1、在去年查评的52台锅炉中，因煤质问题导致减温水量增大锅炉占减温水超标锅炉的35.29%。灰分大，对流受热面积灰严重，空气预热器易堵灰，再加上炉膛出口烟温升高，排烟温度会升高，排烟损失增加。灰分大，受热面磨损严重，易产生四管爆漏现象。灰分大，除尘器耗电率增加，由于烟气量增加和排烟温度上升，预热器积灰影响间隙跟踪和间隙磨损快，漏风率增加，预热器堵灰阻力增加等，送引一次风机耗电率增加。2、 水分Wy偏大的影响水分Wy偏大对制粉系统干燥出力影响较大，有相当数量的电厂如某厂磨煤机进口热风门已经全开，冷风门全关，磨煤机出口风温仍然达不到要求值，偏低8-15，对磨煤出力形成了限制。一次风温低，水分大，粉管易
2、产生堵粉，不得已提高一次风速，煤粉细度也难于保证，一次风机电耗高。另外水分大易造成原煤斗堵煤，影响安全经济运行。水分Wy偏大对锅炉燃烧和换热产生不利影响。水分大，一次风温低，一次风气流进入炉膛需要的吸热量大，燃烧温度低，使着火推迟，对燃烧和换热的影响类似于灰分偏大。水分大烟气量增加，对流换热进一步增加，再加上火焰中心升高，汽温和减温水量都会增加。根据经验，水分每升高1%，过热汽温约升高1.5，排烟温度也会有所升高。水分大，尾部受热面易产生堵灰和低温腐蚀。水分Wy偏大，烟气量增加，造成引风机耗电率增加。水分Wy偏大，实际发电煤耗增加。虽然计算发电煤耗不受原煤水分的影响，但烟气中的水分确实将汽化潜
3、热（2512kj/kg）带走，而这部分热量也是原煤提供的有效能，水分每升高1%，实际发电标准煤耗约升高0.13%。3、可采取的对策对锅炉来说，燃烧设计煤种应该是最理想的，因此燃料工作的目标应该尽力接近设计煤种。改善煤质的手段无非有两种，一是采购，二是掺配。采购环节重要的是更新观念。有些企业为片面追求效益，无限制地购进低价劣质煤，虽然燃料成本看上去下来了，但机组的安全、经济性大幅下降、设备维护费用大幅上升、设备寿命快速下降、工人劳动强度大大提高、甚至影响机组发电量等，这些因素都未得到充分考虑。强化煤质管理，应建立“底线煤种”和“经济煤种”概念：“底线煤种”确定为不影响锅炉设备安全运行、机组能带满
4、负荷、不投油助燃、配套设备不出现严重被动局面的最差煤种。企业进煤不应越过这个底线；“经济煤种”确定为通过经济技术比较，从经营和生产两个角度考虑为最经济的煤种，进煤应首先考虑“经济煤种”。 “经济煤种”可作为是企业入炉煤配煤质量的底线。掺配环节是保证入炉煤质的唯一手段。由于煤炭市场原因，无法保证全部购煤均符合要求时，就需要通过掺配煤来满足锅炉要求。掺配煤的基本原则： （1）确定来源稳定，煤质较好的一种或几种煤种作为基准煤种，其他劣质煤与之掺配；（2）通过试验确定适合本企业锅炉燃烧燃煤控制指标及控制范围，控制指标至少应包括：发热量、挥发分、灰分、水分、硫分、可磨性和焦结性等。掺配比例按照给定指标通
5、过加权平均方法求取。计算方法如下：x1v1+x2v2+x3v3 +xnvn =v x1A1+x2A2+x3A3 +xnAn =A x1W1+x2W2+x3W3 +xnWn =Wx1S1+x2S2+x3S3 +xnSn =Sx1+x2+x3+xn=1根据上述方程组求得各组配比解后，代入如下方程求取满足低位发热量要求范围的解：x1Q1+x2Q2+x3Q3 +xnQn =Q。最后根据方程x1Y1+x2Y2+x3Y3 +xnYn =Y求出混煤单价，再根据29271YYb= 求出混煤标准单价，取Yb最低者配比。Q掺配手段与方法：前提条件：不管那种混配方法，要想实现精确配煤，必须满足两个前提条件，一是入厂
6、煤成分与质量必须及时化验，二是必须有足够大的煤场，能够实现分类堆放。堆混、抓斗混、皮带混、挡板混、分仓配煤、自动配煤等等。四、影响锅炉效率的因素及控制影响锅炉效率的因素很多，根据反平衡效率计算公式=100-q2-q3-q4-q5-q6，锅炉各项热损失可以用框图表示如下：1、 排烟热损失排烟热损失q2=f（Vpy；tpy），每公斤燃料排烟量越小，排烟温度越低，则排烟热损失越小。但排烟量和排烟温度不能无限制降低，否则会引起固体和化学不完全燃烧损失增加和尾部受热面积灰和低温腐蚀。也就是说排烟量存在一个最佳排烟量问题，而排烟温度在不产生尾部受热面积灰和低温腐蚀的情况下，越低越好。为便于运行人员监控，最
7、佳排烟量通常用炉膛出口最佳氧量来是表征，可通过锅炉优化调整试验确定。最佳氧量一旦确定，排烟量的其他控制措施就是减少炉膛、烟道及空预器部位的漏风。炉膛及氧量测点前漏风尽管包含在最佳氧量范围内，但这部分漏风属于无组织风量，基本上对燃烧没有促进作用，而且还吸收炉膛热量，降低燃烧温度，增加排烟损失。预热器漏风率大是普遍存在的问题，节能查评的52台锅炉中，漏风率有超标台数达到了20台,占查评锅炉总台数的38.46%,漏风率平均偏高2.73%,使供电煤耗升高0.4g/kWh左右。预热器漏风率大的直接原因是动静间隙偏大,在漏风率超标的锅炉中,因无扇形板自动跟踪装置或虽有自动跟踪装置但无法投入运行的锅炉有8台
8、，占漏风率超标锅炉的40%。煤质灰份大,部分通道堵灰，使动静间隙磨损加快。预热器大量积灰严重影响间隙自动跟踪装置的正常跟踪。煤质差,为保证机组负荷，一次风压高,加重了一次风侧的漏风。各部位漏风点及控制措施见下表：部位漏风点检查方法控制措施炉膛炉底水封定期检查及时补水，保证水位炉底挡板及时消除过大间隙看火孔运行中关闭人孔打焦孔火检冷却风检查风压和风门开度满足冷却要求情况下，尽量减小风量备用喷燃器冷却风风箱正压或负压法检查 检修时检查消除其他正压或负压法检查炉膛负压负压表控制在规定范围烟道穿墙管预热器一次风侧漏风试验1、 加强综合治理，检修时消除漏风点，保证间隙自动跟踪正常使用；2、 进行预热器密
9、封改造（接触式密封、双密封、固定密封、漏风回收等）。3、 尽可能降低一、二次风压。二次风侧影响排烟温度的因素及控制：排烟温度每升高10，发电煤耗约升高1.7g/kwh左右。排烟温度偏高是锅炉普遍存在的问题，查评的52台锅炉中,有34台锅炉排烟温度高于设计值,占锅炉总台数的65.38%。排烟温度平均偏高15.27,影响供电煤耗约2.5g/kWh。最低排烟温度确定准则：要使预热器受热面不发生腐蚀，冷端金属温度必须大于烟气露点。其中金属温度tb=0.5（tpy+ts）-5,烟气露点温度经验公式125*（Szs）1/3tl=tn+ 1.05fh Azs 但按上述公式计算的排烟温度较高，锅炉效率损失较大
10、，因此目前一般允许有一定腐蚀，控制腐蚀速度，达到锅炉效率和维修费用平衡即可。目前美国采取经验公式tbmin=56.65+7.66 Sdaf来确定最低金属壁温和最低排烟温度。排烟温度实际控制目标确定：对排烟温度来说，有些因素是难于控制的，因此最低排烟温度只是个理想状态，运行中一般将设计排烟温度作为实际控制目标。煤质影响：煤灰分和水分增加，排烟温度上升，控制措施是控制煤质。预热器换热不足：预热器是对排烟温度影响最敏感的受热面，换热不足对排烟温度影响很大。预热器换热面积不足可能是本身设计不足，也可能是堵管、堵灰造成的。预热器换热不足问题普遍存在，查评锅炉中，有32台锅炉因预热器换热不足导致排烟温度偏
11、高，其中换热面积设计不足占排烟温度高锅炉台数的32.35%,其中SG1176两台,DG1025一台,DG1900两台, DG2028两台,HG2980两台, HG1930两台.可见东锅占到45.45%,哈锅占36.36%,上锅占18.18%.体现出三大动力厂设计制造上的差异。预热器堵灰和脏污造成换热不足锅炉台数为21台,占排烟温度高锅炉台数的61.76%,是排烟温度高的最普遍的原因。体现了企业的技术和设备管理水平还不尽完善。预热器换热状况的判别方法：在不要求特别精确的情况下，可利用一、二次风在预热器中的温升和出口气温，预热器进口烟温及烟温降、预热器烟气和空气侧阻力等判断预热器换热情况。一般来说
12、若预热器进口烟温不高于设计值，预热器烟风阻力都与设计偏差不大，并同时存在一、二次出口风温低、温升也低，烟气温降小，排烟温度高问题，基本可以判断预热器换热面积设计不足。若同时存在烟风侧阻力偏大，可以确定预热器有堵灰现象。下表是福州电厂数据，从数据看属于典型的换热不足：工况600MW 炉号#1 #2参数查评值设计进风温度352636出风温度272299288温升237273252282330296315307268292276烟气侧入口烟温343358361排烟温度135120139温降208238222预热器换热不足控制措施：加强预热器吹灰，防止堵灰脏污；利用一切可利用的停炉机会，进行预热器堵灰
13、的彻底清理，若有足够时间，最好将蓄热片拉出预热器清理，水冲洗后一定等预热器烘干后再投入运行，防止再次快速堵灰；加强四管爆漏预防工作，杜绝省煤器泄漏造成预热器快速堵灰；冬季低负荷工况注意暖风器和热风再循环及时投用，防止控制排烟温度过低，造成快速堵灰；若预热器换热面积设计不足，可考虑利用预热器预留空间，增加部分换热面，若原蓄热片安装比较松散，可挤紧蓄热片，腾出一定空间增加换热面。如泰州电厂#1炉预热器增加换热面改造后，降低排烟温度10左右。若空预器没有设计预留空间，也可考虑更换高效蓄换热填料。在预热器本身不能改造解决问题，而排烟温度又高出设计值较多时，可以考虑低温省煤器方案。无组织风量和烟道漏风的
14、影响：无组织风量泛指未经过预热器加热，最终进入锅炉，且对燃烧、输粉、密封和冷却没有作用或作用不大的风量。这些风量主要包括：炉膛漏风（含过量火检冷却风）。炉膛漏风包括在炉膛出口氧量范围内，这部分风量未经预热器加热，排挤了通过预热器的风量，使排烟温度升高；制粉系统漏风及无组织风量。制粉系统漏风及无组织风量包括大气向负压制粉系统内的漏风、备用磨煤机热风门漏风（热风门漏风，需要开大冷风保持备用磨煤机出口温度，且冷却一次风喷口）、正压制粉系统过量的密封和冷却风、磨煤机出口风温控制不合理（偏低）造成多参入冷风、煤质差或习惯制粉系统低出力运行增开制粉系统增加的冷风量等，这些风量也不经预热器，造成排烟温度升高
15、；烟道漏风。主要指氧量测点后的漏风，这部分漏风虽然不影响锅炉氧量和预热器通风量，但在受热面上游漏入烟道，会降低后面受热面的换热平均温差，尽管紧靠漏风点后烟温降低，但伴随着烟气向后部换热面的流动，总有一点烟温会开始升高，且漏风点越靠前，对排烟温度的升高作用越明显；预热器漏风。径向密封和轴向密封的漏风一般会使排烟温度降低，因为冷端漏风全是冷风，使排烟温度降低，热端漏风虽然会降低预热器平均换热温差，但漏风点后换热面不多，排烟温度可能还来不及上升，或者上升量很少，因此预热器漏风对排烟温度的影响会使排烟温度降低，排烟温度低并不代表排烟损失减小，由于预热器漏风的存在，预热器出口风温会降低，造成预热器有效换
16、热量降低，排烟损失增加。环向密封漏风属于旁路漏风，未经预热器吸热，会使排烟温度升高。减少无组织风量的措施：减少炉膛、烟道、预热器漏风的措施前面已经叙述；加强制粉系统堵漏查漏、采用高质量热风门，并加强维护，防止内漏；维持合理的密封间隙和密封差压，减少密封风量；尽可能提高磨煤机出口风温；保持磨煤机最大出力运行，减少磨煤机台数等。送风量和烟气量偏差影响：有些锅炉由于某种原因，两侧预热器存在送风量偏差或烟气量偏差，导致两侧换热不平衡，使平均换热量降低，排烟温度升高。这一点可从两侧风机电流、两侧风量和风压、两侧排烟温度看出来。如大同#8炉A侧暖风器后送风压力小, A侧排烟温度比B侧高37，影响了总体换热
17、。对策：烟风量不平衡都是阻力不平衡或风机实际运行特性不一致引起，如大同#8炉A侧暖风器可能存在堵塞，不同问题可采取不同办法解决。燃烧和换热因素对排烟温度的影响及控制：影响排烟温度的燃烧和换热因素很多，也很复杂，控制难度较大，即有设备原因，也有煤种原因，还有运行原因，概括地讲可以分为六个方面：火焰中心高度、烟气量、受热面结焦积灰、烟气挡板开度合理性、受热面布置和设计合理性、汽机高压缸排汽温度等。火焰中心高则炉膛出口烟温高，蒸发换热比例减小，造成后部受热面烟温升高。影响火焰中心的因素如下：炉膛容积设计小，炉膛温度低，火焰中心偏高火焰中心控制措施：煤粉细度存在一个最佳煤粉细度，可通过制粉系统和锅炉燃
18、烧优化调整试验确定；一次风速越低，火焰中心越低，排烟温度也越低，但一次风速过低会造成一次风管堵粉或喷燃器烧损，因此一次风速应根据煤中确定一个合理风速，也可以通过优化试验确定；在保证磨煤机设备安全和满足制粉系统防爆要求的情况下，较高的一次风温有利于降低火焰中心和排烟温度；喷燃器摆角可直接调整火焰中心，首先要加强维护，保证调整机构可用，摆角下调有利于降低排烟温度和飞灰可燃物，但过低易引起主再热汽温偏低等问题，因此喷燃器摆角不同负荷各有一个合理位置；炉底漏风量过大，对火焰有托浮左用，应尽力避免炉底异常漏风；总风量过大，煤粉在炉膛内上升速度过快，且炉膛温度水平降低，火焰中心升高。配风不合理，下部配风过
19、小，使燃烧推迟，从而使火焰中心升高。总风量控制按最佳氧量控制，配风方式应通过试验进行优化；上部喷燃器热负荷高，火焰中心升高，喷燃器热负荷分配在不同负荷下，也要通过优化燃烧调整试验来确定；火焰充满度低，动力场偏斜，煤粉在炉膛内上升速度快，会使火焰中心上升，因此应进行空气动力场试验，保证动力场充满度、对称性。W火焰下探动量小，前后墙热力及配风强度不对称，都会产生一次风气流短路，使火焰中心升高，因此运行中应保证合理的一次风下冲动量，各层二次风配风量和进风角度要合理，这些工作都可通过优化燃烧调整试验解决；炉膛有效容若设计偏小，煤粉在炉膛内上升速度就快，火眼中心就会偏高，对于运行锅炉没有办法解决。烟气量
20、大，排烟温度升高，烟气量除受煤种影响以外，与采用过量空气系数和烟道、预热器漏风有关，因此控制措施也要从上述三方面着手。炉膛结焦会改变蒸发吸热和对流吸热比例，使排烟温度升高；各受热面积灰将影响换热效果，使排烟温度升高。防止结焦的措施：保证良好的炉内动力场，防止火焰冲墙贴边、强化配煤，保证混煤灰熔点符合要求、保持合理的卫燃带布置及合理的炉膛温度、保持适宜的炉膛过量空气系数，改善燃烧环境、加强炉膛吹灰、优化结焦部位配风、进行贴壁风和卫燃带改造等；优化炉膛及各受热面吹灰方式，保证受热面换热效果。烟气挡板是再热汽温调节装置，主要用于再热吸热量和过热吸热量的比例调节。调节不当，会造成过热汽温、再热汽温、过
21、热和再热减温水量和排烟温度偏离经济运行值，甚至会出现烟气量小的一侧堵灰，大的一侧磨损严重问题。如永福#3炉烟气挡板未设计自动装置，调整不及时,再热汽温偏低12，使排烟温度升高。控制措施如下：加强挡板维护，保证挡板自动投入，无法自动的，要做到人工调整的及时性；烟气挡板开度存在一个优化问题，优化目标应使主再热汽温、过热和再热减温水量和排烟温度等五项指标引起的损失最小；烟气在双烟道内的分配比例存在一个安全底限问题，不设置底限会产生烟道堵灰和严重磨损。实际分配比例不能只看烟气挡板开度，可通过下式进行判别:xz+xg=1tzxz+tgxg=ty 其中xz和xg分别为再热器侧和过热器侧烟气份额，tz和tg
22、分别为再热器侧和过热器侧烟气挡板前烟温，ty为预热器前平均烟温。锅炉设计中，再热器进口温度一般按汽机侧高压缸排汽温度计算吸热量，而高压缸实际运行效率基本上都达不到设计值，造成高排温度升高，使排烟温度升高。如永福#3炉低再入口汽温偏高17，使排烟温度升高。针对高缸效率偏离设计值较多的机组，进行高缸通流部分改造、汽封间隙尽量向下限调整、进行调门优化等。受热面布置和设计不合理，或者由于煤质变化，原设计合理的受热面变得不合理，多数情况下表现为预热器入口烟温偏高。查评锅炉中这种情况有3台，占排烟温度高锅炉台数的8.82%。可进行受热面改造，增加吸热偏少的受热面面积，如有空间和足够的欠焓，可增加主省煤器面
23、积，或进行扩展受热面的改造。若存在过热、再热减温水量大问题，可减少低温再热器和低温过热器面积，腾出空间，增加主省煤器面积。2、 固体不完全燃烧热损失固体不完全燃烧热损失q4=f（Cfh；Clz；Ay；Qr；Bsz；Qsz）,属于锅炉损失里边的第二大损失，查评锅炉中，有18台锅炉固体不完全燃烧损失高于设计值，占运行锅炉总台数的36.73%,固体不完全燃烧损失平均偏高0.94%,影响供电煤耗3.11g/kWh。因此减少固体不完全燃烧热损失是锅炉节能工作的重点。节能技术监督导则中规定（6Vdaf10， Cfa：5%；10Vdaf15， Cfa：4%；15Vdaf20， Cfa：2.5%；20Vdaf
24、30，Cfa：2%），规定未充分考虑灰份对燃尽性能的影响，是不全面的。由q4计算公式可以看出，固体不完全燃烧损失大小决定于飞灰可燃物、炉渣可燃物和石子煤总热量的大小。煤质的影响前面已经叙述，本节不再重复。飞灰可燃物影响因素及控制：飞灰可燃物对发电煤耗的影响与煤质有关，飞灰可燃物每变化1%，约影响发电煤耗1g/kwh左右，原煤灰分越大，热值越低，影响越大。飞灰可燃物影响因素如下：煤粉细度对飞灰可燃物影响很大，细度粗不易然尽，但细度过细制粉电耗和磨机钢耗过高，而且煤粉细到一定程度，飞灰可燃物降低趋缓甚至不明显，因此也存在一个经济煤粉细度问题。经济细度R90应满足q4+Nzf+Mg=（q4+Nzf+
25、Mg）min的要求。煤粉均匀性是衡量煤粉质量的另一个指标，它体现了煤粉直径的离散程度，是容易被忽略的一个重要指标，有时煤粉细度合格，但煤粉均匀性不合格，同样会造成飞灰可燃物升高。各种制粉系统和分离器，煤粉均匀性指数n一般在0.7-1.4范围，风扇磨惯性分离最差，中速磨旋转分离最好。均匀性指数越高，则越有利于燃烧。煤种不同，经济煤粉细度不同，通过制粉系统和燃烧优化调整试验确定经济煤粉细度，并试验确定分离器挡板特性曲线、一次风量和煤粉细度的关系曲线等，为运行煤粉细度控制提供技术依据；若无条件，经济煤粉细度也可以按下述经验公式计算：R90=Vr+（5-10）； 适用于褐煤；R90=4+0.5 Vr；
26、 适用于无烟煤；R90=6+0.7 Vr； 适用于烟煤；R90=6+0.8（100-Ag） Vr /100； 适用于贫煤和劣质煤。运行中定期进行煤粉取样，注意取样代表性；根据取样化验的煤粉细度，及时进行煤粉细度的调整。氧量对煤粉燃尽的影响也很大，另外氧量不足还会引起锅炉结焦、高温腐蚀和化学不完全燃烧损失增加等问题，但氧量过大会引起排烟损失、送引风和增压风机耗电率增加，还会造成过热器和再热器壁温超温，造成减温水增加，并且当氧量增加到一定程度飞灰可燃物降低趋缓，甚至由于炉膛温度的降低和烟气量增加煤粉在炉膛停留时间缩短开始使飞灰可燃物升高。因此锅炉燃烧也存在一个最佳氧量，最佳氧量判别式为：O2ZJ =q4+q2+q3+N（s+y+z）+tqw+Gjwmin。最佳氧量并不是固定的，煤种不同、负荷不同则最佳氧量也不同，煤种差最佳氧量升高，机组负荷低最佳氧量也升高。通
