试好的机架移至两个孔位的正中央，调平固定机架，搭设机架配重，整理机架的各种线路，机架试运行，检查机架提升设备的各种操作状况。4.1.8、挖孔桩井壁土质松散时，一次开挖深度不大于50cm，且在绑扎护壁钢筋的同时沿水平方向在1/2模板高度处的井壁中打入不小于50cm长的12钢筋10根（均匀分布），钢筋外露约10cm，外露钢筋与护壁钢筋相连，防护开挖下一环时上一环护壁砼下沉。在挖孔时，可以依据实际需要设置护壁砼和调整护壁砼厚度、护壁钢筋布设数量，岩层比较好的岩石层可以不做护壁。4.1.9
10、、挖孔桩每挖进一环（1m）检查桩心、桩径一次，每挖进3m检查垂直度一次。4.1.10、挖孔桩在施工过程中应随时注意地层变化，认真对照设计地质资料，并作好详细记录，若地层不相符，应立即上报项目部，等待处理。尤其是挖至设计桩底标高时，更应引起足够重视。若桩底地质相符则可进行桩底整平，清除浮渣。4.1.11、挖孔桩成孔后应认真复查一次孔径及倾斜度，桩底标高等各项指标，确保达到设计和验标要求。4.1.12、成孔检查合格后，应及时进行钢筋笼安装。4.1.13、挖孔桩中积水应及时抽走。若水量较大，水泵抽水需较优长时间或两次抽水间隔较短（人工挖孔作业时间很短），则需改变施工方法，采用钻孔施工。4.1.14、
11、水量较小的岩石桩基开挖时需进行孔内爆破。电雷管（配起爆器）起爆，导爆索导爆。爆破参数应该根据不同岩层、不同桩径进行设计。初爆破按设计数据钻孔、装药。爆破后依据情况再进行适当调整，桩基爆破严禁欠挖，严格控制超挖。4.2终孔检查挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续。当设计持力层经过相关部门核验后方可进行下道工序施工。4.3挖孔桩爆破开挖工艺挖孔桩进入基岩强风化层和基岩弱风化层后采用光面爆破和浅孔爆破相结合施工
12、的方法。4.3.1、爆破技术设计由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，弱风化层以上地段成孔时，为减少起爆时对上层护壁的影响，所以挖孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔微差爆破，炸药选用2#岩石硝铵炸药，雷管选用毫秒雷管，周边眼起爆滞后掏槽眼0.15秒。（1）爆破计算1）单位用药量系数。挖孔桩入岩爆破的岩石为强、弱风化基岩，挖孔桩直径为1.3m，周边对所爆破岩石的约束力大。该工程采用的单位消耗量值q见表1。表1 炸药单位消耗量q值土的类别q（kg/ m3）0.51.0 0.61.10.91.31.21.51.41.651.61.851.82.62.13.252)炮眼间距
13、和深度。炮眼采用风钻打孔，周边眼采用直眼，钻孔直径为32mm，钻孔深度为1m；掏槽眼采用向桩中心倾斜15度的斜眼，其中中间掏槽眼为直眼，钻孔直径为42mm钻孔深度为1.2m，钻杆用合金工具钢，钻杆长度随打入深度不同而更换不同长度的钻杆，风钻供风采用610m3移动式柴油空气压缩机，风压0.5Mpa。（2）炮眼布置在挖孔桩爆破中，工作面设置掏槽眼5个、周边眼8个，周边眼间距39.27、39.98 cm，周边眼与掏槽眼间距5O、70cm，外掏槽眼到中间掏槽眼间距25、30cm，周边眼距挖孔桩护壁12.5cm均匀布置(见下图3、图4)。图3 弱风化基岩炮眼布置图（单位：cm）图4 强风化基岩炮眼布置图
14、（单位：cm）（3）装药量计算 1)每循环进尺所需用药量 强风化基岩单位体积用药量 Q=0.45qw3=0.451.40.83=0.323kg 式中：Q 为单位体积用药量 (kg) q 为炸药单位消耗量（kg/ m3）； w 为最小抵抗线(m)。 本桩基桩径为1.30m,弱风化基岩每次开挖1m高方量为1.3 m3，强风化基岩考虑护壁每次开挖1m高方量为2.55 m3。所以强风化基岩每循环进尺用药量=2.550.323=0.823kg弱风化基岩单位体积用药量Q=0.45qw3=0.451.60.83=0.369kg每循环进尺用药量=1.30.369=0.48kg单孔理论装药量 q=QN，式中N
15、为工作面炮眼数量(个)。 强风化基岩平均单孔装药量q=QN=0.82316=0.051kg 弱风化基岩平均单孔装药量q=QN=0.4813=0.037kg3)装药量的分配。一般情况下，掏槽眼的装药量 比周边眼的装药量多20-25 ，则： 强风化基岩掏槽眼的单孔装药量为0.062kg 强风化基岩周边眼的单孔装药量为0.044kg 弱风化基岩掏槽眼的单孔装药量为0.045kg 弱风化基岩周边眼的单孔装药量为0.032kg在桩基开挖过程中，视岩层情况对可以人工开挖的强风化岩层，尽量采用人工开挖，对不能人工开挖的，在爆破前进行试爆以确定更好的爆破参数，达到良好的爆破效果。4.3.2、施工管理与组织（1
16、）施工管理1)建立爆破器材集中收发制度，按工作量发料。多余的爆破材料应及时上交发放人员，做到集中发料、集中保管，严格登记手续，避免爆破器材流入社会。2)安排好作业时间、爆破前一个小时告知于周围居民，并安排警戒。（2）施工组织一个工班专职从事爆破工作，在护壁强度达到2.5MP后开始钻眼、清孔、装药、连线、爆破、通风、处理瞎炮和哑炮；另一个工班在爆破工班施工完成后开始凿岩、清渣、出渣和浇筑护壁。4.3.3、安全技术措施（1）飞石的控制措施挖孔桩爆破工作面基本在地表5 m以下，将待爆破挖孔桩口用橡胶轮胎和钢筋网覆盖，并加压砂袋，以防爆破飞石飞出地面。（2）炮烟的排除措施炸药爆破产生的炮烟均为有毒、有
17、害气体，必须进行机械强制性通风排烟。用鼓风机在井口进行压入式通风排烟。通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准。（3）防漏电措施装药前应将挖孔桩内所有的电器设备提升至地面。装药时，雷管的脚线应短接，连接爆破母线时应保证接头良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水，雷雨天气应停止爆破作业。（4） 瞎炮的处理挖孔桩爆破作业完成、清除挖孔桩内炮烟后，检查人员应下到工作面检查瞎炮情况，并及时按爆破规程进行处理。若清渣时发现瞎炮，应及时安排专业人员处理，禁止非专业人员私自处理。（5）爆破器材的安全管理爆破器材属于危险物品，应进行严格管理：严格爆破器材的领用、发放、使用及回收制度；爆破器材由炸药库统一存放和管理；使用、运
18、输时轻拿轻放，严禁碰撞。4.4钢筋笼加工及吊装4.4.1、钢筋笼施工在挖孔的同时，在钢筋场加工钢筋笼。为了钢筋笼定位准确，保护层钢筋耳环的设置应与每环砼护壁的上口位置相对应，并适当加密，耳环尽量扁平，以方便钢筋笼精确定位。吊装处的钢筋加强圈应加粗、加多。钢筋笼的吊装采用1台16T汽车吊，吊车慢慢起吊一端，并不断上升钢筋笼几乎垂直。在井口站2-3人用手扶住钢筋笼，指挥汽车吊调整钢筋笼垂直方向，慢慢放下钢筋笼，防止耳环挂住护壁砼。若挂住砼，则慢慢提升钢筋笼10-20cm，用手轻轻转动钢筋笼，继续下降钢筋笼即可。上部加强圈即将与井口平齐时停止下降，在井口两边紧靠井口平行设2025cm枕木2根，用长3
19、.5m的4根圆钢棒或型钢交叉从加强圈下穿过，圆钢棒支撑于枕木上，调整钢筋笼高度及位置。在最上端做醒目标志，以确定吊放终止点防止因吊放过多而造成承台中钢筋埋入长度达不到设计值。钢筋笼加工时沿圆周在钢筋笼内侧等份安装3根50钢管，作为超声波检测桩基时的预留孔。钢管接头采用管卡连接，防止漏浆。钢管位置相对固定，使接长的钢管竖向垂直，钢管与钢筋笼内侧点焊并用铅丝绑扎。钢管顶端、底端用小块钢板焊接封堵。4.4.2、钢筋笼加工及安装注意事项4.4.2.1 钢筋笼制作1)、材料要求：钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，请监理单位、施工单位双
20、方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格字样。2)、钢筋笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用搭接电弧焊，该工艺在地面操作。并按规定的验收批抽样送检合格后方可使用。4.4.2.2钢筋笼绑扎施工方法1）、施工前应具备的条件：、桩成孔经监理验收合格，已办理终孔验收手续。、钢材原材料具有合格证及检验报告。、孔内积水已抽干，用通风机具向下输送新鲜空气，且孔内空气经测试合格后。、下井作业前已向班组进行安全及技术交底。2）、工艺流程：钢筋井上下料安装加劲箍主筋与加劲箍焊接
21、绑扎螺旋筋吊钢筋笼到孔内安装办理隐蔽手续桩身砼浇筑。3）、钢筋笼制作按设计要求及实际桩长，孔上进行钢筋的配料，加筋箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于50mm。4.4.2.3钢筋笼吊装施工方法钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，决定采用吊车整体吊装方法进行桩身钢筋笼的安装。1)、在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点。2)、钢筋笼制作均为一次制作，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；3）、钢筋笼隐蔽检查钢筋笼安装前，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续后方
22、可安装钢筋笼。4）、钢筋加工及钢筋笼制作允许偏差钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸5钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查4.5浇灌桩基砼桩基砼由集中供料拌和站供应，砼罐车运到井口，确保了桩基砼质量。在井口搭设漏斗支架，安装盛料漏斗。漏斗下口连接300mm串桶。串桶下口距井下砼面不大于40cm，一方面防止砼下
23、落时离析，另一方面防止石子飞溅砸伤井下砼震捣人员。当孔壁或孔底有少量渗水，在桩底正中挖一小积水坑，不间断抽水，直至第一盘砼即将下落为止。第一盘砼数量的多少，依据孔底出水量计算确定，要求第一盘砼浇注后能封住孔底渗水。同时应加快浇注速度，避免井壁渗水积聚污染、离析桩基砼。若井壁渗水量较大，则采用水下砼灌注法灌注。1、拌和站集中供应砼，提前将配合比及砼浇捣令送给监理单位验收批准，待监理工程师签发砼浇捣令后方可进行桩身砼的浇捣。2、浇灌前应事先确定砼的垂直运输方法和浇灌顺序。3、验收合格后，清洗护壁及桩底，确保桩底没有沉渣，且抽干地下水，孔底剩余的少量积水须用铁瓢把水排干。4、钢筋笼安装后，应对其标高
24、、轴线、垂直度、保护层进行检查符合要求后，及时请监理单位验收，办理隐蔽工程签字手续。5、浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距桩底砼面不大于2米，保证砼不产生分层离析现象。6、严格控制砼的水灰比、坍落度，坍落度控制在设计配合比的范围内，应由取验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。现场砼试块制作采取随机取样制作，制作时，应请监理人员监督检查，试块制作数量应严格规范制作，且保证每根桩必须有一组试块。7、砼浇灌时，应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业），每层浇捣高度0.3 米。整个桩芯砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。8、在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设计桩顶标高，
25、用红油漆作上标记，以便砼浇捣时，控制浇捣面的标高，桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度不少于0.5 米。4.6桩基检测桩基砼达到设计强度后凿除超灌部分，对桩基进行质量检测和检验评定。根据图纸设计说明采用低应变法或者声波透射法进行检测，如采用声波透射法进行检测，注意按照设计要求事先安装声测管。最后进行桩基分项工程评定，填写中间交工证书，进行下一个分项工程。五、挖孔桩施工注意事项1、施工现场所有设备、设施、安全防护装置、工具、配件以及个人防护用品必须经常检查，确保完好和正确使用。2、桩孔内作业如需照明，必须使用安全电压，灯具应符合防爆要求，孔内电缆必须固定并有防破损、防潮的措施。 3、夜间禁止人工
26、挖孔作业。 4、同一墩台各桩开挖顺序，可视地质条件、桩位布置及其间距而定。桩间距教大、地层紧密不需爆破时，可对角开挖，反之则单孔开挖。5、孔内作业人员必须戴安全帽，作业时不得吸烟，不得穿化纤衣裤，不得在孔内使用明火。同一人在孔内连续作业时间不得超过2h。 6、班前和施工过程中，要随时检查起重设备各部件是否牢固、灵活；支腿是否牢固稳定；起重钢丝绳及其与挂钩的联接、挂钩的安全卡环、防坠保护装置等是否牢固、可靠；提桶是否完好，发现问题应及时修理或更换。 7、必须遵守逐节施工的原则，即必须做到挖一节土，做一节混凝土护壁。孔内开挖作业必须待护壁稳定后再挖下一节。8、正在施工的桩孔，每天班前应将积水抽干，
27、并用鼓风机向孔内送风至少5min，经检测符合要求后方可下人作业。当二氧化碳浓度超过0.3%或孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专用设备，风量不宜少于25Ls，孔底凿岩时尚应加大送风量。 9、孔内有人作业，孔口应有专人监护。发现护壁变形、涌水、流沙以及有异味气体等时，应立即停止作业迅速将孔内作业人员撤至地面，并报告施工负责人处理，在排除隐患后方可继续施工。 10、开挖复杂的土层结构时，每挖0.5m应用手钻或不小于16钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌沙等，确认安全后，方可继续作业。 11、作业人员上下孔井，应使用安全性能可靠爬梯，不得用人工拉绳子运送作业人员和脚踩护壁凸缘
28、上下桩孔。桩孔内壁应设置尼龙保险绳（每隔30cm左右打个结），并随挖孔深度增加放长至作业面，作为救急之备用。 12、桩孔内作业需要的工具应放在提桶内递送，长柄工具应将重的一头放在提桶底部，上端用绳捆绑在起重绳上。禁止向孔内抛掷，禁止工具与土方混装提升。 13、当桩孔深至5m以下时，应在孔底面3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢(木)板做成，当装运挖出土方的提桶上下时，孔内作业人员必须停止作业，并站在防护罩下。由桩孔内往上提升大石块时，孔内不得有人，孔内作业人员在装载好物件后，必须先上到地面上后才可提升。 14、孔底凿岩时应采用湿式作业法，并必须加大送风量。作业人员必须穿绝缘鞋
29、，戴绝缘手套。凿岩工具用电必须符合有关规定。 15、排除孔内积水应使用潜水泵，不得用内燃机放在孔内作为排水动力，排水过程孔内不得有人。排水作业结束，必须在切断潜水泵电源后，作业人员方可进入孔内。 16、挖出的土方应及时运走，桩孔周边3m范围内不得存放任何杂物或挖出的土方。 17、机动车辆需在作业现场内通行，必须制定安全防护措施，对其行驶路线进行专项规划。机动车辆在作业现场内行驶时，其行驶路线近旁的桩孔内不得有人作业。 18、孔口地面应设置好排水系统，以防积水向孔内回灌。如孔口附近出现泥泞现象必须及时清理。 19、孔内停止作业时，必须盖好孔口或设置不低于12m的防护栏杆将孔口封闭围住，且强度足够
30、，围栏上包裹防护网，并设立醒目的警示牌，夜间应设红灯示警。六、拟采取的安全措施1、从事挖孔桩作业的工人为男性青年，并经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训考核合格后，方可进入现场施工。2、提升设备必须是检验合格的机械设备，同时应配备自动卡紧装置，以防突然停电；钢丝绳无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝，提升架必须牢固稳定，使用前必须检验其安全起吊能力；挖孔桩必须放置软爬梯或设置尼龙绳（每隔30cm左右打个结），并随挖孔桩施工深度放长至工作面，作为救急之备用；为防止地面和物体坠落到孔内，孔口四周必须设置围栏。3、挖孔桩作业人员遵守以下规定：作业人员必须戴安全帽，穿绝缘鞋；严禁酒后作业，不准在孔内吸烟，不准在孔底使用明火；4、孔内凿岩时应采用湿式作业法，并加强防尘和人身防护；5、孔内爆破应符合如下规定：应采用浅眼爆破。炮眼深度，硬岩层不得超过0.4m，软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3，孔内爆破应采用导爆管或电雷管起爆。爆破前，对炮眼附近的支撑应采取防护措施。护壁混凝土强度未达到2.5MPa前，不得进行爆破作业。放炮后，施工人员下孔前，应测试确认孔内有害气体
