1、活动时间2017年5月2017年9月活动次数7天/次QC教育小组成员全部经过QC培训，人均QC教育56h小组成员名单序号姓名性别年龄职务职称小组职务组内分工方从兵男43总 指 挥高 工组 长总体策划2陶有华42项目经理组织实施3池海英女39项目总工工程师副组长技术支持4王晟37施 工 员助 工现场实施5郑懿36质 检 员组 员对策实施6张婷31安 全 员7陈建顺30资料整理8黄耿269丁林平44技术员10叶王星28技 术 员制表人： 张婷 日期：2017年5月3日小组活动计划表 表2-2循环阶段内容5月份6月份7月份8月份9月份20P选择课题现状调查确定目标原因分析要因确认制定对策D实施对策C
2、检查效果巩固措施A总结和下一步打算叶王星 日期：三、选题理由工四、现状调查QC小组成立后，小组成员对最近几年发生的模板坍塌事故进行了事故原因分析，调查了公司目前正在施工的几个工程以及本工程现场已完成部位模板支架搭设质量实际情况，并从中随机抽测421点，有质量问题118点，占总数的28%，合格率为72%，为此QC小组进行以下统计分析。1、模板支架质量问题调查统计模板支架质量问题调查频数统计表 表4-1检查项目频数（点）累计频数（点）累计频率（%）立杆（梁底）纵、横向间距超差3428.8B钢管、扣件不合格326655.9立杆垂直度超差249076.3扣件拧紧力矩未达到9983.9E水平杆、剪刀撑设
3、置不足10589.0F拉结点数量设置不足11093.2G纵、横水平杆步距超差11496.6H扫地杆高度超差118100合 计2017年5月17日2、根据统计表绘制排列图高大模板支撑质量问题排列图 图1制图人：3、调查结论从统计表和排列图中可以看出，影响模板支架的主要问题是：、立杆纵横向间距超差、钢管扣件质量不合格。4、设定目标依据分析从现状看出模板支架搭设合格率只有72%，影响模板支架质量主要问题是A、B、C三项因素，占质量问题总数的76.3%，90%解决该三项因素的影响，合格率将提升到91%【（118-90*0.9）/412=9%】，为设定目标提供依据。五、确定目标超高超重梁板模板支架验收一
4、次性合格率为91%活动目标柱状图 图2100%80%60%40%20%活动前 目标六、原因分析2017年5月20日针对立杆垂直度超差、立杆（梁底）纵横向间距超差及钢管扣件质量不合格三项影响模板支架质量主要因素，小组成员召开原因分析会议，从“人、机、料、法、环、测”六方面进行分析，绘制关联图。超高超重梁板模板支架搭设施工质量主要缺陷关联图 图32017年5月22日七、要因确认QC小组对关联图中的11个末端因素进行现场调查论证，针对这些原因制订了要因确认计划表，并根据检查情况进行了要因确认。1、要因确认计划要因确认计划表 表7-1末端因素确认内容确认方法确认标准责任人计划完成奖罚责任制度及执行不严
5、有无制度体系和执行情况调查分析有且100%执行方从兵王晟2017年5月28日技术交底不到位、针对性不强技术交底内容及记录100%交底2017年5月29缺乏专门培训考核特种作业岗位培训考核测试有且考核合格率100%迟海英材料进场未经检测材料检测合格现场验证及专业检测进场材料检验合格率100%2017年5月30材料运输、堆放损坏材料运输装卸及堆放情况现场验证运输装卸、堆放无损坏王晟黄耿施工方案不够具体专项方案经细化2017年5月27未按方案中支架搭设顺序施工现场支架搭设顺序100%实施高空作业检查高空作业防护情况不存在未架体内操作空间狭小合理搭设顺序，增加操作空间操作方便可行丁林平黄耿测量仪器未鉴
6、定检测仪器误差现场实测及误差100%允许范围内11立杆定位未测量放线使用仪器测量放线张婷 日期：2017年5月29日2、要因确认确认一 表7-2奖罚责任制度及执行不严验证时间验证地点资料室确认人验证方法验证过程项目部有完善的各项奖罚责任制度，并有相应的人员去落实到每一个施工人员，让所有人都知道自己的职责与义务，奖罚分明，提升了执行力度。结果非要因2017年6月1日确认二 表7-3技术交底不到位、针对性不强经资料室查阅，工程技术交底资料只有5份，且内容不完善、未细化，针对性不强，流于形式，24个操作工只有16个人组织进行了交底，被交底人签字有代签现象，未切实交底到每个操作人员。要因确认三 表7-
7、4缺乏专门培训考核验证点架子操作工为特种作业人员，必须经主管部门培训考核合格取的证书方可上岗，对项目部架子工进行核对，24个工人均有特种作业操作资格证书，部分考核人员及分数如下：考核人员王泽付李鹏马少勇何正代小华何清元考核分数728475827387确认四 表7-5材料进场未经检测施工现场现场验证及专业检测经现场检验，进场的钢管、扣件共九批次，钢管1250T，扣件12万个，部分未出具产品质量合格证，未对其表面观感、重量等物理指标进行验收，未按规定抽样到具有相应资质检测单位检测。确认五 表7-6材料运输、堆放损坏材料在运输装卸过程中未有抛掷、轻拿轻放，按指定地点统一分规格堆放，并做好覆盖保护且有
8、专人负责材料看管。确认六 表7-7施工方案不够具体模板支撑搭设施工方案由公司及项目部组织技术力量编制， 文字与图表、构造与计算相结合，针对性及可操作性强，并多次组织专家会审论证并根据专家意见修改完善。确认七 表7-8未按方案中支架搭设顺序施工模板支架搭设顺序未按方案执行，施工时采用立杆及单向横杆先搭设，导致剪刀撑及双向横杆施工困难增大，从而使模板支撑体系构造要求不符，支架稳定性差。确认八 表7-9根据方案，现场在架体中设2层满铺网片操作层及6个临时上下通道，以便工人搬运材料及搭设，另登高作业人员均发放安全带，并按要求挂设。确认九 表7-10架体内操作空间狭小梁间距较小，间距300800mm;且
9、梁超重,线荷载19.31、22.76kN/m，立杆多又密，项目部合理安排了搭设部位的先后顺序，预留出运送材料及操作的空间。确认十 表7-11现场实测及专业检测施工中所用的测量仪器，水准仪2台、钢尺26把、全站仪1台、扭矩扳手3只，均有产品合格证，并在工程开工前送有资质检测机构鉴定合格。确认十一 表7-12立杆定位未测量放线未按专项方案中设计的立杆平面布置图在楼板上弹出钢管立杆位置网格线，定出立杆的位置，立杆纵横向间距偏差较大，大于30mm，影响整个架体的强度和稳定性。通过要因确认，主要原因如下：1、技术交底不到位、针对性不强；2、材料进场未经检测；3、未按方案中支架搭设顺序施工；4、立杆定位未
10、测量放线。八、制定对策针对要因，经小组成员共同研究分析，对其制定了相应对策措施，如下表。对策措施表 表8-1对策（WHAT）目标（WHY）具体措施（HOW）地点（WHERE）（WHO）（WHEN）编制针对性强的技术交底并设专人现场负责交底工作操作工100%培训且能熟悉架子搭设工艺1、编制完整的切实可行及针对性强的技术交底，形成书面资料； 2、设专门技术人员进行层层的交底工作，并经双方签字确认。会议室迟海英王晟2017年6月钢管、扣件进行检验物理及力学性能合格率100%1、检查钢管、扣件的生产许可证、产品合格证；2、现场对其表面观感、重量等物理指标检验；3、按规定数量抽样进行检测。材料堆场丁林平
11、王晟未按方案中支架搭设顺序施严格按方案中制定搭设顺序施工100%按方案顺序搭设1、方案中制定详细合理的，可操作性的支撑架搭设顺序，并组织现场施工人员及班组讨论修改完善；2、现场操作人员严格按方案及交底内容实施，禁止作业人员凭经验施工。搭设现场迟海英郑懿按立杆平面布置图测量放线立杆位置符合平面布置图要求，间距偏差控制在30mm 以内1、根据现场情况绘制详细清楚的立杆平面布置图，定位尺寸正确，必要时增加剖面图、节点详图等；2、测量人员在楼板上弹出钢管立杆位置网格线，架子工严格按立杆位置搭设。郑懿黄耿2017年6月7日九、实施对策实施一：编制针对性较强的技术交底并设专人现场负责交底工作1、必须针对架
12、子班组所担负的搭设任务和特点进行编写，编写的内容要全面具体，重点突出，不笼统、不教条，确实能够解决实际问题，特别是对节点细部、重要部位或较复杂部位，应另附翻样图纸；2、根据编写的技术交底内容对班长及全体人员和有关人员统一组织反复细致地进行技术交底，交底应以书面形式为主，口头为辅，填写技术交底记录表，由交底人及被交底人签字，并形成交底记录11份。实施一验证：24名架子操作工均经过培训、交底并熟练掌握搭设方法及工艺， 达到要求。实施二：钢管、扣件进行检测1、钢管、扣件进入施工现场前检查其生产许可证、产品合格证，不符合要求不得进入施工现场；2、钢管、扣件使用前均进行外观检验，有明显缺陷的应及时剔除；3、按规定数量抽样检测：钢管每1000根作为一个批次，随机送检50个；扣件每3000个作为1批次，随机送检50个；检测合格后方可使用。
