1、 2原因分析 （1）调直机上下压辊间隙太小。 （2）调直模安装不合适。 （1）在一般情况下，钢丝穿过压辊之后，应使上下压辊间隙为23mm。 （2）根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。取损伤较严重的区段为试件，进行拉伸试验和反复弯曲试验，如各项力学性能均符合技术标准要求，则钢丝仍按合格品使用；如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允许用作架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。钢筋剪断尺寸不准 剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。 （1）定尺卡板活动。 （2）刀片间隙过大。 （1）确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。 （2）调整固定刀片与冲切刀片间的
2、水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以051mm为合适。 根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。钢筋调直切断时被顶弯 使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被顶弯。 弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。 调整弹簧预压力，并事先试验合适。 切下被顶弯的钢筋，用手锤敲打平直后使用。钢筋连切 1现象 使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被连切。 弹簧预压力不足；传送压辊压力过大；钢筋下落料槽的阻力过大。 针对以上几种原因作相应调整，并事先试验合适。 发现连切应立即断电，停止调直机工作，检查原因并及时解决。6 箍筋不方正 矩形箍筋成型后拐角不成90o，或两对角线长度不相等
3、。箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。注意操作，使成型尺寸准确（参见1627“成型尺寸不准”部分内容）；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。成型尺寸不准 已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。 3预防措施加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周
4、到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，并结合本单位经验取值。表1的数值可供参考（表中d的钢筋直径）。 板 距 参 考 值 表1弯制角度45o90o135o180o扳 距1.52d2.53d33.5d3.54d为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达
5、到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上（例如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，可经过技术鉴定确定是否可用）；对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的（例如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，仅限于I级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况（如是否变形过
6、大或出现裂纹等）。点焊网片扭曲 1。现象 钢筋点焊网片（特别是采用冷拔低碳钢丝时）不平整或扭曲。 （1）钢筋调直状况不良。 （2）点焊操作台台面或模架不平。 （3）没有严格按照规定的焊接参数操作（例如电极压力、焊接通电时间各点不匀等）。 （4）网片搬运或堆放时扔摔。 主要应从焊接作业上改善质量。 （1）预先检查钢筋平直状态，不直的用手锤矫直。 （2）随时注意操作台台面或模架是否有过大变形，不平的要及时修理。 （3）操作时尽量使已确认合适的各种焊接参数一致。 （4）网片搬运堆放应轻抬轻放。本质量通病虽主要发生在焊接过程，但与钢筋加工工序关系密切，应在钢筋加工时加以处置：观察网片是否平整，将有问题
7、的放在平板上测量扭曲程度，轻微扭曲的用锤子局部敲打整平，较严重的用压杆矫平。但是必须注意防止焊点受力脱落。10 冷拉钢筋伸长率不合格 取冷拉钢筋试件检验，所得伸长率指标小于技术标准所规定的数值。 钢筋原材料含碳量过高，或表现在强度过高；控制冷拉率过大或控制应力过大。 预先检验钢筋原材料材质，并根据材质具体情况，由试验结果确定合适的控制应力和冷拉率。伸长率指标小于技术标准规定值的冷拉钢筋属于不合格品，只能用作架立钢筋或分布钢筋。但是，冷拉钢筋作拉伸试验应按规范规定，第一次结果中伸长率如不合格，则另取双倍数量的试件重做试验（不但要做拉伸试验，也得做冷弯试验），如果屈服点、抗拉强度、伸长率、冷弯诸指
8、标有一项不合格，才认为这批冷拉钢筋不合格。冷拉钢筋强度不足 取冷拉钢筋试件检验，所得屈服点或抗拉强度小于技术标准所规定的数值。 钢筋原材料强度性能不佳，控制冷拉率过小或控制应力过小。 预先检验钢筋原材料强度情况。由试验结果确定合适的控制应力和冷拉率。强度指标小于技术标准规定值的冷拉钢筋属于不合格品，必须降级使用或用于非受力 部位。但是p作拉伸试验时，第一次结果中强度如不足，则另取双倍数量的试件重做试验，鉴定方法参见“冷拉钢筋伸长率不合格”部分内容。也可以调整控制冷拉率或控制应力值再次冷拉。12 冷拉率波动大 采用控制冷拉率方法冷拉钢筋时，同批钢筋的控制冷拉率差值大于1以上。 钢筋材质不匀或原材
9、料混炉批。严格管理制度，避免混料情况发生，并加强检验手续。按规定测定同炉批钢筋冷拉率的试件应不少于4个，并取其测定结果平均值作为该炉批钢筋实际采用的冷拉率；测定冷拉率时，钢筋的冷拉应力要考虑冷拉效果有一定的可靠保证，按冷拉控制应力规定值提高30N/mm2取值。 冷拉率波动大的钢筋不宜采用控制冷拉率的方法冷拉钢筋。冷拔断丝 拔制过程中钢丝被拔断：（1） 钢筋每次拔制的压缩率过大；钢筋原材料的含碳量过高（表现为强度过高或伸长率小， 或屈服点不明显）。 （2）原材料质量不稳定c （3）除锈剥皮不彻底，致使钢丝产生沟痕。 选择最佳压缩率，一般情况下可使后道钢丝直径等于085乘以前道钢丝直径；如原材料材
10、质有变化，还应根据具体情况调整压缩率。 （2）妥善管理原材料，防止热轧圆盘条的牌号（一般应取Q235）与其他钢号不明的钢筋混杂。 （3）如原材料存放时间过长，出现氧化铁锈皮，应通过除锈剥皮机加强处理。查清原因，有针对性地找出解决问题的办法，修整好设备，再继续拔制并随时检查；断丝材料作废。冷拔钢丝塑性差取冷拔钢丝试件检验，所得伸长率指标小于技术标准所规定的数值，或反复弯曲次数达不到规定值。 总压缩率过大；原材料含碳量过高。 合理控制总压缩率，在一般情况下，直径5nM的钢丝由8mm的盘条经数次反复冷拔而成，直径3mm和4mm的钢丝用65mm的盘条拔制；冷拔次数不宜过多（但也不宜过少，以防止断丝c应
11、由试验选择）。（2） 检验原材料性能，如强度远远超过I级钢筋要求值（甚至达到级钢筋的规定值），则不用于拔制钢丝。塑性不良的钢丝只能用作架立钢筋或分布钢筋；在任何情况下，不得用作构件吊环（除了极个别小块状低位构件外，即使塑性性能合格的钢丝也不得用作构件吊环）。15 圆形螺旋筋直径不准 圆形螺旋筋成型方法通常采用卷筒（手摇或电动）盘缠来实现，成型后直径不符合要求。圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，直径不准是由于没有很好考虑这两点因素。应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。当盘缠在卷筒上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一些，拉开螺距后
12、又会使直径略微缩小，其间差值应由试验确定。 超过质量标准允许偏差值时，可用直径合适的卷筒再行盘缠，直至调整合适。钢筋代换后根数不能均分 同一编号的钢筋分几处布置，配料时进行规格代换后因根数变动，不能均分于几处。在钢筋材料表中，该号钢筋往往只写总根数，在进行钢筋代换计算时忽略了钢筋分几处布置的情况。例如。原设计8根直径为20mm的级钢筋，根据等钢筋抗力法计算，用9根直径为18mm的钢筋代换，可是施工图上这8根钢筋是按每4根布置于两处的，改为9根后就无法均分了。在配料加工钢筋前进行钢筋代换计算时，要先参看施工图，看该号钢筋是否分几处布置，如果是，则应在材料表上将总根数改为分根数，然后按分根数考虑代
13、换方案。例如，8根钢筋分两处布置，则将根数改写为“24”，并按4根进行代换作业。按新方案重新代换，或根据具体条件灵活计算，补充不足部分。例如，上例中可按一处用5根，另一处用4根再补充l根直径为10mm的级钢筋。箍筋弯钩形式不对 箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。 不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。熟悉半圆（180o）弯钩、直（90o）弯钩、斜（135o）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋（包括弯钩平直部分的长度不符合要求），应做以下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩（斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品）。
