1、2.2施工情况：2.2.1施工时间2018年6月5日-8月10日2.2.2施工过程（1）现场场地平整，压实工序到位（2）在监理见证下，支架基础均进行地基承载力试验，全部试验合格（3）现场场地硬化采用C20混凝土，混凝土厚度控制在18cm，采用钢筋定位控制标高，P10-P11之间的台阶采用片石混凝土浇筑。（4）平场施工应考虑全场地的排水，现行车辆和以后的施工车辆通行问题。2.3施工总结2.3.1局部场地需换填，换填时做好施工记录及相关的影像资料。2.3.2压路机在碾压理墩柱较近的场地时最好采用静压，以免对承台造成扰动。2.3.3场地硬化时应做好分段的伸缩缝，减少伸缩裂纹。2.1.4施工过程中应考
2、虑平场，碾压或夯实的连续性作业，避免留下死角或遗漏。2.1.5为减少平均工程量，对局部徐分割成台阶，为节省台阶砼和模板安装等工作，应提前进行。三、支架施工3.1、设计情况：1、横杆布局均为150cm（空间受限可调整）；2、箱梁端横梁实心段及变截面段立杆纵向及横向间距为90*90cm，翼缘板立杆横向间距为120+150cm；除开箱梁端横梁实心段、变截面段及翼缘板箱梁，其余段立杆间距纵横向均为90*120cm，台阶位置若距离受限，可采用90cm的横杆调节；3、作为扫地杆的底部横杆高度不超过550mm，底托伸出长度不大于300mm；4、顶层水平杆悬臂长度不超过650mm，顶托伸出长度不超过400mm
3、，丝杆插入立杆长度不小于150mm；5、当搭设高度不超过8m时，支架架体四周外立面向内的第一跨每层均应设置竖向斜杆，架体整体底层以及顶层均应设置竖向斜杆，并应在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆或采用扣件钢管搭设的剪刀撑。当满堂模板支架的架体高度不超过4个步距（6m）时，可不设置顶层水平斜杆;当架体高度超过4个步距时，应设置顶层水平斜杆或扣件钢管水平剪刀撑；6、现场分段级每段梁高提前做好油漆标记，按照划分区域严格控制立杆间距，遵循就密不就疏的原则，盘扣支架插销应锤击至刚关上的规定刻度线位置；7、当搭设高度超过8m时，竖向斜杆应满布设置，沿高度每隔46个标准步距应设置水平层斜杆或
4、扣件钢管剪刀撑； 8、支架搭设拟在跨中位置设置2cm预拱度，两侧成线性分布；9、主梁I16工字钢横桥向居中铺设在U托上，确保轴心受压，10（横梁实心段支架系统须加强）槽钢或I10工字钢顺桥向铺设在I16工字钢上作为分配梁，形成网格支撑箱梁模板布置形式为：横梁段，渐变段，腹板处主梁I16工字钢上按15cm间距设置10槽钢或I10工字钢作为分配梁，其余按30cm间距设置。翼缘板处分配梁为10槽钢或I10工字钢，间距30cm。分配梁上铺设15mm厚竹胶板作为箱梁底模；10、跳板采用5*10的木方，设置在3根横向水平杆上，操作平台上应满铺跳板。拐角交接处平整，避免出现探头及空挡现象，铺设时要选用完好无
5、损的跳板，发现有破损的要及时更换；11、在脚手架外侧立面满挂密目安全网;防护上栏杆宜设置在离作业层高度为1000mm处，防护中栏杆宜设置在离作业层高度为500mm处；12、在现浇箱梁的支架旁边适当位置设置工人上下的专用之字形爬梯，爬梯长2.4m宽1.2m按照2m高节段进行接长拼装。爬梯顶部通道采用钢管架搭设，通道防护栏杆设置两道，高度分别为1.2m和0.5米，防护栏杆两侧挂设密目网满铺脚手板并固定；13、在作业层下部架设一道水平兜网（防坠网），随作业层上升，同时作业不超过两层，设置安全网防护；脚手架外侧使用合格绿色密目式安全网封闭，且将安全网固定在脚手架外立杆里侧。3.2施工情况：3.2.1施
6、工时间2018年8月28日-10月19日3.2.2施工过程（1）支架搭设分跨进行，先施工ZP12-ZP11段，施工时从墩柱中心线往外放出实心段、渐变段及标准段位置，翼缘板位置处拉线控制，根据方案分区段设置立杆间距。（2）底层钢管搭设完成后，依次往上搭设，根据测量提供的硬化地面标高，扣除工字钢模板厚度，计算支架搭设高度，并用喷漆标记在相应的地面上。（3）支架搭设完成后进行I14双拼工字钢横梁安装，达到条件并验收合格后方可进行模板安装。（4）支架搭设完成后，组织进行支架验收后方可投入使用（5）支架搭设施工前应考虑对最高和最低支架及连接斜杆等规格型号统筹考虑，不得在搭设过程中缺失导致进度滞后。（6）
7、支架搭设应加强安全管理，重点对临边、跳板等进行排查，加强作业工人班前安全教育。3.3施工总结3.3.1严格控制好支架的间距，剪刀撑、斜杆的安装。3.3.2搭设过程中应敦促工作顺便将插销敲击，避免后期大面积返工。3.3.3现场采用I14双拼工字钢代替I16工字钢作为横梁，施工过程要求队伍做好工字钢的搭接，工字钢务必与顶托卡紧，且工字钢应位于顶托中心，避免偏心受压，翼缘板上的横梁与顶托之间存在一定的角度，须使用木楔卡紧。3.3.4台阶位置的支架可做灵活调整，但必须对台阶位置进行加固措施，可选择使用钢管扣件加固，也可使用增设水平横杆加固。四、模板及预压4.1设计情况：箱梁模板均采用2240mm*11
8、20mm*15mm厚竹胶板，底板、腹板、翼缘模板外模纵向铺设，从上之下依次设置15mm厚竹胶板模板。箱梁腹板箱室内模板横桥向间隔=30cm纵桥向通长布置2根并排的6m长48*3mm普通钢管（箱梁箱室内顺桥向长度不足6m时据实下料切断），竖向每隔50cm设置2根并排的48*3mm钢管，形成网格状，采用25螺纹钢对拉杆固定。箱室顶板支架在第一次混凝土浇筑后搭设，顶板内架用碗扣钢管搭设，设顶底托调平模板达到设计线型需要。内架立杆横向及纵向间距均为60cm，横杆间距为30cm，横杆两端撑在腹板间，顶托至箱梁自下而上依次设置2根48*3mm钢管+5cm*10cm方木（方木间距一般30cm）+15mm胶合
9、板底模。礼白立交主线桥箱梁施工采用盘扣式满堂支架施工工艺，支架搭设高度详见礼白立交支架技术交底，采用定型预制块堆载预压工艺，预压块分为1*1*1m和0.5*0.5*0.5m，现场实际施作预压块尺寸略小于计划浇筑尺寸，预压块重量分别为2.35t和0.29t，预压荷载应不小于最大施工荷载的1.2倍，预压加载可按最大施工荷载的60%、80%、100%、120%分四次加载，模板预拱度的调整通过调整模板支撑顶托完成，预拱度设置在跨中位置，两侧呈线性分布。4.2施工情况：4.2.1施工时间2018年9月26日-11月6日4.2.2施工过程（1）在横梁上铺设箱梁底模，通过测量数据控制标高，及时调整顶托高度以
10、调整模板标高；（2）底模铺设完成后安装侧模，采用五寸台阶法控制侧模安装位置；（3）侧模安装完成后进行翼缘板模板安装，翼缘板标高及边线由测量组放样控制；（4）对模板拼缝，错台进行处理，防止因模板错台造成混凝土外观质量差的现象。（5）预应力张拉端槽口位置提前做好钢筋预留，检查留出长度符合规范要求的焊接长度要求，张拉槽口可按照设计提供尺寸加工模板（边腹板槽口应按设计向两侧扩大约5cm，保证千斤顶顺利安装），为方便施工，建议扁锚的槽口加工采用上开口形式。（6）预压采用定型预制块堆载预压工艺，预压块分为1*1*1m和0.5*0.5*0.5m，现场实际施作预压块尺寸略小于计划浇筑尺寸，预压块重量分别为2.
11、35t和0.29t，预压荷载应不小于最大施工荷载的1.2倍，预压加载可按最大施工荷载的60%、80%、100%、120%分四次加载。工艺流程如下：支架验收标高测量预压块就位加载60%沉降变形观测加载80%沉降变形观测加载100%沉降变形观测加载120%沉降变形观测卸载沉降变形观测标高调整。预压加载前布设各沉降观测点,沉降观测点设于工字钢上，本次共布设6个断面，每个断面布设5个点，共30个观测点。未预压前按照布置好的观测点，测量其高程。现场只对第一跨进行预压，主要控制腹板位置的荷载，翼缘板未进行预压。沉降结果满足钢管满堂支架预压技术规程（JGJ/T194-2009）中规定，支架预压合格。4.3施
12、工总结4.3.1测量完成后应及时调整，若不及时调整，待侧模安装好后便无法调整。4.3.2底模安装一定在接缝位置加固牢靠，且底模要连成一个整体，不能有局部翘曲，否则测量无法提供准确测量数据。4.3.3横梁段混凝土重量较大，该处的底模加固须做加强处理。4.3.4在模板上方进行焊接作业时，有条件的必须对模板进行保护，焊接完成后，重点检查模板被烧伤的地方并处理，若不处理，拆模后会留下较多黑色的模板烧后的残渣，严重影响外观质量，且加大修补投入。4.3.5由于箱梁分两次浇筑，第一次浇筑底板时，底板未安装顶模，故底板厚度难以控制，浇筑时底板厚度会比设计厚度厚约3cm，底板大约损失量计算为：（10.453-0
13、.5*4）*113*0.03=28.66方。4.3.6根据对预压以后跨中横向2/4/6米的观测，对30左右的连续梁设置2cm预拱度值，张拉后偏小，可调整为3cm。4.3.7预压应根据箱梁重量分部仿真进行，堆在必须在箱梁横断面重心线上。五、钢筋安装5.1设计情况：钢筋下料根据施工图纸进行，现浇箱梁梁底圆倒角半径由30cm调整为5cm，调整方式如图，调整后主筋数量不变，第二联箱梁第一节段钢筋下料情况见下表。预埋钢筋：防撞护栏采用立柱是防撞护栏，栏杆与箱梁连接位置须预埋钢筋，栏杆横断面示意图如下，须预埋的钢筋有N1及N4，其中N1间距1.5m，N4为通长钢筋。栏杆N1钢筋大样图（预埋入箱梁内）5.2
14、施工情况：5.2.1施工时间2018年10月20日-12月23日5.2.2施工过程（1）采用葫芦吊起骨架钢筋，整体绑扎完成后下落的工艺完成，横隔梁骨架钢筋安装。（2）一次完成底板面筋、腹板钢筋安装、倒角钢筋，钩筋，底板面筋安装采用支撑筋定位，腹板箍筋安装前，每隔十米固定一道箍筋作为定位，通过垫块控制保护层厚度。（3）底板钢筋安装时注意制作钢板上焊接插筋。（4）通风孔、泄水孔由队伍自行提供PVC管预埋。（5）钢筋、波纹管验收合格后方可进行模板安装。5.2.3总结（1）骨架钢筋在梁下焊接时，一定注意尺寸控制，避免骨架保护层厚度不够，骨架钢筋和顶面纵向主筋位置偏差。（2）本段箱梁顶板及底板面筋采用搭
15、接工艺，对比单面焊接工艺，计算可知，搭接工艺浪费钢筋3.36t，整个主线和匝道20联，平均一联按3吨计算，总的钢筋浪费就有60t，数据巨大，应当严格要求队伍改用焊接工艺。（3）礼白立交钢筋施工紧临1#钢筋加工棚，但仍存在现场管理不合理，存在转运、倒运情况，造成不必要的浪费。（4）钢筋加工过程中，对骨架的焊接，常有灼伤主筋的情况，要求现场加工时电流平稳，确保焊接质量合格。六、预应力施工6.1设计情况：礼白立交主线左幅第二联纵向钢绞线为17束，第四跨范围内设置施工缝，张拉分两次进行，施工缝处钢绞线采用L15-17连接器连接，中横梁钢绞线为5束（扁锚）、10束（P10）、12束（P9）、13束（P1
16、1），其中，扁锚及第一节段纵向钢绞线采用两端张拉，其余钢绞线采用单端张拉工艺张拉。钢绞线抗拉强度标准值fpk1860MPa，锚下张拉控制应力1339.2MPa，设计张拉控制力：纵向17束钢绞线为3187.3kN，横向5束钢绞线为937.4kN，10束钢绞线为1874.88kN，12束钢绞线为2249.86kN，13束钢绞线为2437.34kN。6.2施工情况：6.2.1施工时间2018年10月31日-2019年1月9日6.2.2施工过程（1）定位筋安装定位筋安装严格根据图纸提供的平、竖弯进行，定位筋使用12废旧钢筋，锚垫板安装前完成锚盒的制作及安装。（2）波纹管穿管接头波纹管采用胶带密封，避免
17、漏浆，安装后检查波纹管有无破损。（3）钢绞线穿束钢绞线穿束采用穿束机单根穿束，两端预留1.2米张拉长度（设计1米张拉长度），由于张拉槽口较深，须垫设锚具。（4）预应力张拉礼白立交主线左幅第二联箱梁于2018年1月5日开始张拉，1月7日张拉完成，张拉结果如下：礼白立交主线左幅第二联箱梁张拉结果统计序号钢束编号实际伸长量/mm设计伸长量/mm偏差/mm偏差率施工日期值班人员1F1-1698711-13-1.83%1.7郭云飞、成俣、王蓬、张文魁F1-2723.512.51.76%F1-3710-1-0.14%F1-4729182.53%F1-5683.5-27.5-3.87%F1-6692.5-1
18、8.5-2.60%F1-7681.5-29.5-4.15%F1-8689-22-3.09%2F2-1-12-1.69%1.5郭云飞、张锋、王蓬、赵明慧F2-2703-7-0.99%F2-3F2-4704-6-0.85%F2-5693-17-2.39%F2-6697F2-7696-14-1.97%F2-8684-26-3.66%3F3-1676-34-4.79%1.6郭云飞、秦宗琛、王蓬、张文魁F3-2675-35-4.93%F3-3678-32-4.51%F3-4672-38-5.35%F3-5F3-6702-8-1.13%F3-7F3-8（5）压浆情况礼白立交主线左幅第二联箱梁于2018年1
19、月8日开始压浆，1月10日压浆完成，压浆情况良好，除两次水泵损坏外，未发生其他意外。6.3总结（1）张拉断丝处理纵向钢绞线张拉时，F2-6钢绞线张拉时出现压力表数值达到41MPa（设计42MPa）骤降。现场原因分析：现场立即排查问题，请示分管领导，最终发现，F2-6钢绞线出现两丝断丝，断丝位置位于工作锚具意外，属于体外断丝。处理措施：在大里程端单端补张拉至102%，保证钢束的力达到设计要求。（2）压浆情况总结礼白立交主线左幅第二联箱梁纵向预应力压浆，完成纵向全部24束压浆（单束长111.5m），平均一束压浆用时30min，消耗压浆料30袋，压浆料抽查平均每袋21.14kg，单孔消耗压浆料约0.
20、63t，合计消耗约15.2t，设计压浆料18.04t。（3）预应力施工是一个系统的工作，对张拉力，伸长量应当反复校核。（4）钢绞线下料张拉长度预留1m，对于需要垫锚具辅助张拉的，应当根据实际情况，适当增加预留长度。七、混凝土浇筑7.1设计情况：C50混凝土方量1442.4方（BIM建模方量），纵向预应力张拉预留槽4.0方，人孔3.22方，钢筋体积32.22方，波纹管体积18.7方，扣除张拉槽、人孔、钢筋体积及波纹管体积后，现场浇筑设计方量=1442.4-4.0-3.22-32.22-18.7=1384.3方。7.2总结7.2.1施工时间第一次浇筑：2018年11月24日-11月25日第二次浇筑
21、：2018年12月23日-12月25日7.2.2裂缝处理（1）向室内的横向裂纹P8-P10每一跨箱梁箱室内变截面位置均有2-3条横向裂纹。P10-P11跨箱室内， 靠近P10中横梁变或面位置也有2-3条相似裂纹，靠近P11跨中横梁变截面位置未发现型纹，裂纹贯通项板及顶板倒角，裂纹走向基本与线路方向垂直，裂纹处存在渗水现象裂纹图片：（2）翼缘板裂纹9号-10号墩之间的梁，左侧翼缘板靠近10号墩翼缘板底模拆除后，发现变截面位置附近的翼缘板两条横向通长裂纹，裂纹走向基本与线路方向垂直，裂纹处存在渗水现象10号墩中横梁，左侧侧翼缘板底模拆除后，发现三条通长裂纹，裂纹走向基本与线路方向垂直，裂纹处存在渗
22、水现象9号墩中横梁，左侧侧翼缘板底模拆除后，发现7条通长裂纹横向，裂纹走向基本与线路方向垂直，裂纹处存在渗水现象待张拉完成后，发现裂缝宽度明显变小，部分位置肉眼已看不见裂缝，已无渗水现像，说明张拉对裂缝的合拢起到关键作用，张拉后的及时封锚，避免预应力损失。裂缝出现的原因分析：排除现场浇筑时的振捣不充分，浇筑后的养护不及时及不到位，且裂缝分布的位置均为箱梁渐变段，故可排除浇筑过程中，混凝土中断时间过长及混凝土原材质量问题的原因。经分析，裂缝出现的原因可能有以下几点：混凝土凝固过程中，渐变段裂缝两边混凝土量不同，裂缝两边混凝土收缩情况不同，导致开裂。浇筑顺序不合理，现场浇筑采用两边向跨中浇筑，可在
23、下一段箱梁施工过程中采用从跨中向两边浇筑的浇筑顺序。7.2.3混凝土节超分析超耗分析：按BIM建模方量计算混凝土结余=1442.4-1421.3=21.1方按扣除张拉槽、人孔、钢筋体积及波纹管体积后的方量计算，混凝土超耗=1421.3-1384.3=37方。7.2.4混凝土浇筑过程中的管理（1）现场准备工作必须充分劳务人员、设备、项目部、商混站必须统一协调，任何问题必须及时集中处理，不得延误（2）混凝土振捣质量的保证a.混凝土质量：经现场施工总结，混凝土塌落度保持在200mm较为合适。b.混凝土的振捣：加强混凝土振捣的旁站工作，保证振捣棒快插慢拔，不得过阵或漏振。c.混凝土天泵下料：天泵下料应
24、横向摆动，连续有序的往纵向推进，做到先浇筑的混凝土及时覆盖，并加强接缝位置振捣，避免冷缝。d.混凝土的养护：混凝土采用塑料薄膜及土工布配合覆盖，洒水养生，做好混凝土的保温保湿工作。e.混凝土凿毛处理：保证凿毛前达到上人强度，禁止提前上人，凿毛过程中应尽量控制对粗骨料的破损，施工完后对其冲洗确保其干净无浮浆无积水，凿毛最大的减少对钢筋的扰动和破坏，凿毛深度控制在10mm以上。八、后记箱梁施工工期长，投入的人员物资大，涉及的范围广，在方案编制阶段就应该考虑后期可能发生的问题，提前谋划，未雨绸缪，各个施工阶段必须做好相关的技术交底，施工过程中，难免遇到不同的问题，根据现场情况，适度把握，及时上报，在规范和设计范围内施工。钢绞线是桥梁的生命线，对于预应力的复核、施工，必须严格细致，张拉之前对张拉班组反复交底，确保预应力施工质量。通过一联箱梁的施工，需要善于总结经验，并合理的应用于后期施工，使得后续箱梁施工过程更为顺利。
