1、、人员培训、确认及监控 14A、人员 15B、实验室人员 16C、监控计划 16、组分和容器/密封件 17A、组分 17B、容器/密封件 181、准备工作 182、容器密封件系统的检查 19、内毒素的控制 19、时间限制 20、无菌生产加工方法及灭菌的验证 20A、模拟生产过程 201、试验研究的设计 212、运行的频次和次数 223、运行的持续时间 224、模拟运行的规模 235、生产线的运行速度 236、环境条件 237、培养基 238、灌装培养基单件的培养及检定 249、检验结果的说明 25B、过滤效率 26C、设备、容器和密封件的灭菌 271、确认和验证 272、设备控制和仪器校验.2
2、8、实验室控制29A、环境监控 301、总的书面规划 302、制定限量及趋势方案 303、消毒灭菌效果 314、监测方法 31B、微生物培养基及鉴别 32C、过滤前的微生物量 32D、可替代的微生物检验方法 32E、微粒监测 33、无菌检验 33A、微生物实验室控制 34B、取样及培养 34C、无菌试验阳性的调查研究 35、批生产记录审核：工艺控制文件 36附件1：无菌生产加工的隔离物38附件2：吹灌封技术42附件3：灌装及封口操作前的生产加工44参考文献46相关的指南文件48术语汇编49工业指南1用无菌生产加工方法生产的无菌药品现行良好生产方法该指南描述了美国食品药品监督管理局现行的一些设想
3、，这些设想在上述题目中有所体现，该规范没有臆造任何权利，或将之授予任何组织或个人，其执行并不使 FDA或公众社会承担义务。如果有一种途径能够很好的满足当前所采用的法令和规章制度的要求，那就可以应用该途径。假如你对所采用的途径有任何问题，都可以和负责该指南实施的FDA人员联系，如果不能确定相应的FDA人员，也可以电话联系，其联系电话已经在该指南扉页中列出。、序言本指南是要帮助用无菌生产加工方法生产无菌药品和生物制品生产单位，以符合FDA的CGMP法规（21CFR210和211）。本指南取代了1987的用无菌生产加工方法生产无菌药品的工业指南（Industry Guideline on Steri
4、le Drug Products Produced by Aseptic Processing , （ Aseptic Processing Guideline）,对1987年年指南进行了修订和说明。对新药申请或简明新药申请（NDA或ANDA）或生物制品证书申请（BLA）的无菌药品，本指南应与“人用及兽用药品申请书的灭菌方法验证的上报文件指南”（上报指南）（Guideline for the Submission of Documentation for Sterile Process Validation in Applications for Human and Veterinary Dr
5、ug Product（Submission Guideline）一起阅读。”上报指南叙述了药品申请书中应包括的资料和数据类型，以证明生产单位的灭菌方法的有效性。通过对生产过程方法的说明，可帮助无菌药生产单位符合CGMP规定要求，如厂房设施的设计、设备的适用性、生产过程验证和质量控制管理，本指南充实了“上报指南”。FDA指南性文件，包括本指南，不具有法律实施的责任。指南是说明了FDA对一题材的现有想法而且应只作为建议看待，除非引用了特定的法规或立法要求。在FDA指南中所用“应（should）”是指建议某些事而不是命令要求。本指南的文本内容包括了联邦法规法典（ Code of Federal Re
6、gulations CFR）的210和211分部的特定章节，说明现行的药品GMP。在文本内包括了这些引证，其意图是提供本指南中所述及的所用法规部分以帮助读者理解。文本内容中所包括的引证不是很全面的，本指南的读者应参阅完整的CFR以保证是全部遵照了法规的所有有关章节。1、 本指南是由药品评定和研究中心（ Center for Drug Evaluation and Research CDER）的执行局（Office of Compliance ）与生物制品评定和研究中心（Center for Biologics Evaluation and Research CBER）以及法规事务局（Offic
7、e of Regulatory Affairs ORA）共同制订的。、背景这部分将简要介绍法规规章和FDA修订本指南文件的技术原因。A、 法规规章本指南涉及到用无菌生产加工方法生产无菌药和生物制品时适用的CGMP法规（21CFR210和211），虽然本指南的重点是在21CFR210和211的CGMP法规上，但对生物制品的补充要求是在21CFR600680。210.2（a）和211.1（b）规定，21CFR600-680规定的生物制品如不能遵照21CFR600-680和21CFR210和211时，则特别适用于有争议药品的法规则取代更为一般的法规。B、 技术方面用无菌生产加工方法生产无菌药品与用最
8、终灭菌方法生产无菌药品之间，两者有基本的差异。最终灭菌通常是在高质量的环境条件下进行灌装和密封产品容器。产品在这类环境下灌装和封口是要最大限度减少生产中间产品的细菌和微粒量，以保证随后的灭菌过程能够达到良好的效果。在大多数情况下，产品、容器和密封件的微生物量是很低的，但不是无菌的。然后在最终容器的产品再经灭菌过程，例如加热或辐射等。在无菌生产工艺中，药品，容器及密封件首先要分别灭菌，然后把其组装起来2。由于在最终容器的产品不再经过灭菌处理，所以容器灌装及封口要在非常高质量的环境下进行。无菌生产加工较最终灭菌方法有更多的变数。在无菌组装成最终产品前，最终产品的各别构成部分一般是经不同灭菌方法处理
9、的。例如，玻璃容器是干热处理的；橡胶密封件是湿热处理的；液体剂型是用过滤方法的。每一生产工艺都需要验证和控制管理。每种生产过程都可引入差错，并最终导致污染产品的销售。在无菌组装前或组装期间，对灭菌的药品，组分，容器或密封件的任何手工或机械操作都会造成污染的风险，所以需要仔细地控制管理。最终灭菌的药品是在密封容器中最后灭菌的，所以减少了差错的可能性3。无菌药品制造商应强烈认识到销售非无菌产品对公众健康的影响，生产厂房设施不好的CGMP条件最终可以对病人造成危及生命的危险。2，由于性质的不同，有些产品在生产过程的早期或在全部生产过程都是无菌生产的。细胞治疗制品就是一个例子。这些产品的所用组分和辅料
10、都是无菌的，而且最终成品的放行是取决于无菌性的。见附件。3，在19802000年期间由于非无菌或不能保证无菌而召回的所有药品几乎都是用无菌生产加工方法生产的。、范围该指南有选择的讨论了一些重要问题，而并非涉及无菌工艺的所有方面。例如：该指南涉及到的主要是最终产品cGMP问题，而关于上游的原料药工艺信息就很少。该指南是对1987年制造的无菌生产工艺指南的修订，它主要和以下几方面有关：人员资质、洁净厂房设计、工艺设计、质量控制、环境监控、以及生产记录审核。同时也讨论了无菌生产工艺隔离单元的使用。虽然本指南文件讨论了组分、容器和密封件无菌的cGMP事项，但都未涉及到产品的终端灭菌。只有在最终灭菌不可
11、行的时候，才用无菌工艺生产无菌产品，这是公认的原则。然而，如果可以使用最终灭菌方法，那么那些有着独特应用价值的最终包装材料将失去存在的意义（例如：双通道注射器）。在这种情况下，制造厂商就需要通过其他的辅助工艺过程来确保无菌产品的无菌水平。对读者有用的一些参考书已列入文件的最后附页。、厂房设施21CFR 211.42（b）阐述：“通过厂房的组分，药品包装容器，密封件、标签，中控物料以及药品的流向在设计时应防止污染。21CFR 211.42（c）阐述的部分内容为：“生产操作应在特定的、大小适当的区域内进行，在下列生产操作过程中，应有分开的、指定的区域或其他控制管理系统，以防止在下列程序中产生污染或
12、混淆。（10）无菌生产加工包括：（）地面、墙面和顶棚的表面应光洁，坚硬并便于清洗；（）温、湿度控制；（）供应的空气在正压下应经高效空气过滤器过滤，不管气流是否是层流；（）监控周围环境状况的系统；（）要有清洗和消毒房间和设备的系统以达到无菌条件；（）用来控制无菌件的任何设备要有维修保养系统。“在生产、加工、包装或贮存药品时，应有合适的控制空气压力、微生物、尘粒、湿度和温度的设备。”“在向生产区供应空气时，应用空气过滤系统，包括空气预过滤器及微粒空气过滤器。21CFR211.63阐述：“用于药品生产、加工、包装或贮存的设备应设计合适，大小适中并定位适当以便于按规定用途进行操作管理及清洗和维修保养。
13、21CFR211.65（a）阐述“与组分、生产过程中间物料或药品接触的表面，应不会与其起反应、吸着或吸附，以致改变药品的安全性、品质、含量、质量或纯度，从而超越法定的或其他制定的规定要求。21CFR211.67（a）阐述：“设备和用具应在适当的间隔时间进行清洗、维修保养和消毒以防止故障或污染而改变药品的安全性、品质、含量、质量或纯度，从而超越法定的或其他制定的规定要求。21CFR211.113（b）阐述：“应制订防止无菌药品为微生物污染的适当书面规程，且须遵照执行。书面规程应包括每一灭菌工艺的验证。如在法规中所规定，在无菌生产加工厂房中，应适当的控制分隔的或指定生产操作区，以达到生产操作性质所
14、要求的不同空气质量级别，特定生产区的设计包括生产区要符合露置设备、组分及产品所规定的微生物及微粒标准，以及进行操作活动时的微生物及微粒标准。洁净区的控制参数应由确认试验中所得到的微生物和微粒数据来证实。洁净房的初步确认部分内容包括，静态条件下建成时的空气质量评估。主要是把生产区的确认以及级别划分的重点放在动态条件下（如有人，设备就位并且操作正在运行中）所得到的数据。适当的无菌生产厂房的监测方案也要评估其动态条件下能够符合规定的洁净区级别。下表总结了洁净区的空气级别划分以及微生物在什么水平应采取措施（参考文献1）。表1空气级别的划分a洁净度级别（0.5m颗粒/尺3）ISO指定0.5m颗粒数/米3
15、需采取措施c的空气中微生物量（cfu/米3）需采取措施的平板法微生物量（直径90mm；cfu/4小时）100535201e1000635,2007310,000352,00010100,00083,520,00050a、所有洁净区的划分是以动态期间在物料/部件露置的临近处所测得数据为依据。b、ISO146441指定规定了不同工业洁净室的统一颗粒浓度值，ISO5的颗粒浓度值等同于100级，大约相当于EU标准下的A级区域。c、数值表示周围空气质量的建议标准，根据操作性质或分析方法的不同，可以制定可替代的微生物行动限。d、附加使用沉降平板法是可任意选择而非强制的。e、从100级（ISO5）环境抽取的
16、样品正常情况下应无微生物污染物。对无菌药品质量特别重要的有两个洁净区：关键性的生产区及与之相关联的辅助洁净区。A、 关键生产区100级（ISO5）关键生产区是无菌药品，容器、及密封件露置在这一生产区，环境状况的设计必须保持产品的无菌性（211.42（c）（10）。在这些生产区所进行的操作包括在灌装及封口操作前及期间的无菌物料的处理（如无菌连接，无菌成份添加等）。这类生产区所以重要因为露置的产品易于受污染，而且随后在其直接接触的容器内不再进行灭菌，为保持产品无菌，就必须对进行无菌操作（如设备安装，灌装）的环境加以控制并保持适当的质量要求，环境质量的一个内容是空气的微粒数。微粒是重要的，因为它们可
17、以进入产品，形成外来污染物，而且也作为微生物载体污染产品（参考文献2）。设计合适的空气处理系统可最大限度地降低关键生产区的微粒数。露置的无菌容器/密封件及灌/封操作的邻近空气质量，在空气流动时并在灌/封操作期离工作点不超过1尺，在代表性位置检测得到的每立方米微粒大小为0.5m不超过3250个时，则此空气的微粒质量是合适的。这一空气洁净级别称之为100级（ISO5）。我们建议对关键生产区空气洁净级别的测定，要在对露置的无菌产品、容器和密封件最为有潜在危险的地方进行。颗粒计数探头应放置在经证明可得到有价值的样品的地方。每一班应进行日常的监测。我们建议用遥控计数系统监测非生物微粒。这些系统可以采集更
18、为全面的数据资料，而且与一般的手提式颗粒计数器相比，危害更少。附加指南请参考X、E节：颗粒监测。有些操作可以产生大量的产品微粒（如粉末），根据其性质，这些微粒不会引起产品污染的风险，在这种情况下，在一尺范围内侧定空气质量，就不可能区分空气污染物和产品微粒量。在这种情况下，空气取样的方式要尽可能可鉴别出露置产品外来污染微粒的真实量。在未进行灌装操作时，动态条件下生产区的初步确认为操作中产生的非产品微粒提供了基本资料。在关键生产区供应HEDA过滤4的空气，流速应足以把灌/封区的微粒带走，而且在操作期间维持单向气流。在关键生产区内，每一生产线的速度参数应经证明合理，而且在关键生产区动态情况下保持单向
19、气流及空气质量（参考文献3）5。正确的设计和控制可防止关键生产区的空气湍流和停滞。一旦制订了相关的技术参数，就要用来评定湍流或涡流的气流方式，这些方式可以成为空气污染物（如从临近低洁净生产区来的空气污染物）的通道或蓄存的地方。在关键生产区应进行就地气流方式的分析，以证明动态下是单向气流在作用。试验研究应记录成文并有书面结论，而且包括无菌操作（如干扰）影响以及设备设计的评定，录象带或其他记录方法对评估初始的气流以及评定随后设备构型的变更是有帮助的。要注意即使是确认的系统也可因操作、维修保养及人员的实践不当而受到损害。关键生产区空气监测样品正常应无微生物污染。我们建议对这一环境所发生的污染要注意进
20、行适当的调查研究。4高效空气过滤器（ High Efficiency Particulate Air Filter）5一般制定的空气流速为每秒0.45米（每分90尺），范围为给定值的20%，如操作时会产生大量的微粒，则流速需要高些。B、 辅助洁净区辅助洁净区可以有不同的洁净级别及功能。许多辅助生产区的功能是用作准备、贮存或运送非无菌组分、配制产品、生产过程中间物料、设备、及容器/密封件的区域。这些区域的环境可最大限度地减少成品中的微粒污染量，而且控制了随之灭菌的部件及组分的微生物量（负载）。在辅助洁净区进行的工作性质决定了其级别的划分。FDA建设直接邻近无菌生产加工线的区域，在动态条件情况下至
21、少要达到10,000级（ISO7）标准（见表1）。生产单位也可以把这一生产区划分为1,000级（ISO6）或保持整个无菌灌装室在100级（ISO5）。对一些非关键生产工作区可划分为100,000（ISO8）级的空气洁净级别区域。C、洁净区的分隔防止污染的基本要求是把生产操作区作适当的分隔，为保持空气质量，重要的是要有正确的气流，从高级别洁净区到邻近的较低级别洁净区。关键的是要把洁净空气要求高区域维持在明显的正压，与邻近空气洁净度低的生产区有压差。例如，不同洁净级别的相邻洁净室之间（门关闭时）正压差应保持在至少1015帕斯卡（Pa）6。当门是敞开时，向外的气流应足够以最大可能地降低进入的污染物，
22、关键是房门半开的时间要严格控制管理（参考文献4）。在有些情况下，无菌生产加工室与邻近洁净室为同一洁净级别，在无菌生产加工室与这些邻近洁净室之间保持适当的压差（门是关闭的）可提供有益的分隔，有非洁净室邻近无菌生产加工室的，无菌生产加工室应在所有时间保持超压至少为12.5Pa以防止污染，如果这一压差跌落至最低限值以下，应重新恢复无菌生产加工室的环境质量并予以确认。FDA建议每一班要对洁净房之间的压差不间断地进行监测并记录。所有警戒要记录成文并对偏差进行调查研究。换气率是洁净房设计的另一重要参数。100,000级（ISO8）的辅助洁净房，气流至少要达到每小时换气20次，对10,000级及100级生产
23、区，一般来说所需的空气换气数要高得多。合适的厂房设施监测系统可很快检查出可损害厂房环境的异常改动，一个有效的系统可以有利于操作状态在达到行动限前就恢复到制定的、合格标准，例如，压差的标准应确保在出现低压问题时很快检查出来（如警戒），以杜绝无洁净级别的空气进入洁净室。D、空气过滤1、 膜法压缩气体应有适当的纯度（如无油），而且经过滤后其微生物和微粒质量应等于或高于要把其引入生产区的空气质量。压缩气体，如空气、氮气和二氧化碳，在洁净房里经常使用，而且常常用于清洗或复盖。6、相等于水表的0.040.06时。膜过滤器可用于过滤压缩气体，以符合适当的、高质量的标准。这些过滤器常用于生产无菌压缩气体，以用
24、于涉及到无菌物料的操作，如组分和设备。例如，我们建议无菌的膜过滤器应用于高压灭菌空气线，冷冻干燥机真空暂停，和无菌物料罐。经灭菌的贮罐及所含的任何液体应在正压下保存或者予以适当密封以防微生物污染，应有保护措施以防止压力变化，压力变化可使非无菌空气或液体倒流而造成污染。气体过滤器（包括排气过滤器）应是干燥的，在使用期间气体过滤器上的凝结物可引起堵塞或引起微生物生长。用疏水性过滤器，以及在适当时对这些过滤器进行加热，可以防止残留水份问题。我们建议对充当无菌界面或供应无菌气体的过滤器，在安装时应进行完整性检测而且此后（如使用结束时）要定期进行完整性检测。建议在可能会损坏过滤器的工作活动后也应进行完整性检测，对于完整性检测失败应进行调查研研究。过滤器应在适当规定时间间隔内进行更换。2、高效空气过滤器（HEPA）7应保持HEPA过滤的完整性以保证无菌状态。在安装期间应在密封垫圈周围、结构架或在过滤介质的不同点检测完整性。因此，无菌生产加工厂房内的HEPA过滤器应在适当的时间间隔进行泄漏测试。例如，在无菌生产加工房这种检测一年要进行两次，发现空气质量不合格时，要进行额外的检测，厂房设施的更改可能造成天顶或墙结构的紊乱，或是作为培养基灌装或
