1、20mm；4、绑扎钢筋前应对地基进行夯实处理，用小型打夯机夯实。导墙支模及混凝土浇筑导墙临时内支撑1、导墙混凝土一次浇注完成，导墙内面拆模后沿其纵向每隔2m左右加设上下两道支撑；2、导墙平面中心线容许偏差为10mm，墙面不平整度小于5mm，导墙内墙面垂直度为0.3%，导墙顶面平整度为10mm；3、导墙砼强度未达到设计强度前，车辆禁止靠近。1、为了防止导墙变形，导墙内模拆除后，及时沿其纵向每隔2m左右加设上下两道圆木支撑，呈梅花状错位布置；2、导墙混凝土未达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在旁边行走，不准在导墙上进行钢筋笼的制作及吊放，以防导墙受压变形。导墙回填膨润土存放1、如不同槽段之
2、间施工间隔时间较长，为了避免导墙变形及减少临边防护，并防止起扬尘扬灰，导墙回填要求平整，建议使用优质粘土或碎石，也可在原状土中掺加7%水泥后，用水泥土回填，2、成槽施工时直接挖运。1、膨润土存放于室内，基础砌筑高度比周边地面高20cm，膨润土存放时，离墙边缘距离不小于20cm；2、膨润土码放高度不超过1.5m；3、膨润土存放期间应有专人定期检查，发现受潮，及时采取措施。泥浆棚外景泥浆棚内部1、泥浆是在挖槽过程中用来护壁，防止槽壁塌方。泥浆的成分为膨润土、水和加重剂、增粘剂、堵漏剂、分散剂等掺合物；2、新制备的泥浆需静置24小时（或加分散剂），待其充分溶胀后，通过专用泥浆管道送至施工槽段附近，再
3、从管道上设的出浆孔通过接胶管送至槽段内；废浆由罐车弃至指定地点；3、浇注槽孔砼时和清孔换浆时所排的泥浆通过胶管送至沉淀池予以回收或是采用泥砂分离器将泥浆之中的砂子进行分离，以达到节约泥浆的目的；4、泥浆箱棚遮盖防雨、防晒，整洁有序。泥浆棚内部泥浆箱为钢制箱体，摆放整齐，有标识牌；5、泥浆箱总储存泥浆量以2副标准段地连墙混凝土浇筑体积为宜。泥浆池泥浆分离器1、泥浆池主要有材料场、造浆池、新浆池、储浆池、废浆池组成；2、泥浆储备量一般为：标准幅长墙宽墙深2幅，泥浆池的容积根据泥浆储备量来确定；3、泥浆池可用标准砖砌筑24砖墙并用MU7.5砂浆抹面，中间隔离墙设置砖跺，防止两侧液位高差导致中间隔离墙
4、损坏；1、浇注槽孔砼时和清孔换浆时所排的泥浆通过胶管送至沉淀池予以回收或是采用泥砂分离器将泥浆之中的砂子、石子进行分离，以达到节约泥浆的目的。泥浆拌制泥浆检测1、泥浆搅拌系统由6001型高速回转的泥浆搅拌机（叶片转速为300r/min，一次制浆约1m3，拌制时间为8min，每班生产能力为60m3）、200螺旋输送机等设备组成，工作出浆量8m3/h；2、泥浆拌制均匀，配料比例符合规范及设计要求。3、新制备的泥浆需静置24小时，待其充分溶胀后，通过专用泥浆管道送至施工槽段附近，再从管道上设的出浆孔通过接胶管送至槽段内；废浆由罐车弃至指定地点。1、性能良好的泥浆失水量少，泥皮薄而密，具有较高的粘接力
5、，这对于维护槽壁稳定，防止塌方起到很大的作用；2、指标要求主要有粘度、ph值、含沙量、比重、泥皮厚度、失水量；新拌泥浆（砂性土）：比重1.061.08，粘度2530s，失水量30mL/30min，泥皮厚度2.5mm，PH值89；挖槽完成清底后的泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。自制加工平台钢筋笼加工1、地连墙钢筋笼加工平台采用12#槽钢焊接，平台底层采用C25素混凝浇筑，素混凝土硬化地面比周边地面高10cm，浇筑过程中用水准仪校核；2、加工平台平整度允许偏差5mm。1、钢筋笼以单元槽段为单位整体就近加工，制作前先将底层分布筋位置用红油漆预先画在槽钢顶面，再铺底层钢筋网
6、；2、钢筋采用焊接或机械连接，加工允许偏差：竖向主筋间距10mm，水平主筋间距20mm，预埋件位置15mm，钢筋笼长度50mm，钢筋笼宽度20mm，钢筋笼厚度0-10mm，分布筋间距3、主筋同一连接段内接头数量不大于50%，纵横钢筋桁架的交点与钢筋笼交点应全部点焊。成槽施工1、地下连续墙槽段形式有“一”字形和“L”、“Z”形。施工时采用跳槽段开挖方法,优先施工转角处“L”、“Z”形槽段，再施工相邻槽段；标准槽段（6.0m）采用“三抓法”开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。转角处槽段按先短边后长边的原则开挖成型。成槽机掘进速度应控制在15m
7、/h左右，成槽时不宜快速掘进，以防槽壁失稳；2、成槽过程中运用成槽机上配备的自动纠偏系统确保槽壁垂直度在0.2%以内，并始终保持槽内泥浆面高于地下水位0.5m以上。清槽后沉渣厚度不大于100mm，槽底以上500mm处泥浆比重不大于1.15，相邻已浇筑的混凝土槽段接头上的附贴的浆皮、灰渣应清除干净。土方直接由自卸汽车运至临时堆土场；3、接头处相邻两槽段的中心线在任一深度的偏差不得大于50mm，成槽深度允许偏差+100mm。临时弃渣场刷壁施工1、由于地连墙成槽施工开挖土体不发及时外运，在场地内合适地点应设置临时弃渣场；2、临时弃渣场交通便利，低于既有地面，深度2m左右，体积需根据现场施工进度及土方
8、外运进度确定；3、临时弃渣场四周应设置警示护栏。1、在已施工的地下连续墙的侧面往往有许多泥土粘在上面，所以刷壁就成了必不可少的工作；2、刷壁要求在铁刷上没有泥才停止，一般需要刷20次，确保接头面的新老砼接合紧密，如刷壁的次数达不到要求，就有可能造成两幅墙之间夹有泥土，可能会产生严重的渗漏。锁扣管吊入钢筋笼吊筋1、锁口管使用汽车吊吊运，孔口分节拼装；2、使用的锁口管应能承受混凝土浇筑时的侧压力，混凝土浇筑时不得位移和发生砼绕管现象；3、锁口管应紧贴槽端，对准位置垂直、缓慢沉放，不得碰撞槽壁和强行入槽。锁口管应沉入槽底300500mm；4、锁口管下放以后，不会紧贴土体，总是有一定的缝隙，一定要进行
9、土方回填，否则砼绕过锁口管，就会对下一幅连续墙的施工造成很大的障碍。1、吊筋采用32圆钢，与钢筋笼主筋牢固焊接；2、吊筋长度根据设计墙顶标高计算确定；3、吊筋需进行强度验算，确认是否可行。钢筋笼吊运孔口固定1、地连墙钢筋笼吊装需编制吊装专项方案，吊点布置合理；钢筋笼长度40m以内一次吊装，一般使用150T履带吊和80T履带吊配合吊装；2、履带吊行走路面全部为钢筋混凝土、沥青路面路面，满足吊机行走要求；3、查看周围地形环境，是否有影响吊装的不利因素，否则采取措施排除一切不利措施再开始吊装；4、现场有专人指挥，设立警戒区，非必要施工人员严禁进入警戒区；5、起吊时先试吊，待稳定后再平稳吊起。钢筋笼应
10、对准槽段缓慢放入，不得强行入槽，入槽后及时用槽钢固定在导墙上；允许偏差：钢筋笼吊入槽内中心位置10mm，垂直度0.2%，钢筋笼定标高10mm。安置导管、料斗混凝土浇筑1、钢筋笼安装后浇灌砼前，再测一次槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用砼导管进行15min以上的泥浆循环，砼灌注采用漏斗导管法以两套250mm导管对称浇筑。导管以丝扣连接并以环状橡胶垫密封，使用前进行水密试验，试压压力0.61.0Mpa. 标准槽段设置2根导管（异型槽段每边1根导管），导管间距大于3m，距槽段端头不应大于1.5m，导管下端距槽底应为300500mm，料斗混凝土储量应保证混凝土浇筑时埋管深度不小于500mm，终浇混凝土面
11、高程应高于设计要求0.5m；2、混凝土塌落度控制在180220mm，每50m3混凝土做一组试件，每5个槽段做一组抗渗压力试件；3、钢筋笼入槽6h内应开始混凝土灌注，刚开始浇筑时速度要快，使槽底沉渣随着混凝土表面一起上升，一次性保证连续灌注6m3以上的混凝土。混凝土应连续灌注，每小时上升速度宜控制在35m，导管埋入混凝土的长度控制在24m。在灌注过程中，采用砼面测定仪每隔30min测量一次砼面上升高度，以此保证槽内砼面的高差不大于30cm，及准确适时拔管。锁口管拔出安装声测管、测斜管1、锁口管在混凝土灌注后23小时后第一次起拔，以后每30min提升一次，每次510cm，直至终凝后全部拔出，锁口管
12、起拔后及时清洗干净；2、拔锁口管每次都使用液压顶升架，这样可以防止因锁口管拔的太早，墙体底部的砼未初凝而产生的漏浆问题。1、在地连墙加工过程中根据监测方案要求的桩位由监测单位在规定位置安装声测管、测斜管、应力计等检测设备；2、声测管应采用金属管，内径不小于40mm，壁厚不小于3mm；3、施工全过程应对预留检测设备进行保护。超声波检测墙身结构质量检测1、成槽施工过程中通过超声波检测仪监控成桩质量，超声波检测仪可以为成槽机自带设备；2、超声波地下连续墙检测仪是利用超声探测方法，将超声波传感器侵入钻孔中的泥浆里，可以很方便地对钻孔四个方向同时进行孔壁状态监测， 可以实时监测连续墙槽宽、钻孔直径、孔壁
13、或墙壁的垂直度、孔壁或墙壁坍塌状况等等。1、混凝土地下连续墙应采用声波透射法检测墙身结构质量，检测槽段数不宜少于总槽数的20，且不得少于3个槽段；2、声测管下端封闭、上端加盖，管内无异物，连接处不漏水。管口高出桩顶100mm；3、受检桩身砼强度不低于设计强度70%且不低于15MPa，检测时将声测管内灌满清水。桩顶凿除开挖后地连墙1、桩头混凝土凿除时，混凝土强度需达到10MPa；2、桩顶超灌混凝土使用风镐人工破除，破除过程中严格控制墙顶标高；3、桩头凿除过程中，必须保护预埋管线的安全；4、使用专业破除队伍可有效提高施工进度和质量；5、桩头凿除完成后，及时调直地连墙竖向主筋。1、地连墙墙面倾斜度不得大于1/300，表面局部突出和墙面倾斜之和不应大于100mm，地下连续墙上预埋件的允许偏差不大于50mm；2、连续墙槽段长度允许偏差50mm，槽段厚度允许偏差3、地连墙面如存在漏水点及时采取堵漏措施，特别是含水沙层。
