1、通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压声场采用方案二为佳，即复合模。3.主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算 传动片的形状为左右对称，下端水平,采用直对排效率较高。如图（2）所示的排样方法。查（冲压工艺与模具设计表2。5。2 ）所得，工件间a1=2MM，沿边a2=2.2MM，条料宽度为70MM，步距S=32MM，一个步距的材料利用率为56.计算部分见表（1）.图（2）（2）冲压力的计算 该模具采用复合模,拟选用弹性卸料,结构采用倒装式复合模。冲压力的相关计算见表（1）表（1）。项目分类项 目公 式结 果排样冲裁件面积AA=37/36030+（14。5+32。5）24-251253。6条料
2、宽度BB=65+2x2。2+0.670步距S32一个步距的材料利用率=A/BSx100=1253。6/（70x32）x100%56%冲压力冲裁力FF=KLtb=1.3x（37/360x230+65+2x14。5+ 2x24+25x2）x2x350203512.4卸料力FxFx=KxF=0。05x203512。410180。17顶件力FDFD=KDF=0。06203512.412210。74冲压工艺总力FZFZ= F+ Fx +FD=203512。4+10180。17+12210.74225902公称压力:250KN发生公称压力时滑块离下极点距离：6MM滑块周边行程80MM调节行程10MM标准行
3、程均数：100次/MIN最大闭合高度最低360MM，最高160MM闭合高度调节是70MM滑块中心到机身距离190MM工作台左右尺寸560MM前后尺寸300MM工作台孔尺寸左右260 MM（3）压力中心 工件为几何对称形状，则复合模的压力中心定位工件的几何中心。（4）工作零件刃口尺寸计算 在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点,工作零件的形状相对简单，适宜采用线切割机床加工，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算过程见表（2）。表（2）尺寸及分类尺寸转换计算公
4、式结果备注落料65Aj=（Amax-x）64.63查表得冲裁模双面间隙Zmax= 0.36,Zmin=0。24 6，凸模按最小单边间隙配做。2423.743029.74R30R29。R2R1。875冲孔10dp=（dmin+x） 10.1812bj=（bmin+x） 11.9725孔心距3737土0.31dd=（dmin+ x+2Cmin） 土0。077537土0。（5）卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见表（3），选用的4块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作.表（3）项目公式卸料板工作行程hIhI=h1+t+h2=1+2+25MM橡胶工作行程HIHI=
5、 hI+h修10MMh修为凸模修磨量,取5MM橡胶的自由高度H自由H自由=4 HI40MM取HI为H自由的25%橡胶的预压缩量H预H预=15H自由一般H预=（1015%）H自由每个橡胶承受的载荷F1F1=F卸10180N选用一个圆筒形橡胶橡胶的外径根据外形尺寸选用橡胶的安装高度H安H安=H自由H预34MM4.模具总体结构设计（1）模具类型设计由冲压工艺分析可知，采用复合模，则模具类型为复合模。（2）定位方式的选择该模具采用的是条料，控制条料送进方向采用导料销，无测压装置，控制条料的送进步距采用挡料销定距.（3）卸料，出件方式的选择因为工件料厚为2MM，相对较薄,卸料力也较小,故采用弹性卸料。又
6、因为是复合模，故采用上出料。5.主要零部件设计（1）工作零件的结构设计a.凹模设计凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。H=kb b=65 k=0。2（冲压模具设计与制造表2。8.1 系数K值P72）H=18.2 取20C=（1。52）H=3040凹模长度 L=65+2c=65+6080=125145凹模宽度 L=49+2c=49+6080=109129凹模尺寸 140x125x20凹模刃口高度 6（冲压模具设计与制造表2.9。1）结构如图（3）图（3）b。冲孔凸模设计因为所冲的孔均为圆形,而且都不属
7、于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式结构如图（4）图（4）c。凸凹模设计凸凹模高度:卸+弹+固=12+24+16=52结构如图（5）图（5）（2）定位零件的设计挡料销和导料销的设计挡料销喝导料销内侧与条料接触，安装在卸料板上，尺寸为6材料为45，热处理为4348HRC。（3）卸料板的设计，a.卸料板周界尺寸为凹模的周界尺寸，厚度为12MM，卸料板采用Q235钢制造。卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉,公称直径为12MM，卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间.卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸凹模端面1MM.（4）模架及其他零部件设计模具采用后置导柱模架,这种模架的导柱在模具后侧位置，冲
8、压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。导柱 d/mm x L/mm分别为28x190mm 28x140mm导套 d/mm x L/mm x D/mm分别为40x95mm上模座厚度H上模取 40mm 上模垫板厚度H垫取 6mm固定板厚度H周取 20mm下模座板厚度H下摸取 45mm那么该模具的闭合高度H闭=H上模+H垫+L+H+H下摸-h2=109mmL凸模长度 45mmH凹模厚度 20mmH2凸模冲裁后进入凹模的深度H2=2mm5.模具总装图通过以上的设计，可得到如图（7）所示的模具总装图。模具上模部分由上模版，垫板，凸模（2个）,凸模固定板，凹模，推荐块
9、，顶杆等组成.卸料方式采用弹性卸料，以橡胶味弹性元件。下摸部分由下摸板，垫板,凸凹模,卸料板,橡胶组成，冲孔废料由漏料孔漏出，成名向上顶出。条料送进时采用挡料销作定距,操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动,且两个导料销代替导料板，条料紧靠导料销向前推。图（6）1.下模座板 2.螺钉 3。垫板 4。凸凹模固定板 5.橡胶 6。卸料板 7。凹模版 8.凸模 9。凸模固定版 10。垫板 11。螺钉 12.螺钉 13.模柄 14。下模座板 15。导柱 16。星型顶板 17.导套 18.顶杆 19.推件块 20.导料销 21。挡料销 22.卸料螺钉 23。凸凹模6.冲压设备的选取通过校核，选择开式
10、双柱可倾压力机J2325能满足使用要求，其主要技术参数如下:滑块行程：65mm7.模具零件加工工艺冲孔凸模的加工工艺工序号工序名称工序内容设备刀具量具1下料图样料1848mm锯床锯条游标卡尺2热处理退火3车端面车两边端面达到尺寸1845mm车床车刀车外圆车17圆类尺寸,车14圆类尺寸至14.5，车10。18圆类尺寸至10.5，倒圆角。5检验保证表面热处理为5862HRC7磨外圆磨14圆至尺寸，磨10.18圆至10.2，留研磨余量磨床砂轮8研磨研磨外圆10.18至尺寸，抛光圆角研具千分尺9凹模的加工工艺过程工序主要内容锯床下料70120锻造锻六方145mmx130mmx25mm空气锤粗铣铣六面至
11、尺寸140.5x129.5x24。铣床铣刀平磨磨六面,对90钳工划线,做螺纹铰孔，销钉孔,打穿丝孔淬火，回火5862HRC磨六面至尺寸140x125x20线切割加工型孔尺寸线切割机床10铣铣型孔以为的尺寸11研磨内孔外形凸凹模加工工艺过程锯床下料36锻六方70mmx35mmx55mm铣六面至尺寸65。4x30.4x49磨六面，对90划线，去毛刺，打穿丝孔磨六面至尺寸65.2x30x49线切割内孔钳作漏料孔导柱加工工艺过程图样料30185mm车端圆打中心孔车端面至182。5mm，打中心孔车端面至180mm，打中心孔车外圆28x140mm至28.4 x140mm倒圆角R2，掉头车28r6 x30m
12、m至28.4x30mm倒圆角R2,切槽10mmx1mm至尺寸保证表面硬度为5055HRC研磨中心孔研中心孔,掉头研另一边中心孔磨外圆28，28r6留研磨余量,并磨圆角研磨28，28r6至尺寸导套加工工艺过程车端圆钻内孔切槽车端面保证长度102。5mm车外圆40至40.4mm，钻28内孔至27。4mm，倒内外圆圆角R3掉头车端面，保证长度100mm，车36外圆至36.4切槽1x0.5mm，钻29内孔至28。6mm倒内外圆圆角R2保证渗碳层深度为0。81.2mm，硬度为5862HRC磨削内外圆磨40的外圆至尺寸，磨36的外圆保证研磨余量，磨内孔28至尺寸,磨内孔29至尺寸磨外圆28,28r6留研磨
13、余量，并磨圆角研磨36外圆至尺寸推件板加工工艺过程锯14x60mm锻72x35x16mm铣六面69x32x14mm铣63。4x26。4x8mm钻孔钻10的孔至9.6mm钻床钻头磨外形及内孔至尺寸8.模具的装配根据复合模的装配要点，选凸凹模作为装配基准，先装下模,再装上模，并调整间隙。序号工序工艺说明凸凹模预装a.装配前仔细检查凸凹模的尺寸和形状，是否符合图纸要求尺寸精度,形状。b.将各凸模与相应的凹模相配，检查期间隙是否加工均匀,不适合应从新修模或更换.装配下模a.在下模座上划中心线，按中心安装垫板，凸凹模，凸凹模固定板，打入销钉固定。b.安装橡胶,卸料板,卸料螺钉，保证卸料螺钉比凸凹模高0。5mmc.安装导料销，挡料销装配上模a.在上模座板上划中心线，装入星型顶板，安装垫板b.按中心线安装凸模,安装凸模固定板，凹模板，装入螺钉c.将顶杆装入推件块,将顶杆顶出星型顶板，在下模打入导柱，在上模打入导套，导柱装入导套内试冲与调整装机试冲并根据试冲结果作相应调整.
