1、桥梁工程专项施工方案精编版施 工 方 案 报 审 表 A2 编号：001工 程名 称灵宝市卫家磨水库抢险桥工程承 包单 位郑州豫博建设有限公司致：河南建基工程管理有限公司（监理单位）我方已根据施工合同的有关规定完成了桥梁工程专项施工方案编制工作，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附件：桥梁工程专项施工方案 项目经理： 日 期： 专业监理工程师审查意见：专业监理工程师 日 期 总监理工程师审查意见： 总监理工程师 日 期 桥梁工程专项施工方案一、工程概况本工程为灵宝市卫家磨水库抢险桥工程，本工程包括1#,2#抢险桥及桥两侧95m道路工程、桥梁位于漫水桥上游70m处，1#抢险桥跨溢洪道
2、退水渠。2#抢险桥跨灌溉发电洞尾水渠。1#,2#抢险桥均为一跨13m，桥面宽6m，净宽5m。荷载标准为公路级。上部结构为钢筋混凝土预应力空心板板长12.96m，桥板厚度均为0.70m。每跨面由4块中板，2块边板拼接而成。桥面铺装采用18cm C40防水混凝土铺装层。桥面横坡1.5。桥台与两边路面连接处设搭板。搭板长2.5m，宽6.08m，厚0.3m。采用C30钢筋混凝土结构。下部结构主要材料标号为桥台盖梁及背墙采用C30砼，桥桩采用C25砼。盖梁宽1.4m，长6.6m，厚1.2m，桥墩盖梁为防地震落梁。桥台基础采用钻孔灌注桩，桩径1m桩长15m.道路工程1#，2#抢险桥通过新建道路与现状道路衔
3、接。路面横向纵坡1.5，桩号K0+000-K0+066.9，道路一侧设排水沟：K0+086.2-K0+103.7及K0+122-K0+131.8在道路两侧设置排水沟。路基采用碎石基层，下部为15cm厚级配碎石基层，上部为15cm厚4水稳基层，路面采用22cm厚砼面层。二、施工工艺流程桩基施工盖梁、边盖梁施工混凝土空心板梁预制与安装桥面附属工程的施工竣工验收。三、主要材料规格1、混凝土：（1）预应力钢筋混凝土空心板梁：C50。铰缝C40细石混凝土（2）板梁封头、盖梁、搭板，耳墙，背墙，栏杆混凝土：C30（3）桥面防水混凝土铺装层：C40，（4）钻孔灌注桩等其他混凝土；C25(5) 伸缩缝浇筑TS
4、T2、钢材：预应力钢绞线标准强度为1860MPa,张拉控制应力采用1395 MPaHRB400钢筋；钢材：Q235B。3、支座：应满足中华人民共和国交通行业标准公路桥梁板式橡胶支座（JT/T663-2006）。四、下部结构施工、桩基施工1、施工流程施工工艺流程：桩位放样埋设护筒钻机就位钻进成孔清孔吊放钢筋笼二次清孔灌注水下混凝土养护检测。2、施工准备在桩基施工前，清除桩位位置上的杂物、换填软土、平整夯实，场地位于陡坡时，可以采用枕木、型钢等搭设平台。3、桩位放样采用全站仪测定桩位位置，并埋设桩位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。4、埋设护筒、钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒，即孔口护筒
5、采用5mm钢板制作，内径比桩径大1020cm，长度为1-1.5m(地质条件差的桩位应加长)，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。、护筒埋设准确竖直，由项目部测量队复合坐标及护筒顶标高。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平均允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，可实测定位。护筒顶部高出施工地面1020cm。、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地址情况确定，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。5、泥浆性能指标：泥浆的制备采用原土造浆，泥浆池在桩位附近就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。泥浆性能指标应符合下列规定：泥浆比重：正循环钻
6、机入孔泥浆比重为1.051.26、钻机安装及钻孔： 、安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得大于5cm。、开孔孔位必须准确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。、钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻头提离孔底5m以上，钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。7、钢筋笼制作及吊装：、钢筋笼的材料、加工、接头和安装严格按设计和规范要求制作。钢筋
7、应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。钢筋制作时应进行除锈处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。、主筋间距均匀准确、顺直、相互平行，并且与加强筋垂直。其主筋间距10mm；箍筋间距20mm；钢筋笼外径10mm。按图纸要求制作安装测试导管。、钢筋笼主筋采用双面搭接焊，每根桩基钢筋笼分两节制作即两次吊装钢筋笼，其两节钢筋笼连接方式采用搭接焊或帮条焊。主筋搭接焊时先将两根钢筋搭接部分调整弯度保证连接同心，再在进行搭接双面焊接；箍筋采用点焊方式固定，梅花布置，首尾各个端头分别闭合。焊接过程中，焊缝饱满、不得伤其主筋、禁止将焊钳在主筋上打火，钢筋笼每
8、一截面上接头数量不超过50%。焊接的尺寸满足技术规范要求。最后将其焊缝位置的焊渣敲掉，保证与混凝土粘结牢固。、钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚4cm、半径为6cm的圆形水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道， 每一道沿圆周穿入4个布置。、钢筋笼使用汽车吊吊装。采用6点吊，第1，2点设在骨架的上部，第3，4点设在骨架中部；第5，6点设在骨架的下部。第1、2、3、4吊点挂于吊车的主吊钩上，第5、6点挂于吊车的副吊钩上，第1、2、3、4吊点间钢丝绳通过滑轮组联动。起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态，各吊点受
9、力均匀。随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直，如有弯曲及时调直。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架顶端附近的加强箍筋接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口。骨架上端定位，必须由测定的护筒标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再定位，然后在钢筋骨架顶端的吊筋内下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端，不得压在护筒顶，其后撤下吊绳。8、导管安装和清孔导管用200350mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0m，配12节长0.51.0m短管，由管端丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作
10、水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。在安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，置换出沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.2，沉渣厚度在15cm以内，导管底部至孔底应保持40cm,待监理检查符合设计要求后，准备下道工序施工即灌注混凝土。9、灌注水下混凝土、水下混凝土导管应符合下列规定：、钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。、导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编
11、号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。、导管应位于钻孔中央，在灌注混凝土前，应测试升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。、水下混凝土灌注应符合下列规定：、混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m。当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。、在灌注混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深度2-6m。灌注混凝土实际高度应高出桩顶标高0.5-1m。、在灌
12、注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔钢筋笼情况的“工程检查证”，在灌注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土灌注记录”。、混凝土灌注完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。、盖梁、边盖梁施工1、施工流程墩顶凿毛立脚手架搭设作业平台绑扎钢筋支立模板浇筑混凝土覆盖养生。2、施工方法、钢筋加工按照设计图纸要求进行加工制作和绑扎，钢筋接头采用搭接焊，箍筋的定位应准确，钢筋与模板间应设置保护层垫块。、支撑搭设和模板拼装支撑采用碗扣式钢管脚手架，横杆步距60cm，从承台混凝土顶面支立。模板采用定型钢模，立模要严格按设计图纸进行，各种尺寸均要满足设计要求，并要保证模板在混凝土浇筑过程中不发
13、生变形，能承受施工过程中产生的各种荷载。、混凝土浇筑和养护混凝土采取分段分层斜向连续浇筑，以30cm厚度分层浇筑，采用插入式振捣，一次浇筑完成。混凝土初凝后12小时浇水养护，覆盖塑料薄膜，养护时间不少于7天。、下部结构注意事项1、桩基、泥浆护壁配比应结合地质资料进行。、灌注桩净保护层70mm，应采取定位钢筋或混凝土块等措施予以保证。、所有灌注桩在墩柱及盖梁浇筑前均应作无破损检测，确认质量合格后方可进行下一步施工。、灌注桩施工前应与有关单位联系，刨验确认地下构筑物的准确位置，采取相应措施后方可开钻。、浇筑桩身混凝土前，要对钻孔基底做认真的检查和处理，要求满足图纸对清孔的要求，以保证混凝土与基底连
14、接良好。灌注桩施工中应采取有效措施，保证桩的混凝土连续浇筑，避免断桩、塌孔及桩位移现象，孔底回淤厚度不得大于150mm，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。2、边盖梁、支座按设计平面位置进行安装，施工时应保证支座水平，支座与支座垫石之间用环氧树脂粘牢。、盖梁均设置有横坡。、板梁和盖梁内均设有抗震销预留孔，待板梁安妥后再插入经防腐处理的抗震销。、为防止混凝土水化热过高及收缩过大，不得采用加大水泥用量来提高混凝土标号。并应采取相应的措施防止盖梁收缩裂缝。、下部结构抗冻混凝土应达到设计要求的抗冻耐久性指数，其配比及引气剂掺量应按公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）规定进行试验后确定。五、
15、上部结构施工、混凝土空心板梁施工本桥的上部结构为13m先张法预应力空心板梁，共有中板梁4片，边板梁2片。（如因现场条件和预应力钢绞线材料购买受限拟与有相应资质预制构件厂家订制加工）1、施工工艺流程：浇筑台座安装底模、端模穿钢绞线张拉绑扎钢筋笼立侧模浇筑底板混凝土安装芯模浇筑侧壁、顶板混凝土养护放张。2、施工方法：张拉台座设计与制作为确保安全质量，操作方便，采用60m/30m长线台台座，可供4片中板板梁2片边板同时制作，在制梁之前，先清理台座表面，确保干净平整，角钢除绣，因预应力钢筋的张拉、放张、临时锚固、混凝土浇筑、养护都在台座和平台上进行，以保证梁底的质量以及外观，然后打蜡、涂油,防止台座与
16、梁底的粘结。张拉设备选用根据设计要求，单根钢绞线控制应力为k=0.70Rby=0.701860MPa，每根钢绞线的张拉控制力F=0.70186013910-3=180.9KN。施工中采用穿心式YC25型千斤顶(250KN)。准备工作：张拉工作是板梁工作的重点，应高度重视，派张拉工程师专门负责，保证张拉质量。先对千斤顶、油表、油泵进行配套、校核，请有资格的计量检定单位进行标定。设置张拉操作平台和防护板，并在千斤顶2.0m处设防护板，以防止伤人。张拉顺序确定：从两端向中间对称张拉。张拉：张拉工序在绑扎钢筋之前进行。穿钢绞线同时要穿好隔离套管，保持钢绞线的清洁。张拉采用双控，以应力控制为主，辅以钢绞
17、线的伸长量进行张拉。应力在油压表直接读取伸长值实际量取，差值不超过6%，否则查明原因。张拉前先安装限位板、千斤顶，在作业时调整位置，使孔道、锚具、千斤顶三者之间轴线一致。张拉顺序：千斤顶定位后，千斤顶张拉到15%初应力，将预应力筋拉紧，用石笔在钢绞线上距支承板80cm处画出一道起始标距线，作测量伸长值用。然后将千斤顶拉至30%con，量测起始标距线距支承板的长度为b，并且30%con时的伸长量为（80-b）cm，然后将千斤顶拉至100%con停止并且持荷3min。然后量测起始标距线距支承板的长度为c。将（15%-30%）con时的钢绞线伸长量作为0-15%con时钢绞线的伸长量。记录及报告：每
18、次预应力张拉均进行现场记录。校验千斤顶校验采用标准测力计校验，千斤顶、油压表及油泵配套校验。各级吨位压力读数复校三次，计算油压表在各级吨位时相应读数的平均值。钢绞线下料、编束预应力张拉采用预应力和应变双控张拉，13m长空心板梁预应力钢筋应该采用j15.2高强低松驰高强度预应力钢绞线,技术性能符合（GB/T5224-2003）标准其力学性能如下：Ryb=1860MPa，Ey=1.95105MPa。钢绞线张拉控制应力为k=0.70fpk，张拉控制应力为1395MPa双控张拉涂隔离剂：隔离剂用肥皂和滑石粉加水稀释而成，隔离剂涂刷在台面上。钢绞线上严禁粘有油污、隔离剂等。预应力张拉：油压表精度选用0.
19、4级。采用油压表读数与伸长值双向控制。先用穿心式千斤顶按设计张拉应力的10%逐根调整钢绞线，使其初应力一致。然后整体张拉至设计张拉应力的105%，持荷3min，测量伸长值的长度，实测伸长值与理论伸长值之差在+6%至-6%范围内，即可进行下一步工作。如超限则暂停张拉，查明原因采取措施调整后方可继续张拉。张拉注意事项：张拉过程中，做好张拉伸长值和油压表读数的记录。钢筋加工与绑扎板的钢筋绑扎工作，在张拉结束后8小时进行。在钢筋绑扎之前，先在台座上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。在台座顶标出主筋、箍筋、模板位置。在钢筋外侧绑扎水泥砂浆垫块，确保混凝土保护层的厚度。钢筋在加工棚内严格按设
20、计加工，现场人工绑扎成型。钢筋按规格、型号、几何尺寸施作，并准确埋设各种预埋件。钢筋的调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放，钢筋骨架绑扎成型在相应的台座进行。绑扎前在台座底模上标出主筋、箍筋位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕，经检查合格用后方可进行下道工序。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架外侧捆扎垫块。绑扎好的钢筋骨架经质检人员检查合格后，即可立模。模板工程立模顺序：安装底模涂脱模剂贴接缝止浆海绵条安装端模安装侧模上拉杆。模板采用整体拼装式钢模，底模、侧模、端模，事先编号，对号入座。立模从一端开始进行。模板安置位置、尺寸准确，牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形
21、，不移位。单元模板每扇长度按空心板长度分节，同时侧模顶与底模每2m设一道拉杆，侧模与侧模间用螺杆连接，缝间压垫海绵条。待板底混凝土浇筑完后，安装充气橡胶芯模，绑扎上部未绑扎钢筋。混凝土浇筑过程中要防止芯膜的上浮或下沉，保证各部分结构尺寸的准确性。反拱度的设置：空心板跨中反拱度为2.0cm，其他各点的反拱度，以中间点为最高值，以空心板的两端为零，按比例进行分配。混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，并运至浇筑现场后再采用小型翻斗车运至浇筑空心板附近，因空心板钢筋密集，混凝土截面小，在外模一侧搭设高1.0m上料平台，上铺设2mm厚钢板，人工上料入模。混凝土掺加高效复合减水剂，坍落度控制在57cm。每次开
22、盘后作坍落度试验，严格控制水灰比。混凝土用插入式振捣器振捣，保证芯模下混凝土密实。先灌注底板，再灌注腹板和顶板混凝土，浇筑时要防止芯模漏气。充气橡胶芯模安放和抽取为了防止芯模在浇筑混凝土时发生偏移和上浮，增加芯模限位钢筋。芯模抽取的早晚，影响着空心板的形成，抽取时间随天气气温而变化，一般在混凝土浇筑完成612 h，强度达到48MPa时，可拔出胶囊。养护、拆模混凝土养护采用常规洒水养护。混凝土浇筑完毕终凝后，洒水养护。拆模后用塑料薄膜包裹梁体进行养护，并向塑料薄膜内浇水至规定时间。预应力放张梁体混凝土浇筑后，对混凝土试件检查，强度大于设计强度的90%、弹性模量不低于100%标准值、龄期达到14天
23、后方可分批放松钢绞线，放松时对称、均匀、分次放张。放张将千斤顶缓慢分次回油到零，再用砂轮切割机对称切割钢绞线。移板、存放，标注生产日期、板号。预制空心板混凝土必须达到设计强度的100%后才能起吊，龙门吊起吊运至梁场存放。堆放预制空心板时，严格按照设计位置支撑，不得随意改变支撑位置。预制空心板的存放时间不得大于60天，采取制、架结合的作业方式，以保证反拱及反拱差值符合要求。空心板运输、安装空心板采用龙门吊装车；平板拖车运输，运输时要求采取可靠的措施，不使预应力产生的负弯矩对结构形成安全隐患，可利用板端吊环给预制空心板施加以反向弯矩。空心板的安装主要采用2台25t汽车吊吊装就位，吊装前严格检查构件
24、质量、吊环位置是否准确及吊环钢筋有无损伤。在墩台帽支座垫石和预制板上用墨斗弹上安装轴线，并标明预制板重心点位置，提前将橡胶支座安装固定在支座垫石上。空心板吊装就位后，准确与支座密贴；就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动构件。空心板铰缝施工空心板安装前对铰缝处板面凿毛清洗，安装后，板底铰缝下用铁丝吊木板作底模，将制作完成的钢筋骨架整体放入铰缝内，并与预制板预埋钢筋绑扎在一起，清除铰缝内杂物并润湿，采用与梁体同标号混凝土浇筑，小型振捣器振捣密实。铰缝混凝土未达到设计值前，不得施工桥面混凝土铺装层和通行车辆。、空心板梁注意事项1、混凝土施工注意事项（1）板梁混凝土浇筑应一次完成。（2）板梁内设有
25、护栏、伸缩缝、泄水孔等预埋件，施工中应注意安装，以免遗漏。（3）混凝土浇筑后应及时养护，用草袋或上土工布遮盖混凝土外露表面，并定时浇水以减少混凝土的收缩和徐变，减少裂缝出现。（4）板梁内孔可采用链杆式模板形式内模或采用胶囊一次成型，严格防范混凝土浇筑过程中内模板的上浮，建议先试做一两片梁，施工可行后再大批生产。（5）将梁体锐角处进行3cm抹角，防止安装过程中梁体破损；边梁吊装时应采取适宜措施，防止边梁边缘破损。（6）板梁的铰缝要用微膨胀小石子混凝土，严加捣实。（7）边梁及部分中板设有人行道板预埋件。耳墙及人行道地袱设有栏杆预埋件，见有关图纸。（8）伸缩缝位置板梁端部设有伸缩缝预埋件。（9）为使
26、桥面铺装与预制空心板梁紧密地结合为整体，在板梁混凝土初凝前要进行桥面拉毛处理，混凝土终凝后立即用高压水冲净表面灰浆。（10）浇筑铰缝混凝土前，必须采用钢丝刷清除铰缝结合面上的浮皮，铰缝应进行凿毛处理， 并采用高压水冲干净后方可浇筑铰缝混凝土及水泥砂浆，必须振捣密实。待铰缝砼强度大于80%后进行混凝土桥面的铺装，保证铺装层厚度以利现浇混凝土与其结合，并切实注意钢筋网位置和捣实养护工作。2、板梁的存放（1）梁的存放场地，应整平夯实，并考虑排水，防止由于排水不畅造成地基下沉。（2）主梁应按吊装顺序编号存放，以便对号安装就位，主梁存放应在梁底支点附近采用垫木，主梁存放不宜超过两层，层与层之间也应设垫木
27、。（3）主梁存放期不宜超过30天，在存放期内采用可靠仪器观察主梁存放期的变形，并做好记录。应采取压重等方式以减少梁体的过大变形，以避免给安装和受力造成不利。（4）预制板梁必须编号，以便对号安装就位，应保证同一跨内板梁的龄期差不超过20天。3、板梁的安装板梁吊装完毕，浇筑完铰缝混凝土及桥面铺装，形成桥面连续后方可浇筑护栏。六、桥面附属工程施工、桥面铺装层1、桥面砼铺装施工本工程桥面铺装层为18cm厚C40防水混凝土，内设一层100mm100mmD12钢筋网片。施工时应保证梁体顶板表面混凝土平整，无凹凸不平现象，清除梁体表面的尘土及杂物。在梁体表面做好高程控制桩，拉好高程控制线，检查复核之后进行混
28、凝土浇筑，平板振捣器振捣，刮杠刮平，滚筒提浆，木模子拍实，金属抹子抹面，拉毛。浇筑的厚度应达到设计要求，并符合桥面设计高程和桥梁横、纵坡的要求。浇筑后进行养护，保护层上盖一层塑料薄膜，待混凝土初凝后，浇水养护7天，保持表面湿润。2、注意事项、应凿除桥面板混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，同时凿除不符合横坡平面上的混凝土。经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，在浇筑调平层混凝土面刷一层水泥净浆按设计要求放置带肋焊接钢筋网，为保证施工时钢筋网位置正确，可采用每6080cm间隔设一个预制水泥块，将预制块和钢筋网连接。、桥面砼铺装铺设符合行业标准钢筋网，钢筋强度标准为CRB400级。竖向位置应严格按照设
29、计文件布置。桥面铺装混凝土标号及性能满足设计文件要求。、桥面泄水管桥面铺装施工时预留泄水管安装孔，避免泄水管预留孔堵塞；泄水管顶面略低于桥面铺装面层，下端伸出结构物底面15cm，再接入下面排水管；桥面铺装时，把泄水管的口部留出，周围为铺装层所包围，形成一个汇水空洞。（三）、桥头搭板在桥头路基沉降稳定后，测量放样并且与基底找平，然后绑扎钢筋、浇筑混凝土。全桥搭板按设计分块浇筑，纵横坡度与线路一致。混凝土浇筑时注意预留伸缩缝的空间。搭板下填土采用透水性好的土填筑，施工搭板前确保填土压实度不小于95%。（四）、防撞护栏钢筋绑扎前对桥面高程进行实测，再在每跨内进行调整。调整完成后在钢筋顶面和外侧挂线，
30、内侧弹出墨线，最后焊接钢筋。将泄水孔、钢柱铁板等预埋件安好。模板采用定型钢模板，并用对拉片和对拉螺栓进行调整，外侧用脚手架加固。在设计护栏分段处的位置设置lcm的施工缝，缝内嵌聚乙烯泡沫板。采用人工入模。混凝土浇筑分层进行，有坡度时从低处向高处进行，至顶面时必须保证预埋铁件下混凝土充盈不空鼓，刮除顶面的水泥浆，表面使用二遍木抹、三遍铁抹成活压光，保证拆模后上口平直无毛刺。（五）、伸缩缝施工伸缩缝采用TST弹性体伸缩装置，伸缩缝浇筑时采用反开槽法施工，伸缩缝应符合设计图纸要求，并确保伸缩缝下面或背面混凝土密实。施工要求：、基本要求、伸缩缝安装采用反开槽法。即先进行桥面铺装砼的施工，后开槽安装伸缩
31、缝，以铺装砼来控制伸缩范围内砼及伸缩缝本身的平整度和标高。、安装后的伸缩缝缝面必须平整，纵横的坡度符合设计要求，并与两侧砼路面平顺衔接。、施工中严禁将空压机、发电机等动力设备直接置于路面上，所有机械必须采取有效措施防止漏油污染路面。、浇筑结束后，必须保证伸缩缝周围砼清洁、无污染、无损坏。、安装伸缩缝不能影响道路畅通，需要提前做好提示，不能出现安全事故。设置的过桥宽度要具有一定的过车宽度。 、施工工艺和方法、安装前现场准备工作a、熟悉图纸和安装操作规程，检查、验收伸缩缝异型边梁的平整度、顺直度和缝体间隙。b、机械设备、小型机具配备齐全。尤其是提供施工车辆过往的过桥必须质量坚固、数量充足，以保证施工顺利进行。 c、配齐备足防止污染路面的帆布、塑料布、胶带等材料。 d、配齐备足养护用的塑料薄膜、草苫子、运水工具等。、开槽a、桥面砼铺装层完成
