1、GB/T20368-2006 液化天然气（LNG）生产、储存和装运GB 50016-2006 建筑设计防火规范GB 50028-2006 城镇燃气设计规范GB 50058-1992 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB 50126-2008 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GB 50140-2005 建筑灭火器配置设计规范GB 50257-2010 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范GB50264 工业设备及管道绝热工程设计规范GB 50275-2010 风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范GB 50517-2010 石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB/T1
2、8442.16-2011 固定式真空绝热深冷压力容器NB/T47015-2011 压力容器焊接规程JB/T4730-2005 承压设备无损检测GB 50493-2009 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范SH 3501-2011 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范3 述语和定义3.1 排液压力在规定运行条件下，泵液装置最高工作压力。3.2 设计流量液体在规定运行条件下，以容积流量单位表示的流量，用m3/h表示3.3 设计压力（MPa） 指设定的装置最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力。3.4 工作压力（MPa） 指在正常工作情况下装置可能达到的最
3、高工作压力。3.5 试验压力（MPa）指装置在压力试验时的压力。3.6 设计温度（） 指装置在正常工作情况下，设定的元件金属温度（沿金属横截面的温度平均值），设计温度与设计压力一起作为设计载荷条件。 在任何情况下，元件金属的表面温度不得超过材料的允许使用温度。设计温度不得低于元件金属在正常工作状态可能达到的最高温度。3.7 夹层真空度（Pa） 深冷管道中夹层空间的气体绝对压力。 3.8 夹层真空漏率（Pa.m3/s） 单位时间内漏入管道真空夹层的气体量。4、 设计载荷 该装置包括阀门、管件和支撑件的管道系统在设计时应综合考虑下列载荷：4.1 不低于系统安全泄放装置的开启压力；4.2 温度变化产
4、生的载荷；4.3安全泄放装置排放过程中产生的载荷；4.4 泵工作时所引起的机械振动载荷。 5. 型号与基本参数5.1型号编制泵液装置型号由增压拼音首个大写字母和额定处理量、额定压力阿拉伯数字组成，表示方法如下：ZY/ 排液压力（单位：Kgf/cm2）设计流量（单位：m3/h）增压拼音首个大写字母示例：BY20/12 表示每小时排液量为：20m3/h，排液压力：12 Kgf/cm2的泵液装置。5.2基本参数5.2.1排液压力：12 Kgf/cm25.2.2 吸入压力：0.1 Kgf/cm25.2.3 设计流量；20（单泵）、40（双泵）（m3/h）5.2.4 工作温度：-162注：以上参数为常用
5、参数，若有不同时可按供需双方的技术协议或供货合同规定6 总则6.1一般要求泵液装置的设计、制造、检验和验收除必须符合本标准的规定外，还应遵循GB50156、GB50316、GB50517、GB50275和图样及技术文件的要求。6. 2资格和职责 6.2.1资格 装置的设计、制造单位必须具备健全的质量管理体系，应取得ISO9001质量认证。 6.2.1职责1、设计1）设计单位对设计文件的正确性和完整性负责；2）装置的设计文件上应签字齐全。 2、制造 1）装置的制造必须按照产品标准和设计图样要求进行； 2）装置在制造过程和完工后，应按本标准和图样文件规定进行检验和试验，提供报告，并对报告的正确性和
6、完整性负责；3）每台装置，至少应具有下列技术文件备查，技术文件保存时间应与装置使用寿命相同：a）材料质量证明文件；b） 焊接工艺；c） 无损检测结果；d） 耐压试验结果；e） 型式试验结果（适用于有型式试验要求的）；f） 竣工图;g）产品质量证明书（包括外协的半成品或成品的质量证明）。产品合格证和质量证明书应当有质量检验人员和质保工程师签章。7、要求7.1 装置上可能与深冷液体接触的接头、密封垫和管路用材料应与工作介质相容。7.2 管件、阀门仪表等压力管道元件使用材料应当符合相应的国家标准或行业标准，且考虑材料与工作介质的相容性。7.3 管件、阀门仪表等压力管道元件的制造单位许可资格应当符合T
7、SG D2001的要求与规定。7.4 应当对材料及配套供货单位进行考察、评审和追踪，确保所使用的材料和配套设备元件符合相关标准及使用要求。材料进厂时应审核材料质量证明书和材料标志，符合规定后方可投料使用。7.5 所有外购件：紧急切断阀、截止阀、压力表和安全阀等质量应符合相应的国家标准和行业标准，并具有相应的质量证明书，安装使用前应按规定调校合格；且满足设计、使用条件要求。所有计量表、阀门在安装前均应按规定调、校和安装，压力表、安全阀还应作铅封。7.6 对输送LNG的管子要求：设计压力P：1.76MPa, 设计温度t：-196。A、多层高真空绝热管： a、夹层真空度：5X10-3Pa, 真空漏率
8、：1X10-8Pa .m3/sb、使用环境温度：-4060，c、 连接方式：真空法兰或焊接。 B、非真空管绝热管：a、绝热材料采用聚异三聚氰酸脂（CCPE发泡材料）； b、装置连续允许24小时外部保护管表面无结露的现象； c、使用环境温度：-4060；d、连接方式：法兰或焊接。 8 材料8.1 装置上所有受压管件（管子、法兰、接头、三通、四通、变径段、螺栓、螺母等）应选用奥氏体不锈钢，其热处理状态、许用应力、无损检测标准及检验项目按GB150.2-2011的规定。钢管应符合GB/T14976的规定；锻件应符合NB/T47010的规定，锻件级别：不低于级。8.2 标准管件应符合GB/T 1245
9、9钢制对焊无缝管件的有关规定。8.3 螺柱、螺栓、螺母 8.3.1 螺柱、螺栓、螺母用不锈钢棒应符合GB/T1220的规定，并为固溶状态； 8.3.2 螺柱、螺栓的硬度宜比螺母高。8.4.低温管道所采用的绝热保冷材料应为防潮性能良好的不燃材料。低温管道绝热工程应符合GB50264工业设备及管道绝热工程设计规范的有关规定。8.5焊接材料8.5.1 焊接材料应符合相应的国家标准规定，且应有质量证明书和清晰、牢固的标志。8.5.2 焊接材料应执行验收、复验、保管、烘干、发放和回收管理制度。8.6 底座材料 撬装底座用型钢应符合GB/T6728的规定，花纹钢板应符合GB/T3277的要求，。9、设计装
10、置的设计应符合GB50156汽车加油加气站设计与施工规范和GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范 的规定，并在满足流程需要的前提下，尽量做到管路简单、阻力小、结构紧凑、便于安装、操作和维修。9.1 LNG泵液撬装装置的设计应符合下列规定：9.1.1 装置上管道系统的设计压力不应小于最高工作压力的1.2倍，且不应小于所连接的LNG储罐的设计压力与静压头之和。9.1.2 管道的设计温度不应高于-196。9.1.3 阀门的选用应符合现行国家标准低温阀门技术条件GB/T24925的有关规定。紧急切断阀的选用应符合现行国家标准低温介质用紧急切断阀GB/T24918的有关规定。9.1
11、.4 远程控制的阀门均应具有手动操作功能。9.1.5 LNG管道的两个切断阀之间应设置安全阀泄压装置，并应符合如下规定：1、安全阀应符合GB 12243、TSG R0004标准规范的规定。2、安全阀泄压装置应设置旁通阀。3、泄压排放的气体应接入装置上集中排放汇管引向装置外放散塔进行安全排放。4、集中排放汇管的有效截面积不得小于引入支管截面积的总和。9.1.6 LNG潜液泵的设置应符合下列规定：1、潜液泵泵池的设计应符合GB50156中9.1.1的规定；2、LNG储罐的底部（外壁）与潜液泵的的顶部（外壁）的高差，应满足泵吸入压头要求。3、潜液泵池的回气管道宜与LNG储罐的气相管道接通；4、在泵出
12、口管道上应设置全启封闭式安全阀和紧急切断阀止回阀和全启封闭式安全阀，泵出口宜设置止回阀；5、泵池应设置温度和压力检测仪表，温度和压力检测仪表应能就地指示，并应将检测信号传送至控制室集中显示；9.2 连接槽车的液相管道上应设置紧急切断阀和止回阀，气相管道上宜设置切断阀。9.3 管路上支撑点的设置按GB50316工业金属管道设计规范的规定。9.4 泵撬的罩棚下，应设置可燃气体检测器。9.4.1 可燃气体检测器一级报警设定值应小于或等于可燃气体爆炸下限的25%。9.4.2 报警系统应配有不间断电源。9.4.3可燃气体检测器和报警器的选用和安装，应符合GB50493石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设
13、计规范的有关规定。9.5 电气设备内部中线和保护接地电路间不应相连，保护接地应符合GB5226.1标准规定。 10、制造本部分的内容主要为装置成套的制作及安装（包括气相管线的制作及安装（含阀门仪表）、撬装底座及罩棚的制作、泵的安装、真空管线与底座的安装、电气控制安装、仪表柜的安装（包括仪表柜内管线及仪表的安装、）。10.1 管子的加工10.1.1 管子下料1、应采用机械切割,切口端面倾斜为管子外径的1%，且不得超过3mm;2、坡口表面不允许有裂纹、分层、夹渣、毛刺等缺陷。10.1.2 管子弯制 1、弯管采用外购件时，应选用GB/T12459中长半径的标准弯头； 2、弯管采用自制时：a） 最小弯
14、曲半径按下表：管子规格25X422X48X1.5弯曲半径R（管子中心）1009035b） 钢管弯曲后任一截面最大外径与最小外径只差不应超过名义外径的5%；c）弯管成形后最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不小于设计文件规定的负偏差；d）奥氏体不锈钢管如采用热弯，但不得存在过烧、分层等缺陷，成形后应进行固溶处理；e）弯管表面质量： 、管表面应经外观检查，不应有裂纹、折皱、分层等缺陷，若有缺陷，允许采用机械方法清除，被清除部位的厚度小于管子公称壁厚的90%，且不小于设计文件规定的负偏差；、弯管部位应按JB/T4730.5的规定进行渗透探伤检查，合格级别不低于级要求；10.2 螺柱、螺母 10.
15、2.1 螺柱、螺母按HG/T20613的规定进行制造；10.2.2 螺纹基本尺寸按GB/T196的规定，公差按GB/T197中6g、6H精度要求； 10.2.3 螺柱加工完成后应进行渗透探伤检查，合格级别不低于JB/T4730.5的规定级要求。10.3 管法兰 管法兰的加工按相应标准要求进行。10.4 底座、罩棚 10.4.1底座、罩棚用型材的下料宜采用机械切割，若用火焰切割，应对切口进行打磨修正，花纹钢板下料后应校平； 10.4.2 底座方钢框架组合后上下表面应校平整，上下表面焊缝余高应打磨与母材齐平；10.4.3 花纹钢板铺好后应在适当位置开排水孔；10.4.4 底座、罩棚组合完成后，对碳
16、钢表面进行防腐处理，同时注意预留管路支架焊接部位暂不涂漆，待焊接完成后进行二次补漆处理。 10.5 组装及其他要求 10.5.1 管路布置应美观、紧凑，尽量做到横平竖直； 10.5.2 装置管路安装之前，必须严格检查管子、管件、阀门、仪表灯管路组成件，确保内外表面已清理干净，无杂物、而且干燥；10.5.3 机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804中的m 级和c级的规定。 10.5.4 装置上受压元件的组装不得强力进行对中、找正（平）等； 10.5.5 阀门安装应按介质流向确定其安装方向； 10.5.6 当管路安装工作有间断时，应及时封闭敞开管口。 10.6 焊接
17、 10.6.1 施焊焊工资格 装置上受压元件（包括非受压元件与受压元件间焊缝）的施焊必须由持有技术监督部门颁发的相应项目合格证书的焊工担任； 10.6.2 焊接工艺评定及焊接工艺1、施焊前，下列焊缝需进行焊接工艺评定或具有经评定合格的焊接工艺支持：a） 受压元件焊缝；b） 与受压元件相焊的焊缝；c） 上述焊缝的返修焊缝。2、焊接工艺评定应按NB /T47014的规定进行，包括焊缝和热影响区的低温夏比（V形缺口）冲击试验。焊接工艺评定技术文件应保存至该文件失效为止。焊接工艺评定试样至少应保存5年。3、焊接工艺规程应按图样要求，根据评定合格的焊接工艺制定，且应符合NB/T47015的规定。4、每台
18、装置受压管件的施焊必须有记录。焊工必须有识别标记，施焊后应做好详细记录。10.6.3 施焊前准备及施焊环境 1、焊接材料贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%； 2、焊条应按说明书或焊接工艺文件的要求进行烘烤； 3、出厂期超过一年的焊条应检查外观并进行工艺性能试验合格后再使用； 4、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： a） 焊条电弧焊时风速大于10m/s; b） 气体保护焊时风速大于2m/s; c） 相对湿度大于90%； d） 雨、雪环境； e） 焊件温度低于-18。 5、当焊件温度-180时，应在施焊处100mm范围内预热到10以上。 10.6.4 焊接方法： 1、
19、受压管道（件）的对接焊缝采用氩弧焊的全焊透结构，其余焊接均采用手工电弧焊； 2、端部为焊接连接的阀门，在其与管子焊接时应有可靠的保护措施，不得破坏阀门的严密性。 10.6.5 管道焊缝位置应符合下列规定： 1、直管段上两对焊中心面间的距离不应小于管子外径，且不小于100mm； 2、管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘应不小于50mm，且不应小于孔径；3、除采用定型弯头外，管子弯曲起点距焊缝应小于管子外径，且不小于100mm；4、管道环焊缝距支架净距离不得小于50mm。10.6.6 焊缝表面的形状尺寸及外观要求 1、管子焊接接头的对口错边量应小于管子壁厚的的10%，且应小于0.5mm；2、管道对接
20、接头余高应小于1.5mm； 3、角焊缝焊脚尺寸，在图样无规定时，取焊件中较薄者厚度； 4、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣的那个缺陷，熔渣及飞溅物应清除干净； 5、不锈钢管的焊缝表面不允许有咬边。 6、对接焊缝应与母材应圆滑过渡，角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。10.6.7 焊接接头返修 1、当焊缝需要返修时，其返修工艺应符合10.6.2的规定。 2、焊缝同一部位的返修不应超过两次。10.7 装置组装 10.7.1组装前的应具备下列条件： 1、装置上所有自制管道组成件、管道支承件、底座及罩棚等已按图检验合格； 装置上管道组成件的验收：a、管道组成件应按相应标准进行表面质量检查和尺寸抽样检查；b
21、、管道组成件上应有批号和TS许可标准；c、尺寸检查数量：按批制造的应为每批5%且不少于一件；单件制造的应逐个验收。 抽查的样品中若有一件不合格，应按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批管道组成件不得验收。2、潜液泵应开箱检查，内容包括：a、泵的型号、规格、主要安装尺寸是否与设计相符；b、管口保护物或堵盖应完好，泵的外观无损坏，密封面和螺纹无影响装配可靠性的缺陷； c、按装箱清单检查随机所带的工具、备件、合格证及说明书应齐全；d、如有缺陷或资料备件不全等应及时提出，并会同有关人员分析原因，妥善处理；e、开箱检查完毕后应做好记录并办理移交领用手续。3、真空和非真空绝热管道组件管口保护物或堵盖应完
22、好，外观无损坏，法兰连接及紧固件无影响连接可靠性的缺陷；4、所有阀门、电气控制元件、仪表完好无损，型号、规格、数量与设计相符；5、仪表柜体无变形和损坏； 6、所有需要连接的管件、阀门仪表等密封面无划痕、斑疤等影响连接及密封可靠性的缺陷；螺纹连接的螺纹表面应清理干净，无任何影响连接的缺陷；7、所有管子、管件内部及阀门仪表连接接口已清理干净，无油污、水分、灰尘等杂物；8、安装工具应保持清洁，不得使用造成铁污染的黑色金属工具。 10.7.2 潜液泵的安装 A、泵的基础板找正后应直接焊牢在平整的底座型钢框架表面上，焊脚高度不低于10mm； B、泵的安装及调试按GB50275风机、压缩机、泵安装工程施工
23、及验收规范的相应规定。 10.7.3 钢制管道的安装 A、法兰的安装a、法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷； b、法兰连接应与管子同心，螺栓应能自由穿入； c、法兰连接的螺栓孔应跨中布置； d、法兰与管子间的焊接结构应符合图纸要求；e、法兰平面之间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm，法兰接头的歪斜不得用强紧螺柱的方法消除； f、螺柱两端应配平垫圈和弹簧垫圈； g、在安装紧固件时，螺柱、螺母应涂二硫化钼进行螺纹保护。 h、螺栓应对称紧固，且两端伸出螺母长度相同（牙）。i、螺栓在试运行时应进行冷态紧固，按下表的规定：一次冷态紧固温度（）二次冷态紧固温度（）-7
24、0工作温度 注意：1、冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。 2、冷态紧固应在卸压后进行。B、不锈钢管道的安装 a、每根管线应按10.1条及图纸要求进行单独制作合格后方能进入组装； b、每根管线与阀门、法兰、三通等零部件焊接、探伤合格后，应对其管道内外表面进行彻底清洁处理，确保无油污、水分、杂物等存在； c、不锈钢管道安装时，表面不得出现机械损伤，使用钢丝绳、卡钳、搬运或吊装时，不得与管道直接接触，应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料隔离； d、要求进行酸洗钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表面不得残留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用洁净水冲洗，呈中性后应擦干水迹，管道内如进入了水分须彻底
25、吹干； e、螺纹连接的管子（件），螺纹部分应涂刷二硫化钼；f、紧急切断阀的气源控制管线应集中、并排、等间距布置，适当位置设管卡固定。 C、阀门、仪表的安装 a、阀门安装前，应按设计图纸文件核对其型号规格、数量，并应按介质流向确定其安装方向； b、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装； c、当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝应采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施； d、阀门安装位置应易于操作、检查和维修； e、所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀； f、对可用手动控制的阀门安装完成后，应操作其阀杆，动作应灵
26、活； g、安全阀的安装应符合下列规定： 安全阀应垂直安装； 安全阀下的截止阀，在安装试压、调试完成后，应加铅封，且应锁定在全开启状态，并悬挂“常开”提示牌予以警示,其旁通阀在安装调试完毕，在装置正常运行中应保持关闭状态，并悬挂“常闭”提示牌予以警示； 在装置投入试运行时，应按TSG ZF001的有关规定对安全阀进行最终整定压力的调整，并应做好记录和铅封；f、压力表及温度计的安装： 压力表、温度计应垂直安装； 压力表、温度计安装时，螺纹上不允许缠绕任何填料； 温度计传感器线路部分的安装按装置电气安装规定。 D、支架的安装a、支架应按设计文件的规定安装。b、低温管子用管夹固定时不宜拧得过紧，以使其
27、有足够的伸缩空间。E、静电接地安装a、当没对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接；b、不锈钢管道上的导线跨接或接地引线，不得与管道直接连接，应采用相同材质的连接板过渡。c、装置上的静电接地安装并测试合格后，应及时填写静电接地测试记录。10.8 无损检测 10.8.1 焊接接头的无损检测应在形状尺寸和外观检查合格后进行。10.8.2 装置受压管线上的对接焊缝应按JB/T4730.2-2005进行100%射线探伤检查，评定技术等级为AB级，合格级别不低于级；受压元件间以及受压元件与非受压元件间角焊缝应进行渗透探伤检查，以不低于JB/T4730.5-2005中级为合格。10.9 压力试验 10.9.1 装置安装完毕并无损检测合格后，应进行压力试验。10.9.2 压力试验应符合以下规定： 1、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入； 2、在采用液氮介质进行试验时，操作人员的穿戴须符合低温液体有关安全防护要求； 3、试压过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试验；4、试压结束，应待低温液体完全气化，并安全排放后再拆除盲板及其他试压工装； 5、压力试验完毕，不得在管道上进行修补，否则应重新进行试验； 6、压力试验合格后，应填写“装
