1、环境科学鞍钢实习报告最终版1. 生产实习目的与任务生产实习是重要的教学环节,是理论与实际相结合的途径之一。通过实习使学生全面了解钢铁冶金联合企业的生产工艺流程、冶金生产基本原理和主要设备；了解钢铁生产过程产生的环境污染问题，钢铁企业中资源综合利用和“三废”治理的工艺和主要设备；了解清洁生产、循环经济和产业生态学理论在钢铁冶金工业中的具体应用实践；使学生主动接触实际，接触现场工作人员，积极参加生产实践和环境保护实践活动，在生产和环保技术及管理方面学得较多的实际知识和技能；联系生产实际，运用已学过的理论知识分析实际问题，巩固已学知识，为环境科学专业基础课和专业课的进一步学习奠定基础。2、实习单位简
2、介鞍山钢铁集团公司总部坐落在辽宁省鞍山市，始建于 1916 年，前身是日伪时期的鞍山制铁所和昭和制钢所。 1948 年鞍山钢铁公司成立，翌年 7 月 9 日 在废墟上开工，迅速恢复了生产，并进行了大规模技术改造和基本建设。 目前鞍钢己形成从采矿、选矿、炼铁、炼钢到轧钢综合配套，以及焦化、耐火、动力、运输、冶金机械、建设、技术研发、设计、自动化、综合利用等辅助单位组成的大型钢铁企业集团。能够生产 700 多个品种、 25000 多个规格的钢铁产品。形成年生产铁 1600 万吨，钢 1600 万吨，钢材 1500 万吨的综合生产能力。 （一） 冷轧厂1.1冷轧厂简介冷轧产品鞍钢股份冷轧厂是中国冷轧
3、板生产的摇篮和诞生地，于1960 年建成投产，为当时中国第一家冷轧薄板生产厂。1997 年鞍钢股份有限公司成立后，经过不断的技术改造和管理升级，鞍钢股份冷轧厂已经能够生产热轧酸洗板、冷轧板、热镀锌钢板、彩色涂成板等多元化优质终端产品，以及代表冷轧工艺高水平的 05 级家电板和轿车板。冷轧厂针对汽车行业、家电行业、门业、搪瓷业、建筑业、制造业等行业的特点，已经成功地开发了德国标准 St 系列、日本标准 SP 系列、超低碳、超深冲 IF 钢系列、链条用钢系列、低碳低硅冷板系列、搪瓷钢系列、自行车用钢板系列、烘烤硬化钢系列、含磷钢系列、客车车厢用钢板系列、家用电器钢板系列、低合金系列等具有高附加值的
4、冷轧钢板产品.2003年4月，鞍钢建成了2#冷轧生产线，设计生产能力为150万吨/年，产品定位于汽车板、家电板及面向海外市场的专用材。这是我国第一次依靠自己的技术力量，通过自士研发、系统集成建成的大型宽带钢冷轧生产线，其主要设备包括酸轧联合机组、罩式退火炉、平整机组、精整机组和2条镀锌机组等。2#冷轧生产线采用了世界先进的酸轧联机技术，板型、板厚控制技术，全流程实现了四级计算机管理。它的生产工艺和技术设备以及产品实物质量指标和技术经济指标都达到了国际先进水平。与同类项目相比，节约投资近30%. 2#冷轧生产线的建成标致着我国具备了自主集成和建设具有国际先进水平的大型宽带钢冷轧生产线的能力。1.
5、2 冷轧带钢板生产工艺流程冷轧板带钢生产的工序和工艺流程于产品紧密相连，随产品的要求不同工艺流程也有所不同。冷轧板带钢产品以热轧带钢作为原料，因其表面有氧化铁皮，所以在冷轧前要把氧化铁皮清除掉，故酸洗时冷轧生产的第一工序。酸洗后即可轧制，轧制到一定厚度，由于带钢的加工硬化，需进行中间退火，使带钢软化。退火之前由于带钢表面有润滑油，必须把油脂清洗干净，否则在退火中带钢表面形成油斑，造成表面缺陷。经过脱脂的带钢，在代有保护性气体的炉中进行退火。退火之后的带钢表面是光亮的，所以在进一步的轧制和平整时，就不需酸洗。带钢轧至所需尺寸和精度后，通常进行最终退火，为获得平整光洁的表面及均匀的厚度和调节机械性
6、能要经过平整。带钢在平整之后，根据订货要求进行剪切。成张交货要横切，成卷交货必要时要纵切。综上所述，一般用途冷轧板带钢的生产工序是：酸洗、冷轧、退火、平整、剪切、检查缺陷、分类分级以及成品包装。鞍钢冷轧工区主要包括冷轧检修、硅钢检修、液压维修中心和仓储检修四个作业区，主要承担冷轧1#线、2#线、3#线、4#线，镀锌1#线、3#线、4#线、5#线和冷轧无取向硅钢生产线的检修和维护的任务。1.3 冷轧过程产生的乳化液处理工艺1.3.1 废乳化液冷轧机组在生产过程中会产生废乳化液和含油废水。其中乳化液主要由轧制油、乳化剂、添加剂和除盐水配制而成, 乳化液在循环使用过程中, 由于高温高压的作用下会逐渐
7、老化, 如分子结构破坏、添加剂失效、外来油混入严重、腐败变质等。含油废水主要是地下稀油站卫生清扫水和泄漏的机械油。该废水成分复杂, 处理难度较大, 一直是困扰我国钢铁行业的重要环保难题。1.3.2 无极陶瓷膜超滤技术超滤技术是膜分离技术的一种, 其工作原理如下: 在压力的作用下, 原料液在膜管内流动, 分子量小的水、盐和可溶性物质等可以通过半渗透薄膜; 而分子量较大的油类、胶体和悬浮固体则滞留并浓缩。超滤技术采用的是错流过滤方式, 即进料液的流动方向与膜的压力方向垂直。与一般的终端过滤方式不同, 错流过滤方式中含有渗透液和循环流体两股液体, 通过选择不同的膜孔径, 可以使渗透液含油量低于国家排
8、放标准, 从而达到处理的目的。两种过滤方式示意图见图1。目前应用于冷轧废水的无机膜超滤技术采用的陶瓷膜是以无机陶瓷材料经特殊工艺制备而成的非对称膜。无机膜超滤技术虽然起步较晚, 但因其清洗周期短、使用寿命长以及具有很高的热稳定性等优点, 而得到了迅猛发展, 并已取代有机膜超滤技术, 迅速占领了钢铁企业冷轧含油废水处理的市场。1.3.3 废乳化液处理工艺从轧机各机组连续排放及从平整机、磨床等设备间断排出的含油乳化液废水以12m3/h的流量进入废水处理站两个平行布置的乳化液调节池(约500m3/座),在此池中进行静沉油水分离,比水轻的浮油上浮到调节池表面,比水重的残渣沉到池底。这样可以利用刮油刮渣
9、机将游离的浮油和油脂去除,直接送至浓乳化液分解箱;将池底部的污泥刮至池底的污泥坑,并定期加以清理。用提升泵将含油乳化液废水送到纸带过滤机,去除杂质后进入循环箱(100m3),废水循环超滤,渗透出的水达标后排放,浓缩后的乳化液回到循环箱继续循环超滤。循环槽上的浮油用带式除油机去除,送到浓乳化液分解箱,分解箱内设蒸汽盘管,废油被加热至8090后分层,下部含油废水用泵抽至调节池,上部浮油用废油泵输送至废油收集箱。由于该废油是采用物理方法分离的,因此具有回收利用价值。调节池、乳化液循环箱、浓乳化液分解箱、废油罐均设加热蒸汽盘管,间接加热温度为70,以防止乳化油凝固,影响处理效果。超滤技术处理含油废水工
10、艺流程图见图2。1.3.4反冲洗系统超滤装置运行一段时间后,油、污垢等会堵塞膜管,导致膜通量大幅衰减,因此要定期进行反冲洗。由于无机膜具有优异的化学稳定性和较高的机械强度,因此可以采用的反冲洗方法很多。针对不同的污染物,可以采用不同的清洗剂。通常情况下,采用强酸、强碱交替清洗膜管,并可加入次氯酸钠等氧化剂与表面活性剂。在清洗过程中,常采用高速低压的操作方法,以最大限度地恢复膜通量。化学清洗结束后,用清水漂洗至中性。视原料液的体系,通过实验确定选择何种化学清洗剂和清洗方法。反冲洗的时间和效果对整套超滤系统能否正常运行有直接影响。1.4 冷轧过程产生的含酸废水的酸洗酸再生机组工艺1.4.1再生原理
11、从酸洗来的废酸经除硅过滤后，进入预浓缩器内。预浓缩器底部设有两组泵：一组将废酸在预浓缩器内循环，于焙烧炉产生的气体充分交换；另一组泵则将浓缩后的废酸在预浓缩器内循环，于焙烧炉产生的气体充分交换；另一组泵则将浓缩后的废酸（此时酸浓度约100克/升左右）送到喷雾焙烧炉内，使燃气于酸液成逆流，并在425的温度下进行如下反应：反应后废酸分解成为HCl气体与空心球状的氧化铁颗粒。氧化铁粉从焙烧炉的底部，经破碎机和旋转阀进入风送装置，再输送到氧化铁贮仓。反应炉中的气体则从反应炉的顶部逸出，经双旋风分离器除去气体中剩余的氧化铁粉末，然后再进入预浓缩器。双旋风分离器所收集的氧化铁粉则经过旋转阀自动返回焙烧炉。
12、从预热器经过降温和洗涤后的气体，进入吸收塔底部，自下而上的经过吸收层。酸洗冲洗水经泵送入洗涤塔底部贮水罐，再用泵送到吸收塔顶部进行喷淋，吸收气体中的HCl，从而形成浓度约为18%的再生酸。再生酸流入再生酸贮罐。从吸收塔顶出来的废气，通过排烟风机，由烟囱排入大气。1.4.3除硅系统在浸溶塔中被铁富化了的废酸自流到氨罐中，在此用25%氨水将PH值控制在4-5，然后再流到不断鼓入空气的氧化罐中，使部分二价铁离子被氧化为三价铁离子，所生成的沉淀物将废酸中的二氧化硅吸附，再在沉降罐中加入絮凝剂，使沉淀物迅速沉降。沉积罐中上部的清夜即为除去二氧化硅的废酸，被送往废酸罐储存，底部的沉淀物送到板框压滤机进行压
13、滤，滤液送往废酸罐，滤饼装车外送。流程如下：（2）炼铁总厂2.1、炼铁厂简介鞍钢股份炼铁总厂是由始建于 1917 年的原鞍钢烧结总厂和炼钢厂于 2000 年 7 月组建而成，是鞍钢股份下属的主体生产厂之一，占地面积尽 240 万平方米，主体设备有烧结机 9 台、总面积 1906 平方米，带式焙烧机，面积为 321.6 平方米，大、中型高炉九座，高炉有效容积 20191 立方米 ; 在建一座 2580 立方米高炉。 主要产品是人造富矿和制钢生铁，人造富矿生产能力达 2100 万吨，生铁生产能力达 1500 万吨。随着鞍钢股份改造东部、开发西部整体战略的推进，炼铁总厂也发生了翻天复地的变化。西部新
14、区 2 座 3200 立方米的现代化高炉、配套新建的 2 台 328 平方米现代化烧结机己于 2005 年底陆续投入生产。到 2007 年，炼铁总厂将形成 3 座 3200 立方米和 5 座 2580 立方米高炉，年产生铁能力将达到 1600 万吨。 2.2、炼铁的基本原理：炼铁是利用高炉的高温将铁矿石融化，同时利用炉内的还原氛围将铁还原出来，汇聚形成铁水。高炉生产是连续进行的。一代高炉能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（10001300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。
15、装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。这一过程即为炼铁过程。2.3、生产工艺流程2.3.1鞍山钢铁公司炼铁厂炼铁工艺工成流程大致如下图： 2.3.2炼铁的工艺流程： 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由
16、炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。 2.4炼铁的主要设备：高炉 ： 横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃
17、料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼主要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。 高炉热风炉：热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。铁水罐
18、车: 铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。 2.5高炉顶余压发电（TRT）的原理、工艺流程与装置。 2.5.1余压发电原理：TRT(Blast Furnace Top Gas Recovery Turbine Unit,以下简称TRT) 高炉煤气余压透平发电装置(即TRT)是利用高炉冶炼的副产品高炉炉顶煤气具有的压力能及热能,使煤气通过透平膨胀机做功,将其转化为机械能. 2.5.2.TRT工艺流程： 高炉产生的煤气，经重力除尘器，两级文氏管，进入TRT装置。经入口电动碟阀，入口插板阀，调速阀，快切阀，经透平机膨胀作功，带动发电机发电
19、，自透平机出来的煤气，进入低压管网，与煤气系统中减压阀组并联。 发电机出线断路器，接于10KV系统母线上，经当地变电所与电网相连，当TRT运行时，发电机向电网送电，当高炉短期休风时，发电机不解列作电动运行。 TRT装置由透平主机，大型阀门系统，润滑油系统，液压伺服系统，给排水系统，氮气密封系统，高，低发配电系统，自动控制系统八大系统部分组成。2. 高炉冶炼设备 高炉简图如下： 高炉壁有两层，冷却层时时对炉壁进行冷却。上部为进料口，由于高炉内部味甘温高压的状态，在进料口有一个钟形的密闭器。 冶炼时，矿料由上部进料口经过螺旋的放料区域，将矿料充分展开后，密封。从下部向炉内吹入，煤粉与高温空气，高温
20、空气温度高达10001300，矿料在高温下被还原成铁，铁呈熔融状，铁水与矿渣一起落入炉子下部，由于密度不同，他们会在炉体下部自动分层，当铁水高度达到一定数值时，打开下部出口，铁水与矿渣被分层导出。(3)化工总厂3.1化工厂简介 化工总厂是鞍钢股份有限公司下属的重要主体厂。化工总厂始建于 1919年，经过80余年的发展壮大，已成为中国最大的、 具有领先地位的炼焦及煤化工产品生产企业。厂区占地150万平方米，并拥有一个负责自主研发的鞍钢焦化技术中心，技术力量雄厚。 化工总厂年生产焦炭600万吨，煤化工产品30余万吨。拥有一批装备精良、工艺先进的生产线。特别是经过近几年技术改造，国内先进水平的6米焦
21、炉、140万吨干熄焦、制冷、生物脱氮、大回收已经陆续投入运行。 生产的产品有焦炭、煤气、苯系列、萘系列、洗油系列、酚系列、吡啶系列、沥青系列等60余种，其中大宗产品40多种，小吨位及新产品20余种。产品畅销全国各地，硬质沥青、硫酸铵等远销海外。我们的产品以其技术新、质量优、服务好而深得用户信赖。 3.2化工厂的主要工艺流程 化工厂用来生产煤气与焦炭。其中最重要的两个设备就是炼焦炉与干法熄焦系统。炼焦炉是由110个小的炼焦炉组成，其工艺流程为通过对煤炭的干馏产生煤气与焦炭。煤炭的干馏过程是这样，利用煤气点燃产生的1300度高温利用耐火材料将 热量传递到煤区，使煤炭发生化学反应。焦炭出炉后有很高的
22、温度，这样不能进行冶炼的，首先要对其进行进行冷却。一般工业上采用的是湿法冷却，即在焦炭上喷洒冷却水，但这样，会使焦炭质量变差同时产生大量粉尘等污染物。鞍钢在工艺上采用了先进的干法熄焦系统，通过氮气使焦炭熄灭并冷却，对敢问气体进行回收利用。 其具体工作原理是：出炉焦炭运送到干熄炉，被调入一个圆柱形容器，缓慢向路子下方运动，同时丛炉子下方通入氮气，利用氮气熄灭燃烧的焦炭同时对焦炭进行冷却。产生的高温蒸气通入冷却器，利用水循环进行热交换，产生的高温高压水蒸气通入汽包，从到发电厂发电。余下水蒸气通入冷却塔进行回收利用。高温焦炭在氮气的冷却下送入冶炼车间。整个冷却过程要两个小时。 整个工艺可以分为几个部
23、分：1. 提升下降。 提升下降是指将待冷却的焦炭送入干熄炉。出炉焦炭温度在1000度左右，要提升到40m左右的高度，再送入干熄炉除了对机械要求外，要加装相应的位置检测环节，控制提升高度与速度。此外还要加入相应的安全系统防止发生故障产生事故。 2. 炉内冷却。 冷却采用的是氮气，氮气在风机带动下从路子下部打入，同时，会产生很大风压，在炉中，对风压有严格要求，太小冷却效果小，太大，易把焦炭吹起，严重堵塞上面的氮气管道，发生事故。通过风速与流量检测系统，精确控制风压。 3. 炉中干熄。 在干熄中要注意焦炭在炉中下降速度。在熄焦炉上部，有一个水封装置，防止炉中气体泄漏。 4. 热氮气的冷却。 氮气的冷
24、却要注意冷却水流量与蒸汽的流量压力。 在炼焦与熄焦过程中，会产生一些有毒气体，像煤气，在车间中，建有煤气检测装置当煤气超过标准时，便会报警。 3.3炼焦：1.目的与意义 炼焦是将煤炼成焦炭的过程。炼焦煤在隔绝空气条件下加热到1000左右（高温干馏），通过热分解和结焦产生焦炭、焦炉煤气和炼焦化学产品。冶金焦炭含碳量高,气孔率高,强度大（特别是高温强度），是高炉炼铁的重要燃料和还原剂，也是整个高炉料柱的支撑剂和疏松剂。由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业
25、做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。同时高效能的炼焦在工业生产和可持续发展等方面也具有深刻地意义。2.生产基本原理： 炼焦的基本原理即在隔绝空气高温的情况下使煤焦化形成焦煤，同时生成副产物焦炉煤气等。炼焦生产，基本原料是炼焦煤。将炼焦煤在密闭的焦炉内隔绝空气高温加热放出水分和吸附气体，随后分解产生煤气和焦油等，剩下以碳为主体的焦炭。煤的干馏分为低温干馏，中温干馏和高温干馏三种。它们的主要区别在于干馏的最终温度不同， 低温干馏在500-600，中温干馏在700-800，高温
26、干馏在900-1000。目前的炼焦炉绝大多数属于高温炼焦炉，主要生产冶金焦，炼焦煤气和炼焦化学产品。这种高温炼焦过程，就是高温干馏。我们所看到的鞍山钢铁集团的焦化也是高温干馏。 3.生产工艺流程 鞍山钢铁集团的焦化炉的主要工艺过程是将煤粉从顶部送入炉膛，炉膛采用6米110孔，焦化最高温度1620摄氏度。出炉不超过1350摄氏度。每九分钟出炉一次，19小时一次循环。其具体参数和流程如下：由备煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车
27、牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。约700左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，又格子赚把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废
28、气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。4.生产设备：1.焦炉2.推焦车3.拦焦车4.凉焦台等3.4初步了解干熄焦的基本原理、工艺流程与装备。 1.（CDQ）干熄焦的基本原理： 干熄焦即在空气冷却过程中，应用氮气等惰性气体将热的焦炭冷却下来大约在180摄氏度左右，并利用余热进行发电。冷却后的焦炭经过传送机送出炉。就是将红焦用提升机装入干熄炉中，在炉中用氮气将其窒息，（此时氮气温度能达到800左右）熄灭后的焦炭经排出装置排泄到皮带。氮气则经过一、二次换热器产生蒸汽，蒸汽用来发电或者取暖。而温度降低的氮气在重新循环到干熄炉内。 2.干熄焦的工艺流程： 装满红焦的焦罐车由电机车牵引至提升井架底部
29、。提升机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶，通过带布料器的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至200以下，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往焦处理系统。循环风机将冷却焦炭的惰性气体从干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉内，与红热焦炭逆流换热。自干熄炉排出的热循环气体的温度约为，经一次除尘器除尘后进入干熄焦余热锅炉换热，温度降至250270。由锅炉出来的冷循环气体经二次除尘器除尘后，由循环风机加压，再经锅炉给水预热器冷却至约130后进入干熄炉循环使用。次除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内，以备外运。干熄焦装置的装料、排料、预存室放散及风机后放散等
30、处的烟尘均进入干熄焦地面站除尘系统，进行除尘后放散。3.干熄焦的主要设备：1：圆型干熄炉：干熄炉为圆形截面竖式槽体，外壳用钢板及型钢制作，内衬隔热耐磨材料，干熄炉顶设置环形水封槽。干熄炉上部为预存段，中间是斜道区，下部为冷却段。预存段的外围是汇集36个斜道气流的环形气道，它沿圆周方向分两半汇合通向一次除尘器。预存段设有料位计、压力测量装置、测温装置及放散装置。环形气道设有空气导入装置、循环气体旁通装置、气流调整装置。冷却段设有温度测量孔、干燥时的排水汽孔、人孔及烘炉孔。冷却段下部壳体上有两个进气口，冷却段底部安装有供气装置。鞍钢所采用的干熄炉为煤容量：28.5t 产焦：21.5t 年产量：11
31、0万吨的干熄炉。A.预存段：预存段用于接受间歇装入的红焦，具有缓冲功能，可补偿生产的波动；在冷却段，红焦与低温循环气体进行热交换，经降温冷却后排出 B.斜道区斜道区位于预存段与冷却段之间，从干熄炉底部供气装置进入的低温循环气体吸收红焦的显热后经斜道及环形气道排出，并流经干熄焦锅炉进行热交换。C.冷却段 顾名思义是最后的冷却阶段，将焦炭冷却至常温。 （四）热电厂实习时间：实习车间：锅炉车间和控制室主要设备：锅炉（包括水冷壁、下降管和汽包）、汽轮机、磨煤机、除尘器和冷却塔等51 、了解鞍钢发电在鞍钢的特殊地位，了解火力发电的生产工艺流程和主要蒸汽动力装置。（1）：鞍钢发电厂在鞍钢的特殊地位：鞍钢发
32、电厂建厂久远，在起初时对整个东北的电力供应有着极大影响，现有两台发电机组，鞍钢发电厂位于鞍钢能源动力总厂内，共有五个分厂。由于鞍钢是钢厂的特殊因素，其发电厂的地位不同于其他厂矿的发电厂或是纯粹的热力发电厂。由于鞍钢用电量巨大，且其发电厂的装机容量不大，故而能源动力总厂发出的电力不作为钢厂使用的主要电源，其发出的电力主要作为安保电力或备用电力已被突发情况时使用。同时由于其处于钢厂的特殊位置，其还肩负着对输运往来的蒸汽进行调压，合理调度分配的作用，所以说能源动力总厂不能单纯的视为发电之用，其在鞍钢地位十分特殊，不可或缺。当钢厂出现外网电源供应出现问题时将会满足必要的电力需求。从而可以最大限度的减少经济损失。目前，发电厂内有锅炉13台，新建4台220吨高炉，内部蒸汽温度535,压力9.8MPa ，由老式锅炉改造4台，130t，蒸汽温度410压力3.2mpa，改进后高炉煤气燃烧量由22万m3/h提升到44万m3/h。
