1、1.2 核定依据1.2.1法律法规中华人民共和国环境保护法，1989.12.26实施；中华人民共和国环境影响评价法，2003.9.1实施；中华人民共和国大气污染物防治法，2000.4.29实施；中华人民共和国水污染防治法，2008.6.1实施；XX省煤炭石油天然气开发环境保护条例，2007年9月27日实施； 国家环保总局GB8978-1996污水综合排放标准； 国家环保总局GB132721-2001锅炉大气污染物排放标准；关于印发的通知（环发【2006】182号）；关于核定建设项目主要污染物排放总量控制指标有关通知（环办【2003】25号）；关于转发国家环保总局的通知（X环发【2003】71号
2、）；关于印发的通知（X环发【2007】93号）；1.2.2相关资料XXXXXXXXXXXXX50万t/a中温煤焦油轻质化项目，2006.10；XXXX化工有限公司50万吨/年中温煤焦油轻质化调整建设内容项目，2009.05；XXXXXXXXXXXXX化工有限公司50万吨/年中温煤焦油轻质化项目脱硫方式变更环境影响补充说明，2011.03；XXXXXXXXXXXXX化工有限公司50万t/a中温煤焦油轻质化及调整建设内容项目环保验收监测报告，2011.12；1.3 核定内容的通知（X环发【2007】93号），对申领排污许可证企业应进行以下内容的核定核查： 企业生产装置和工艺及污染治理设施是否符合国
3、家产业政策和环境保护法律法规规定进行核查； 企业主要污染物排放是否达到国家规定的排放标准的情况进行核查； 环境影响评价和“三同时”制度的执行情况进行核查； 环保设施稳定运行率进行核定； 排污口规范化建设情况进行核查； 年度主要污染物的排放量进行核定； 是否安装污染源在线监测装置并与省市污染源在线监控平台联网进行核查； 企业清洁生产水平进行核定； 环保限期整改任务完成情况进行核查； 是否有健全的环境管理机构和管理制度进行核查； 是否按要求交纳排污费进行核查；2 企业概况2.1 基本情况XXXX化工有限公司位于XX省XXXX县XX工业园（其地理位置见图1），占地面积594764m2，员工1200余
4、人。项目总投资220274.73万元，其中环保投资8745万元，占项目总投资的3.97%。厂区平面布置如图2，四邻关系如图3所示。项目主要从事煤炭与煤焦油深加工、煤化工产品的研究开发和煤化工技术投资。公司50万吨/年中温煤焦油轻质化项目建成达产后将是中国目前单套最大的中温煤焦油加工装置。2006年XX省环境保护局文对XXXXXXXXXXXXX50万吨/年中温煤焦油轻质化项目环境影响报告书做出批复；XXXX化工有限责任公司50万吨/年中温煤焦油轻质化调整建设内容项目环境影响报告书做出批复。项目原环评单位（XX省现代建筑设计研究院）针对项目脱硫方式的变化编制XXXXXXXXXXXXX化工有限公司5
5、0万吨/年中温煤焦油轻质化项目脱硫方式变更环境影响补充说明，XX省环境保护厅于2011年6月29日以关于XXXXXXXXXXXXX化工有限公司50万吨/年中温煤焦油轻质化项目脱硫方式变更的函同意其按变更后的方案进行项目建设。项目变更主要内容如下：（1）60万吨/年兰炭和75万吨/年兰炭荒煤气脱硫均变更为：荒煤气先经耐硫变换和提取氢气后，再采用干法氧化铁脱硫，提氢、脱硫后的荒煤气（含有一部分加氢解析气）作为燃气锅炉、污水焚烧炉、兰炭烘干炉及加氢加热炉燃料气。（2）原料煤焦油预处理配套建设低分干气湿法脱硫塔，采用甲基二乙醇胺做脱硫剂，在吸收脱硫剂再生过程，回收含硫化氢的酸性气体。（3）煤焦油预处理
6、回收的酸性气与煤焦油加氢酸性水经汽提出来的酸性气采用克劳斯工艺回收硫磺。回收硫磺后的尾气返回煤焦油预处理系统的湿法脱硫塔进一步脱硫，不再单独建设脱硫系统及焚烧炉。2012年4月XX省环境监测中心站编制完成了XXXXXXXXXXXXX化工有限公司50万t/a中温煤焦油轻质化及调整建设内容项目竣工环境保护123验收监测报告，2012年7月XX省环境保护厅以文件批准通过该项目的竣工环境保护验收，正式投入生产。2.2 生产概况2.2.1 项目组成项目一期建设60万吨/年兰炭项目、50万吨/年中温煤焦油轻质化项目、50万吨/年二段式煤焦油加氢装置、溶剂再生装置、硫磺回收装置、循环水场、空压站、两个罐区、
7、汽车卸车设施及尾气处理、污水焚烧炉、火炬设施等；二期建设75万吨/年兰炭项目、50万吨/年预处理（延迟焦化）工程，项目工程组成见表1、表2。一期项目工程组成表表1项目内容生产或处理能力备注兰炭生产（煤气制取）单元备煤工段神木煤845000t/a炭化工段兰炭600000t/a筛焦工段筛焦600000 t/a煤气净化工段产煤气1.03109Nm3/a污水焚烧处理工段处理污水1.31105t/a制氢单元焦炉煤气制氢制取H232400t/a加氢单元中温煤焦油加氢处理50万t/a煤焦油加氢尾油裂化35万t/a轻烃稳定、干气和液化气脱硫副产液化气7200 t/a现已停产酸性水脱硫和制氨单元/液氨制造液氨5
8、300 t/a酸性气处理单元酸性气制硫单元硫磺2170 t/a尾气处理储运单元原料煤焦油储运灌区5000m38石油脑、燃料油罐区4+3000m33+2000m3液化石油气、液氨储区400m34二期项目工程组成表表2主体工程储煤场、受煤坑、破碎筛分室、煤塔、袋式输送机及通廊、转运站ZNZL3082 型内热式直立炭化炉10座冷却系统，包括焦油氨循环槽、电辅焦油器，焦油分离池等预处理工段分馏-焦化部分原料缓冲罐、加热炉、焦炭塔、分馏塔放空系统接触冷却塔、气液分离罐辅助工程储煤场、储焦场、焦油储罐、原料油储罐、配电室等环保工程除尘设施除尘器等、煤场周围围挡墙、喷洒水装置污水焚烧炉依托一期设施脱硫湿法脱
9、硫绿化厂区绿化达20%以上公用工程办公楼、食堂、浴室等依托原有设施2.2.2 生产工艺2.2.2.1 煤气制取单元 备煤工段备煤工段由储煤场、胶带输送机、转运站和筛分站组成。原煤由铲车铲入受煤坑，由给煤机均匀加至M1胶带输送机，M1胶带机将煤自送至筛分室筛分。筛下粉煤直接进入粉煤仓，然后由汽车运走，筛上合格块煤经由M2胶带机运至立式炉炉顶煤仓。 炭化及熄焦工段由备煤工段运来合格的装炉煤装入炉顶最上部的煤槽内，再经放煤旋塞和辅助煤箱装入炭化室内。根据生产工艺要求，每半小时打开放煤旋塞向炭化室加煤一次，加入炭化室的块煤自上而下移动，与燃烧室送入炭化室的高温汽体逆流接触。炭化室的上部为预热段，块煤通
10、过此段被加热到80-550左右；块煤继续向下移动进入炭化室中部的干馏段，块煤通过此段被加热到 800-850，并被炭化为兰炭；兰炭通过炭化室下部的冷却段时，被通入此段熄焦产生的蒸汽和熄焦水（大部分为处理后的煤焦油轻质化过程中产生的废水）冷却到 80左右，用刮板放焦机连续排出后，通过溜槽落到烘干机上。煤料在炭化过程中产生的煤气与燃烧室进入炭化室的高温废气和冷却焦炭产生的煤气的混合气（荒煤气），经上升管、桥管进入集气槽，80-100左右的混合气（荒煤气）在桥管和集气槽内经循环氨水喷洒被冷却至70-80左右。冷却后的煤气经吸气管与冷凝下来氨水焦油一起进入煤气净化工段。直立炉加热用的煤气是经过煤气净化
11、段进一步冷却和净化后煤气，直立炉加热用的空气由空气鼓风机加压后供给。煤气和空气经烧嘴混合，在水平火道内燃烧，燃烧产生的高温废气，通过在炭化室侧墙面上均匀分布的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。 筛焦工段因兰炭水分较高，在直立炉一端设置了干燥机，干燥机内用制氢脱硫后的解析气加热。从直立炉炉端刮出的兰炭，分别经溜槽落到干燥机上，然后通过 J1、J2 胶带机，经多层振动筛筛分，不同筛分粒级兰炭分别进入各自料仓或各自料场。 煤气净化工段自直立炉出来的荒煤气，在集气槽被循环氨水喷洒冷却至 70-80后，沿吸煤气管经气液分离器进入直冷一段塔，煤气由直冷一段塔下部进入，氨水由直冷一段塔上部
12、喷淋，下部带有焦油的氨水进入热环水池；由上部排出的煤气进入直冷二段塔，煤气从下部进入，上部排出，冷却水与煤气逆流换热后由直冷二段塔上部排出进入冷环水池。直冷二段塔用32的循环水冷却，将煤气由70-80冷却到 35-40。煤气经冷却后进入煤气鼓风机压送至电捕焦油器，然后供直立炉加热。自气液分离器及直冷一段塔出来的焦油氨水，自流入热环水槽静置分离，氨水用泵送至炉顶集气管及直冷一段塔循环使用。自直冷二段塔出来的焦油氨水，自流入冷环水池静置分离，氨水用泵送至直冷二段塔循环使用。热环水池和冷环水池的焦油用泵送至焦油储槽脱水，然后经原料油罐区暂存后送往预处理。 污水处理工段炼焦过程产生的剩余氨水以及部分浓
13、度较高的循环水因污染物浓度较高，会对环境产生污染。企业采用中钢集团鞍山热能研究院的发明专利“以煤气为热源的焦化污水焚烧处理技术”处理。工业污水首先进入污水贮池，在贮池中除去焦油、悬浮物等物质，用高压泵经过污水喷嘴入污水焚烧炉，在焚烧炉内污水中的污染物经过高温焚烧，产生废气经余热锅炉换热后排入大气。焚烧炉以制氢脱硫后解析气为热源，尾气和空气经过混合烧嘴后，在焚烧炉内进行燃烧，保持焚烧炉内污水焚烧恒定的温度及气氛。兰炭工段生产工艺及产污环节见图4。2.2.2.2 制氢单元制氢工艺分为三部分：荒煤气预处理及压缩、一氧化碳低温变换、变压吸附及抽真空系统。 荒煤气预处理及压缩部分来自焦化装置来的0.3M
14、pa（G）荒煤气进入荒煤气预处理塔除去荼、焦油等组分，预处理后的荒煤气经荒煤气二级压缩机压缩至约 1.35Mpa（G）后进入后续的变换部分。 变换部分来自压缩部分的荒煤气，首先进入一级过滤器，除去夹带的水分、油污等杂物后，然后进入饱和塔内逆向接触，将热水中的热量转化为煤气中的饱和蒸汽，出饱和塔的水煤气再添加适量蒸汽，再进入煤气耐硫变换炉，一段床层进行脱氧反应，以除去煤气中的氧。入煤气变换炉一段的煤气在除氧剂的作用下发生剧烈的氢氧反应：O2 + 2H2 2H2O + Q 该化学反应是放热反应，放出的热量回收利用，变换后的变换气送至 VPSA装置进行制氢。 VPSA变压吸附部分本装置采用10-2-
15、5 VPSA工艺流程，即：装置十个吸附塔中有两个吸附始终处于同时进料吸附的状态。其吸附和再生工艺过程由吸附、连续 5次均压降压、逆放、抽真空，连续 5 次均压升压和产品气升压等步骤组成。来自变换部分的变换气压力为 1.2Mpa（G）、 温度 40进入 VPSA单元，在塔中多种吸附剂依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，其中的H2O、C1、CO、CO2、N2 等杂质被吸附下来，获得纯度大于 99.9%的产品氢气，经压力调节系统稳压后送至加氢车间，解析气送至干法脱硫装置，净化后的解析气送至燃气管网。制氢单元工艺流程及产污环节见图5。2.2.2.3 加氢单元加氢单元原理是通过对预处理后中间
16、煤焦油加氢精制和加氢裂化等处理工艺对多环芳烃进行深度饱和，增加氢碳原子比：同时降低煤焦油中残碳、氮和硫的含量，生产轻质化煤焦油 1#、轻质化煤焦油 2#。加氢单元工艺流程及产污环节见图6。2.2.2.4 酸性水汽提和制氨单元项目选用单塔加压侧线抽出工艺对酸性水进行汽提并制氨。该工艺是在加压状态下采用单塔处理酸性水，侧线抽出富氨气并进一步精制回收氨。酸性水经脱气（轻油气），除油后，分冷热两路分别进入汽提塔的顶部和中上部，塔底用1.0Mpa 蒸汽加热汽提，塔底净化水冷却后回用上游其它工段；塔顶酸性气送至酸性气制硫装置，富氨气自塔的中部抽出，经三级分凝后采用浓氨水低温洗涤和脱硫剂进一步精制，再通过压
17、缩、冷凝后得副产品液氨。本单元工艺流程见图7。2.2.2.5 酸性气处理单元 酸性气制硫部分自酸性水汽提及溶剂再生来的酸性气，经过酸性气分液罐分液后经酸性气预热器预热后进入酸性气燃烧炉。由燃烧炉鼓风机来的空气经空气预热器用蒸汽预热后，进入酸性气燃烧炉，酸性气燃烧配风量按烃类完全燃烧和 1/3硫化氢生成二氧化硫来控制。燃烧后高温过程气进入余热锅炉产生 1.0Mpa 蒸汽被冷却至 350，经一级冷凝冷却器冷却到 170并经除雾后再经一级掺合阀用炉内高温气流掺合至240，进入一级反应器进行 CLAUS 反应；一级反应后的过程气经二级掺合阀用炉内高温气体掺合至 220，进入二级反应器进行 CLAUS
18、反应，然后 232的反应过程气经三级冷凝冷却器冷却到158并经除雾后，再经液硫捕集器进一步捕集硫雾，最终送至预处理湿法脱硫工段。过程气经冷凝冷却产生的液硫均从冷却器底部经硫封进入硫池。流入硫池的液硫需通过液硫循环泵循环脱气，为了提高脱气效果，向硫池中注入少量的氨，液硫脱出的少量硫化氢用蒸汽喷射抽出送至预处理湿法脱硫系统。脱气后的液硫由液硫泵送至成型机进行成型，固体硫磺经计量、缝袋后贮存在仓库或直接销售至厂外。酸性气分液罐分出的酸性液进入酸性液压送罐，酸性液定期用氮气压送至酸性水汽提装置原料水罐进一步处理。酸性气制硫部分工艺流程见图8。 硫磺尾气加氢及预处理湿法脱硫部分自制硫部分来的尾气，经换热
19、器升温后与由系统供给的富氢气体混合后进入加氢反应器，将其中的S和SO2经过加氢还原为H2S，加氢后的过程气送至急冷塔进一步冷却，产生的急冷水由急冷水泵送至酸性水汽提装置处理，急冷后的尾气进入预处理湿法脱硫，脱硫后的净化尾气去燃料气管网。脱硫塔底产生的富液去溶剂再生装置，再生后的贫液去湿法脱硫部分，溶剂循环使用，硫磺尾气加氢及预处理湿法脱硫部分工艺流程见图9。2.2.2.6 延迟焦化工艺 分馏-焦化部分自系统来的中温煤焦油进入原料缓冲罐，然后由原料泵抽出经换热后与分馏塔底循环油混合，进入热原料缓冲罐，由加热炉进料泵抽出，送至加热炉（F-1001），加热到500左右经过四通阀进入焦炭塔底部（C-1
20、001/A.B）。被加热的原料油在焦炭塔内进行裂解、缩合反应，生成焦炭和油气。高温油气自焦炭塔顶至分馏塔下段（C-1002），经过洗涤板从蒸发段上升进入蜡油集油箱以上蒸馏段分馏，分馏出富气、粗汽油、柴油和蜡油馏分；焦炭聚结在焦炭塔内。蜡油从蜡油集油箱中由蜡油泵抽出，一部分作为内回流返回分馏塔；另一部分经换热后，作为回流返回分馏塔。剩余的蜡油再经换热冷却到 80后分为两路，一路作为急冷油与焦炭塔顶油气混合，另一路蜡油出装置。中段回流由中段汇流泵抽出，经中段-原料油换热器后，返回分馏塔。柴油从柴油集油箱由柴油泵抽出，一部分作为内回流返回分馏塔，另一部分经换热冷至 150分两部分，一部分作为回流返回
21、分馏塔，其余经过换热、冷却到60后分为两路，一路进一步冷却到40后作为吸收剂进入再生吸收塔，另一路柴油出装置。分馏塔顶循环回流由塔顶循汇流泵抽出，经换热冷却后返塔。分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器、分馏塔顶水冷器冷却到 40进入分馏塔顶油气分离罐（D-1003），进行油、气、水分离，粗汽油经粗汽油泵抽出送出装置。富气引至富气分液罐，再经压缩机升压，经混合富气空冷器冷却后进入进料平衡罐。含硫污水用含硫污水泵送出装置。焦炭塔吹气、冷焦时产生的大量蒸汽及少量油气进入接触冷却塔洗涤，洗涤后重质油用接触冷却塔底泵，打至接触冷却塔底冷却水箱冷却至 80，一部分作冷回流返回接触冷却塔顶，一部分回炼或出装置；塔顶
22、油气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔冷却后，进入接触冷却塔顶油气分离罐，分出的污油由污油泵送至轻污油罐，部分出装置。塔顶少量不凝气进火炬系统。 放空系统 放空系统用于处理焦炭塔切换过程中从塔内排出的油气和蒸汽。焦炭塔生焦完毕后，开始除焦前，需泄压并向塔内吹蒸汽，然后再注水冷却。此过程中从焦炭塔气提出来的油气、蒸汽混合物排入接触冷却塔，用经过冷却的循环油从混合气体中回收重质烃经脱水后，可以将之送回焦化主分馏塔或作焦炭塔急冷油。接触冷却塔顶排出的油气和蒸汽混合物经过冷凝、冷却后，在接触冷却塔顶气液分离罐内分离出污油和污水，分别送出装置。接触冷却塔顶气液分离罐分出的轻烃气体进入燃料系统。 富气脱硫及
23、富液再生系统从分馏塔顶油气分离储罐出来的富气，经过富气空冷器冷却后，通过焦化富气压缩机后，经富气水冷气降温后进入分离富气罐，分离出来的富气、制氢硫磺尾气和加氢塔顶干气进入富气脱硫塔，富气部分经过 MDEA 脱硫剂脱硫净化后作为原料气送加热炉；液体部分从富气脱硫塔经过闪蒸前贫液换热器后富液进入富液闪蒸罐，酸性气去制氢硫磺装置；富液经过富液泵送至闪蒸后贫富液换热器，再经过再生塔再生。再生塔出来的液体部分经过闪蒸后贫富液换热器和闪蒸前后贫富液换热器换热后，经贫液冷却器降温后进入贫液储罐，通过贫液泵送至富气脱硫塔回用；气体部分进入再生塔顶回流罐，酸性气体至制酸装置，液体通过再生塔回流泵回流至再生塔。项
24、目与国家相关政策符合性见表3。项目与相关产业政策关系表3序号产业政策文件名称政策要求项目实际焦化行业准入条件（2008年修订）“半焦（兰炭）炭化炉：新建直立炭化炉单炉生产能力7.5万吨/年，每组生产能力30万吨/年，企业生产能力60万吨/年及以上。”本项目建设规模为75万吨/年符合XX省贯彻焦化行业结构调整实施意见（X发改产业2006860号）“加快进行年产大于60万吨兰炭生产企业的可行性研究和试点，尽早确定企业合理的生产规模，建成符合国家产业政策要求、实现资源综合利用、污染物达标排放的大型兰炭生产企业”。本项目设计生产规模为年产兰炭75104t/a，煤焦油7.5104t/a，煤气1.45109m3/a，并同步配套煤气综合利用措施及脱硫措施XX省限制投资类产业指导目录（X发改产业【2007】97号）“年产6010
